一、棒材连轧孔型系统的优化设计与应用（论文文献综述）
杨毅[1]（2021）在《不锈钢棒材轧制过程的宽展模型及实验研究》文中研究表明不锈钢产品在海洋工程、石油化工和航空航天等领域中得到广泛应用,其材料不仅强度高、抗腐蚀性好、耐热性好,而且便于塑性加工和焊接;孔型轧制作为一种棒材成型工艺,能够有效的控制产品尺寸,满足不同规格产品的生产要求。但不锈钢棒材轧制过程中容易出现变形不均匀而使轧件产生耳子、欠充满等缺陷,最终使棒材轧制产品出现超差现象。本文以95Cr18马氏体不锈钢为研究对象,通过理论分析、数值模拟和轧制实验等手段,研究棒材轧制过程中轧件的截面积、轧辊等效半径和宽展模型,得到95Cr18马氏体不锈钢棒材轧制过程的基于筱仓恒树的修正宽展模型并对宽展规律进行了详细分析,研究结果对提升棒材轧制产品质量具有重要的实际应用价值。首先开展95Cr18马氏体不锈钢在不同热压缩工艺下的热模拟实验,获得其流变应力曲线数据,基于流动应力曲线构建了95Cr18马氏体不锈钢的高温变形本构方程及热加工图;通过对高温变形本构方程和热加工图的分析,获得不锈钢棒材热轧的温度工艺窗口,为有限元数值模拟和宽展计算提供基础数据。其次对典型不锈钢棒材轧制的各道次孔型截面积进行了精确理论分析,开展了相关工艺模型的精确计算,并对宽展模型进行了探讨和分析,表明准确的截面积计算提高了后续工艺参数的计算精度,使得轧制过程中轧辊等效半径和宽展的计算结果更接近实际尺寸,为轧件宽展计算提供更加准确的基础数据支撑。最后对95Cr18马氏体不锈钢棒材轧制过程进行有限元模拟,探究了轧件在不同工艺参数轧制过程中的应力、应变分布和宽展规律。基于筱仓恒树宽展公式,得到了修正的95Cr18马氏体不锈钢宽展模型,通过棒材轧制实验进一步证验了所修正模型的可靠性。
黄淑阳[2]（2019）在《外科植入物用TC4钛合金棒材组织细化研究》文中认为目前用于外科植入物的金属材料主要包括不锈钢、钴基合金和钛合金三大系列。其中,钛合金被广泛应用于人体硬组织的缺损、创伤和疾病等修复、矫形及替代等医疗领域。我国钛合金在外科植入物方面的应用起步较晚,国产TC4钛合金显微组织粗大且均匀性差,综合性能达不到高端医疗器械产品的要求,因此急需实现技术突破,解决长期依靠进口的弊端。本文采用国内唯一一条专用于钛及钛合金设计的热连轧生产设备轧制TC4﹑Φ14mm棒材（两火次轧制变形,火次变形量分别为78%和96%）,研究变形温度﹑轧制速度及变形量对成品棒材显微组织的影响规律,分析热处理制度对TC4﹑Φ14mm棒材组织形貌影响的规律,并测试了室温拉伸性能以及400℃的高温拉伸性能,为TC4钛合金显微组织细化方向提供实践依据。主要研究内容与结论如下:（1）采用单道次大变形量连续轧制时,工艺参数对TC4钛合金棒材的显微组织形貌有很大影响。一火轧制采用β转变温度以上加热,二火轧制在β转变温度以下加热,轧制速度设定为3m/s时,所生产的TC4﹑Φ14mm棒材显微晶粒得到大幅度细化,并且整个截面的组织形貌趋于一致,由粗大的魏氏体组织均匀破碎为晶粒尺寸仅为2μm的细晶组织,晶粒细化程度十分明显。（2）连轧速度对显微组织形貌有较大影响,随着轧制速度不断提升,组织会迅速恶化,并且心部剧烈变形区内的变形热无法及时扩散出去,最终造成心部与边部的组织形貌差异。（3）通过研究热处理温度对细晶材料组织形貌的影响,发现细晶组织棒材经低温热处理后显微晶粒得到球化,随着热处理温度不断升高,初生α相不断减少,次生α相和β相逐渐增加,并且晶粒尺寸逐渐长大,直至加热至β转变温度以上获得魏氏体组织形貌。（4）组织形貌对TC4钛合金棒材的室温﹑400℃高温拉伸性能有较大影响,研究表明细晶材料具有高强度﹑高塑性的优点,其综合性能均优于粗晶材料。
王田[3]（2019）在《航空发动机压气机叶片用Ti-811合金棒材热连轧工艺研究》文中指出Ti-811（Ti-8Al-1Mo-1V）合金是美国开发出来的一种近α型耐热钛合金,该合金的最大特点是密度低、弹性模量高,且在400450℃的蠕变、持久性能优越,具有较高的震动阻尼性能,作为400450℃应用的航空发动机压气机叶片已广泛应用于多种型号的发动机上。我国在90年代开展该合金的研究工作,对其合金化学成分、显微组织演变、锻造加工工艺、热处理工艺以及对性能的影响进行了较为广泛的研究,实现了工业化生产。但是基于锻造加工生产的叶片棒材还存在显微组织一致性差、高温蠕变性能不稳定、超声波探伤杂波超标的问题,针对这些问题本文基于棒材热连轧生产线,开展航空发动机压气机叶片用Ti-811合金棒材热连轧工艺研究,对提高合金叶片棒材组织、性能稳定性,实现热连轧批量化生产具有重要指导作用。基于宝钛股份热连轧生产线,本文采用有限元法对Ti-811钛合金棒材四道次连续轧制过程进行数值模拟,将模拟出的各道次轧件截面尺寸与热连轧线在用的两相钛合金轧制孔型进行匹配程度验证,同时获得了Ti-811合金在连续轧制变形过程中的应力场、应变场和温度场数值,为制定轧制温度、轧制速度等变形参数提供指导。并在热模拟的基础上,采用Ti-811合金Φ150mm锻造棒坯在宝钛股份热连轧生产线上进行了轧制试验。在轧制速度不变的情况下,分别选取不同的轧制温度和不同的火次变形量进行Φ45mm棒材轧制,研究了不同工艺参数对轧制棒材金相组织和力学性能的影响,并得出了可实现批量化生产的最优工艺参数。通过对Ti-811合金棒坯四道次连续轧制的有限元数值模拟分析,可得出:Ti-811合金在连续轧制过程中的材料宽展与两相钛合金相近,宝钛股份热连轧生产线目前使用的两相钛合金轧制孔型适用于Ti-811合金棒材的轧制。对模拟出的轧件应力场、应变场及温度场分布可知,连续轧制过程中随着轧制道次的增加,轧件应力值逐步下降,应变量逐渐增大且心部变形大于边部,轧件心部变形热温升最大值为14℃。在相同轧制速度和火次变形量下的情况下,通过研究不同轧制温度对棒材组织性能的影响,可得出:当采用两火次轧制、轧制温度均控制在960990℃（即β-5080℃）,每火次变形量控制在6080%时,轧制棒材的组织、性能均能满足产品标准要求,但从轧制温度对棒材组织均匀性、力学性能富余量以及超声波探伤实测水平的影响考虑,采用两火均在990℃（即β-50℃）轧制的棒材金相组织更加均匀,综合力学性能更加优异,特别是高温蠕变性能其塑性伸长率可稳定在0.15%以下,超声波探伤性能也更好实测杂波可达到Ф0.8-14dB-16dB。因此,Ti-811合金棒材在实际生产中,在相同轧制速度和火次变形量下的情况下,推荐轧制温度为990℃（即β-50℃）,可得到综合性能优良的棒材。在相同轧制温度和轧制速度的情况下,通过研究不同火次变形量对棒材组织性能的影响,可得出:采用990℃（即β-50℃）轧制时,随轧制火次的增加、第一火轧制变形量的降低,可进一步提升棒材组织均匀性,同时棒材的高温蠕变性能也进一步提高,其塑性伸长率最低可达到0.111%,超声波探伤性能也更加优异实测杂波可达到Ф0.8-16dB。因此,Ti-811合金棒材在实际生产中,在相同轧制温度和轧制速度的情况下,推荐采用三火次轧制,每火次变形量控制在4060%之间,可得到综合性能优良的棒材。通过本次对Ti811合金棒材热连轧工艺研究,综合上述研究结果可得出,使用Φ150mm锻造棒坯热连轧生产Φ45mm棒材时,最优轧制工艺为:采用三火次轧制工艺,第一火和第二火轧制速度设定为2.3m/s、第三火轧制速度设定为0.3m/s,每火次轧制温度控制在990℃（即β-50℃）、每火次轧制变形量控制在4060%之间。
张镭[4]（2019）在《棒材直轧粗轧段工艺参数对温度场影响规律研究》文中研究说明棒线材免加热直接轧制技术具有节能减排、成材率高、生产工艺流程简单等优势,在新建或改造棒线材生产线上得到普遍的应用。粗轧过程是棒线材直轧工艺的关键工序,由于其轧件温度头低尾高,较常规生产线轧制力大,进而使同批次产品产生性能差。针对轧制过程中轧件温度难以在线测量、由心部到表面温度变化难以确定,导致轧制工艺参数对轧制变形的影响难以把握的问题,本文依托于“国家重点研发计划重点基础材料技术提升与产业化重点专项”的子课题“直接轧制全流程绿色循环和负能制造技术开发及应用示范”项目,结合河钢集团承钢公司120吨‐三棒材直轧生产线的生产实际,根据现场生产数据,利用ABAQUS有限元软件建立了粗轧过程三维热力耦合有限元模型,深入分析了轧制过程中的变形结果、速度场、温度场、等效塑性应变和轧制力矩等,对制定更合理的轧制工艺具有指导意义。论文主要工作如下:（1）根据现场材料提供的成分,通过JMat Pro软件计算了材料的热物性参数和力学性能参数,为数值模拟提供了准确的原始数据;分析河钢集团承钢公司120吨‐三棒材直轧生产线的改造过程,根据河钢集团承钢公司120吨‐三棒材直轧生产线的工艺规程以及现场实际生产条件,确定了模型参数、材料参数、初始和边界条件,建立了直轧粗轧过程的有限元模型。（2）针对有限元模型计算后轧件轧后平均温度难以直接处理的问题,利用脚本实现了直接求解轧件任意区域平均温度、记录平均温度随时间变化的功能,提高了求解平均温度的效率。（3）根据ABAQUS软件模拟轧制过程的结果,深入分析了轧制过程中的变形结果、速度场、温度场、等效塑性应变和轧制力矩,发现了轧件厚度方向各层温度变化分为三个阶段的规律。分析轧件的多个横截面,确定了轧件头部和稳态轧制段最高温区域的各自位置,以及轧件头部和稳态轧制段最高塑性应变的相应位置。与现场数据对比,验证了模型的可靠性。（4）通过分析轧制过程中各传热量占总热量变化的比重,得出热传导的能量所占比重最大,其次是塑性变形产生的热量。通过计算轧制第一道次后轧件的头尾温度,发现头尾温差由50°C降为30°C左右,进一步分析了轧制速度、轧辊直径和延伸系数对轧件头尾温差的影响规律。通过棒材轧制过程的有限元模拟分析,基本掌握了棒材在粗轧阶段即高温段轧制速度、轧辊直径和延伸系数对温度场的影响规律,对优化直轧工艺参数、减少轧件头尾因温差引起的性能差异起到了较大的帮助作用。
刘昊[5]（2017）在《热连轧钛合金棒材损伤机理研究》文中研究指明钛合金棒材产品是国民经济领域中的关键工程材料,具有高的机械强度和韧性,同时具备良好的冷加工工艺性能,以满足后续加工的要求。然而,由于目前钛合金产品生产过程中存在裂纹或者断裂的缺陷,使得产品成材率较低,本文通过损伤分析对裂纹的产生进行了预测,从而降低了钛合金生产过程中的损耗率。本文制定了合理的三辊连轧TC4棒材的工艺制度,用有限元软件模拟棒材损伤值,对连轧过程中裂纹敏感区进行预测,并研究不同工艺参数对棒材最大损伤值的影响。改进了连轧孔型系统,在三辊热连轧机组上进行了相关试验,获得了几何尺寸精确、表面质量好的试样,随后进行了微观组织观察。具体研究内容如下:（1）利用Deform有限元模拟技术,对棒材三辊热连轧过程中的损伤值分布进行了模拟,通过对比,确定了损伤值最大的区域,即与轧辊接触的区域,此区域金属变形最大;比较了轧辊偏角、摩擦因数、温度对棒材最大损伤值的影响,为后续参数优化提供理论基础;采用CA模型,线性拟合了位错密度模型、动态再结晶模型等,进一步模拟了最大损伤区域晶粒的组织演变。（2）基于断裂力学理论,对适用于低温与等温的Ayada损伤模型进行了优化,考虑了轧制温度（850℃、900℃、950℃、1000℃）、应变速率（0.01 s-1、0.1s-1、1s-1）的影响,推导了TC4钛合金高温累积损伤值的数学模型;并比较了模拟损伤值与计算损伤值的计算偏差,最大偏差值为9%。（3）孔型连轧稳定是实现产品顺利变形的关键,在传统孔型基础上,采用正交分析法与有限元模拟,以降低棒材横截面温度梯度、减小表面裂纹为目标,优化了“多线段三角—圆”孔型系统,确定了第一道次、第三道次凸起轧槽的最佳几何尺寸,即,第一道次长轴长4.30mm,短轴长0.80mm,第二道次长轴长3.34mm,短轴长0.80mm。（4）在三辊热连轧机组上进行了TC4棒材轧制试验,获得了几何尺寸精确、表面质量好的试样,进一步确认了新型孔型的优越性;随后微观组织观察发现,在轧制第三道次,棒材组织开始发生组织转变,即由细条状逐渐转变为等轴状,这与有限元模拟结果相吻合。说明本文制定的工艺参数、设备参数是合理的,从而为同类金属材料轧制提供可靠的技术依据。
段华,朱艳春,叶立平,张赛飞,秦建平[6]（2016）在《基于有限元模拟分析的钛合金棒材连轧孔型优化设计》文中研究指明针对两种钛合金棒材连轧孔型系统——"平三角-圆"孔型系列Ⅰ和"平三角-圆"孔型系列Ⅱ,将Φ25mm的TC4钛合金棒材在八机架Y型连轧机组上轧制成Φ15mm的成品,基于对连轧过程的有限元模拟,结合钛合金棒连轧生产中常见的耳子、扭转、圆度差等问题,进而对这两种连轧孔型系统进行对比优化,选择合理的钛合金棒材连轧孔型系统以避免上述问题的产生,进而提高产品的形状精度和尺寸精度,并对工业生产起到一定的理论指导意义。
范忠起[7]（2016）在《高强度大棒材低温纵轧成形数值模拟研究》文中指出棒材是一种应用十分广泛的钢材,在工程建设、基础设施建设及汽车工业等领域发挥着极其重要的作用,在国民经济的发展和社会建设中扮演着不可替代的角色。然而在棒材高强度化推进的过程中,棒材自身的韧性以及延展性不足成为阻碍其高强度化发展的敏感性问题。通过大应变、高Z值加工条件下变形基体内部发生的动态回复/再结晶转化机制实现大棒材晶粒的超微细化可以在不添加合金元素的前提下使钢铁材料在强度加倍后仍然保持优异的强韧性配合,是一种理想的晶粒细化方式。本文通过实验与数值仿真模拟相结合的方式,综合考虑棒材产品尺寸与使用性能,对中碳钢大棒材的微观组织细化理论进行了深入研究,并在此基础上开发出一套适用于具有超微细化晶粒组织的高强度大棒材生产的新型连轧孔型系统——扁凸椭圆/圆形孔型系统。为获得中碳钢在低温领域轧制制备超微细晶组织的工艺参数,借助Gleeble-3800热模拟实验机及SEM场发射扫描电镜对中碳钢在大应变低温领域的变形特性及组织演化过程进行了实验研究,证实了高Z值（低温高应变速率）加工条件下的大变形工艺可以满足中碳钢超微细晶粒组织产生的条件。根据实验数据结果,通过对应力—应变曲线中峰值应力、峰值应变与Z之间的相互关系的研究,推导计算出中碳钢塑性变形的本构方程;利用有限元的二次开发,模拟并获得了各变形条件下得到的最终铁素体晶粒平均尺寸,并利用其计算获得铁素体晶粒平均尺寸的计算公式。借助计算机辅助设计与有限元仿真模拟技术,开发扁凸椭圆/圆形孔型系统,并对中碳钢连轧过程进行了应变、变形温度、应变速率等多条件耦合有限元模型的建立与模拟,对轧件截面在连轧过程中的应变分布、温度分布以及组织演化过程进行了研究与分析,获得良好效果。实验及数值仿真模拟结果相互吻合,验证了该新型工艺适用于具有超微细化晶粒组织的高强度大型棒材的生产。
王东[8]（2016）在《钛合金棒线材轧制过程分析及参数优化》文中认为钛合金是一种新兴金属结构材料,其具有密度小、比强度高、高低温韧性良好、耐疲劳、耐腐蚀和抗裂纹扩展好等优良特性。钛合金的塑性差、导热性差、变形抗力和摩擦系数高,对钛合金的加工生产条件提出了较高的要求。三辊Y型轧机是一种新型轧机,其加工成材率和变形率较传统二辊轧机都更好,但其轧制生产中稳定性差,对导卫布置要求较高,且由于经验较少,生产过程中容易产生不良宽展,发生堆钢事故,严重影响生产。对三辊Y型轧机的轧制规律进行分析和总结,合理的改善轧制参数,可以较好的解决这些问题,优化生产,提高钛合金棒线材的生产率和成材率。根据沈阳某厂轧制钛合金棒线项目,针对三辊Y型轧机孔型设计中存在的缺陷,在前人的基础上结合数值分析法,提出了适用于轧制钛合金棒材的孔型设计方法,以有限元法着重对三辊Y型轧机TC4钛合金棒材的轧制过程进行了详细的分析,对钛合金棒线材的轧制参数进行优化,解决轧制钛合金棒线过程中的一些问题。针对三辊Y型轧机轧制钛合金不稳定的问题,提出了一种新的孔型。主要研究方法如下:（1）针对现在三辊Y型轧机轧制钛合金孔型设计中宽展选取不合理的情况,结合对称孔型宽展计算公式与数值分析法提出新的孔型设计方法,建立了三辊Y型轧机轧制钛合金数学计算模型;（2）根据计算出的孔型参数,基于Solidworks等软件建立了三辊Y型轧机轧制模型;（3）利用Deform软件对1/6轧件轧制过程进行有限元模拟仿真研究,设计了六道次轧制方案对提出的孔型计算方法进行分析计算,得到了轧制钛合金棒材的数据,通过对轧制过程的分析研究,对孔型设计中孔型填充率参数进行了优化;（4）针对三辊Y型轧机轧制钛合金过程中的轧制不稳定问题,提出新的三辊Y型轧机孔型系统。对该孔型系统进行有限元模拟分析,证明新孔型能够在轧制生产中改善钛合金棒材轧制的稳定性。
李铂涛[9]（2016）在《多线段孔型热连轧钛合金棒材力能参数与残余应力研究》文中提出钛合金棒材具有比强度高、生物相容性好等特点,被广泛应用于国民经济的各个领域。比如:钛合金棒材制成的航天紧固件、重量极小的钛丝弹簧、无毒钛丝养殖网、人体植入物及医疗器械等。但由于钛合金价格昂贵,损耗率高,要想成为普及型金属,必须优化生产技术,降低金属消耗。本文研究采用三辊孔型系统连续轧制钛合金棒材,省去了传统二辊轧制工序中的重复加热、重复退火等工序,提高了成材率,降低了损耗。本课题来源于山西省自然研究科学项目,在传统“平三角—圆”孔型系统的基础上,改进得到“多线段三角—圆”孔型系统。“多线段三角”孔型由弧线段和直线段组成,与圆孔型交替使用。这种孔型系统显着地改善了轧件的“耳子”缺陷,提高了棒材成品的圆度;轧件对中性好,连轧稳定性提高;沿棒材横截面上的温度梯度有所降低,从而一定程度上减少了轧件开裂的可能性。本文主要研究内容如下:（1）力能参数是轧机设计与优化的基础,在比较各种计算方法的适用性后,本文运用上限法对TC4钛合金棒材三辊连轧过程中的力能参数进行理论推导和计算,对比分析了两种孔型系统轧制的棒材力能参数分布。结果表明:优化后孔型的棒材轧制力值稍微偏大,但增幅很小,没有应力集中现象发生。（2）运用有限元模拟技术,模拟了六道次三辊轧制TC4钛合金棒材的全过程,着重分析了连轧过程中轧件的横截面变化、力能参数变化等。在三辊Y型轧机上进行钛合金棒材连轧试验,通过测得电流的变化,获得实测力能参数。为检验轧制力理论模型、有限元模拟的有效性,将轧制力理论计算值、模拟值、实测值进行对比分析。结果表明:三者之间的偏差较小,最大偏差不超过14.4%。（3）为了提高棒材产品质量,本文致力于研究降低连轧后棒材的残余应力。通过有限元模拟技术,分析了孔型形状、初轧温度、轧辊直径、摩擦系数对棒材连轧后残余应力的影响;分析了强制水冷、自然水冷、强制空冷、自然空冷,不同冷却速度下棒材残余应力分布,获得了满足最小残余应力的最佳轧制工艺参数和冷却制度。（4）通过Deform中的CA元胞自动机与再结晶模型结合的方式,完成了对棒材连续轧制过程中位错密度与晶相组织的模拟分析。结果发现:第二道次位错密度最高,第三道次则发生晶相转变,这两个道次变形对棒材微观残余应力产生主要影响。
白梅[10]（2015）在《低碳钢热轧计算机模拟及工艺优化研究》文中研究表明近年来,随着我国经济建设的不断发展,对钢材的应用越来越广泛,其中轧钢技术是我国钢铁材料成型的主要方法之一。在钢铁行业中,冶炼钢的90%以上都是通过轧制工艺来生产所需的钢材,其被广泛应用于汽车、建筑、能源、交通、机械制造用构件等国民经济支柱产业。因而在日趋激烈的市场竞争下开拓市场,就需要开发新工艺来不断提升产品的质量和力学性能。目前,相比于传统的分析手段应用计算机模拟技术对轧制全过程的仿真,可实现对棒材产品的可制造性和产品质量的预报,可以节省大量的资源。因此,本课题基于此背景以棒线材20A钢为研究对象,针对某钢铁厂实际轧制生产中存在的棒材尺寸精度、力学性能及产品质量等问题进行了系统的研究,所做工作如下:（1）20A钢本构模型及动态再结晶模型的理论研究,通过对试样在不同变形条件下应用G1500-leeble热模拟试验机进行压缩实验得到材料的真应力-应变曲线,并分析变形条件对流动应力的影响规律,最终建立材料的高温本构模型及动态再结晶模型,为后续轧制过程的模拟及分析提供理论基础;（2）轧辊孔型的优化设计,根据实际工厂生产提供的理论数据,结合轧制孔型设计的相关理论合理设计热连轧椭圆-圆轧辊孔型参数;（3）Deform-3D软件自带材料数据库的二次开发及UG三维建模,将建立的材料理论模型及材料的热物性参数添加到数据库中,根据设计的轧辊孔型在UG软件平台下进行三维建模;（4）通过设计正交试验,优化轧制工艺参数,应用刚塑有限元仿真技术,分析了不同轧制工艺条件下坯料的成形过程,得到了热轧阶段应力场、等效应变场、温度场、金属流动情况及晶粒尺寸演变情况,从而获得了优化的工艺参数;（5）轧制物理实验验证,通过将优化后的工艺方案进行轧制实验,在得到的热轧20A钢棒材进行取样,做相关的性能检测和试验,包括:外形尺寸检测、硬度测试、端面形貌及微观组织的观察,并与有限元模拟及仿真进行比较。将数值模拟结果与实验结果比较得出如下结论:利用有限元数值模拟技术可准确地模拟和仿真棒材轧制全过程,优化轧制工艺参数和轧辊,并能有效地缩短工艺开发周期,降低生产成本,降低产品开发风险,为轧钢厂提高产品质量,科学的制定轧制工艺和模具设计提供了良好的基础。具有较高的科学价值和实用价值。
二、棒材连轧孔型系统的优化设计与应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、棒材连轧孔型系统的优化设计与应用（论文提纲范文）
（1）不锈钢棒材轧制过程的宽展模型及实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 不锈钢棒材轧制国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外棒材轧制生产现状 |
| 1.2.2 国外棒材轧制的理论研究现状 |
| 1.2.3 国外棒材轧制温度控制研究现状 |
| 1.2.4 国内棒材轧制生产现状 |
| 1.2.5 国内棒材轧制的解析模型研究现状 |
| 1.2.6 国内轧制过程的有限元数值模拟研究现状 |
| 1.3 研究内容及意义 |
| 第2章 不锈钢高温变形本构关系与热加工图 |
| 2.1 Gleeble热压缩变形 |
| 2.1.1 实验材料与设备 |
| 2.1.2 热压缩应力应变曲线 |
| 2.2 高温变形本构关系 |
| 2.2.1 本构方程的建立 |
| 2.2.2 本构模型验证 |
| 2.3 热加工图 |
| 2.3.1 热加工图理论基础 |
| 2.3.2 塑性失稳判定准则 |
| 2.3.3 热加工图的建立 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 不锈钢棒材轧制工艺理论研究 |
| 3.1 不同孔型轧件截面积理论公式 |
| 3.1.1 箱型孔型轧件截面积理论公式 |
| 3.1.2 变椭圆孔型轧件截面积理论公式 |
| 3.1.3 椭圆孔型轧件截面积理论公式 |
| 3.1.4 圆孔型轧件截面积理论公式推导 |
| 3.2 棒材轧制的等效半径理论公式推导 |
| 3.2.1 椭圆孔型等效半径理论公式推导 |
| 3.2.2 圆孔型等效半径理论公式 |
| 3.3 工艺模型的精确计算及宽展模型分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 不锈钢棒材轧制的数值模拟与模型修正 |
| 4.1 棒材轧制的有限元模型 |
| 4.1.1 棒材轧制有限元仿真模型 |
| 4.1.2 有限元仿真模型工艺 |
| 4.1.3 仿真结果分析 |
| 4.2 工艺参数对棒材轧制宽展规律的影响 |
| 4.2.1 轧制过程中轧辊摩擦系数对轧件轧后宽度的影响 |
| 4.2.2 轧制过程中轧制速度对轧件轧后宽度的影响 |
| 4.2.3 轧制过程中轧件温度对轧件轧后宽度的影响 |
| 4.3 棒材轧制宽展模型的修正 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 修正宽展模型计算值与实验验证 |
| 5.1 实验材料 |
| 5.2 实验方案 |
| 5.3 实验结果及分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（2）外科植入物用TC4钛合金棒材组织细化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 钛及钛合金概述 |
| 1.1.1 钛合金分类 |
| 1.1.2 TC4 钛合金简介 |
| 1.2 生物医用钛及钛合金的发展 |
| 1.3 钛合金晶粒细化研究现状 |
| 1.3.1 热氢处理 |
| 1.3.2 循环热处理 |
| 1.3.3 形变热处理 |
| 1.3.4 大塑性变形 |
| 1.4 本文的研究目的及意义 |
| 2 热连轧生产线 |
| 2.1 钛合金棒材的生产方法 |
| 2.2 孔型轧制简介 |
| 2.3 连续式线材轧机的特点 |
| 2.4 延伸孔型简介 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 TC4 热连轧组织细化研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验材料及方案 |
| 3.2.1 试验材料 |
| 3.2.2 相变点的确定 |
| 3.2.3 轧制方案 |
| 3.2.4 金相检测方法 |
| 3.3 试验结果与分析 |
| 3.3.1 一火轧制组织演变 |
| 3.3.2 二火轧制组织演变 |
| 3.3.3 加热制度对晶粒细化的影响规律 |
| 3.3.4 变形量对晶粒细化的影响规律 |
| 3.3.5 变形速度对晶粒细化的影响规律 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 退火组织对钛合金拉伸性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验方法 |
| 4.2.1 热处理实验方法 |
| 4.2.2 拉伸实验方法 |
| 4.3 试验结果与分析 |
| 4.3.1 热处理温度对TC4 钛合金组织形貌的影响 |
| 4.3.2 显微组织相貌对TC4 室温力学性能的影响 |
| 4.3.3 显微组织形貌对TC4 高温力学性能的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 硕士研究生学习阶段发表论文 |
（3）航空发动机压气机叶片用Ti-811合金棒材热连轧工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 钛合金简介及其研究现状 |
| 1.3 钛合金的分类及变形特点 |
| 1.4 Ti-811 合金简介及其研究现状 |
| 1.4.1 Ti-811 合金简介 |
| 1.4.2 Ti-811 合金研究现状 |
| 1.5 钛合金热加工数值模拟技术的研究进展 |
| 1.6 钛及钛合金热连轧工艺研究现状 |
| 1.7 本文研究的目的及主要研究内容 |
| 第2章 试验材料与方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 铸锭熔炼 |
| 2.1.2 棒坯锻造 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 热连轧过程有限元模拟试验 |
| 2.2.2 热连轧轧制试验 |
| 2.3 分析与检测方法 |
| 2.3.1 显微组织分析 |
| 2.3.2 力学性能检测 |
| 2.3.3 超声波探伤检测 |
| 第3章 热连轧过程有限元模拟 |
| 3.1 有限元方法简介 |
| 3.2 假设条件 |
| 3.3 建立几何模型和材料模型 |
| 3.4 初始条件设定 |
| 3.4.1 网格划分 |
| 3.4.2 边界条件设定 |
| 3.4.3 轧制过程摩擦条件设定 |
| 3.5 数值模拟结果分析 |
| 3.5.1 轧制模型 |
| 3.5.2 轧后截面尺寸 |
| 3.5.3 轧制过程应力分析 |
| 3.5.4 轧制过程应变分析 |
| 3.5.5 轧制过程温度场分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 轧制温度对Ti-811 棒材金相组织与力学性能的影响 |
| 4.1 轧制温度对棒材金相组织的影响 |
| 4.1.1 轧制温度对棒材低倍组织的影响 |
| 4.1.2 轧制温度对棒材显微组织的影响 |
| 4.2 轧制温度对棒材力学性能的影响 |
| 4.2.1 轧制温度对室温拉伸性能的影响 |
| 4.2.2 轧制温度对425℃高温拉伸性能的影响 |
| 4.2.3 轧制温度对425℃,100h热暴露性能的影响 |
| 4.2.4 轧制温度对425℃、410MPa、100h蠕变性能的影响 |
| 4.3 轧制温度对棒材超声波探伤性能的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 火次变形量对Ti-811 合金棒材金相组织与力学性能的影响 |
| 5.1 火次变形量对棒材金相组织的影响 |
| 5.1.1 火次变形量对棒材低倍组织的影响 |
| 5.1.2 火次变形量对棒材显微组织的影响 |
| 5.2 火次变形量对棒材力学性能的影响 |
| 5.2.1 火次变形量对室温拉伸性能的影响 |
| 5.2.2 火次变形量对425℃高温拉伸性能的影响 |
| 5.2.3 火次变形量对425℃,100h热暴露性能的影响 |
| 5.2.4 火次变形量对425℃、410MPa、100h蠕变性能的影响 |
| 5.3 火次变形量对棒材超声波探伤性能的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间论文发表及科研情况 |
（4）棒材直轧粗轧段工艺参数对温度场影响规律研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 棒线材生产技术的发展 |
| 1.2.1 棒线材生产工艺现况 |
| 1.2.2 棒线材生产技术的发展前景展望 |
| 1.3 免加热直接轧制工艺概述 |
| 1.3.1 免加热直接轧制工艺发展简介 |
| 1.3.2 免加热直接轧制工艺的特点 |
| 1.3.3 免加热直接轧制工艺的优势 |
| 1.3.4 免加热直接轧制工艺的负面影响 |
| 1.4 有限元模拟技术的发展及研究现状 |
| 1.4.1 轧制过程模拟对象的发展 |
| 1.4.2 轧制过程温度场的数值模拟进展 |
| 1.5 本文的研究内容和目的 |
| 第二章 棒线材轧制相关理论基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 弹塑性有限元基本理论 |
| 2.2.1 有限元法的基本思想 |
| 2.2.2 大变形弹塑性有限元法 |
| 2.2.3 虚功方程 |
| 2.2.4 材料的屈服准则 |
| 2.2.5 弹塑性本构关系 |
| 2.3 传热分析的基本原理 |
| 2.3.1 热传导 |
| 2.3.2 热对流 |
| 2.3.3 热辐射 |
| 2.4 温度场方程及其定解条件 |
| 2.4.1 含内热源的热传导基本方程 |
| 2.4.2 定解条件的确定 |
| 2.5 方坯内热源数学模型 |
| 2.5.1 塑性变形热 |
| 2.5.2 摩擦热 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 棒材粗轧过程的有限元模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 模拟依托的棒材生产线概述 |
| 3.3 模拟棒材轧制过程的有限元模型建立 |
| 3.3.1 几何建模 |
| 3.3.2 模拟条件 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于Python的 ABAQUS后处理开发 |
| 4.1 ABAQUS二次开发概述 |
| 4.2 Python语言的特点 |
| 4.3 运行脚本文件的方法 |
| 4.4 ABAQUS结果数据 |
| 4.5 模拟中轧件节点温度的处理 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 模型验证与头尾温差分析 |
| 5.1 轧件变形的结果对比 |
| 5.2 轧制速度场的结果对比 |
| 5.3 温度场的结果对比 |
| 5.4 等效塑性应变的模拟结果 |
| 5.5 轧制力和力矩的结果对比 |
| 5.6 轧后头尾平均温度的温度差分析 |
| 5.6.1 轧制速度的影响 |
| 5.6.2 轧辊辊径的影响 |
| 5.6.3 延伸系数的影响 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）热连轧钛合金棒材损伤机理研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 钛合金的特性与应用 |
| 1.1.2 钛合金棒材成型工艺 |
| 1.2 钛合金表面裂纹研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 金属塑性成型技术与DEFORM-3D软件 |
| 2.1 金属塑性成型技术 |
| 2.1.1 金属塑性加工类型 |
| 2.1.2 金属塑性加工优点 |
| 2.2 DEFORM-3D软件 |
| 2.2.1 DEFORM软件的数值模拟特点 |
| 2.2.2 有限元处理过程 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 钛合金棒材热连轧过程中的损伤值分析 |
| 3.1 热连轧钛合金棒材有限元模拟 |
| 3.1.1 几何模型 |
| 3.1.2 边界条件的设定 |
| 3.1.3 有限元热连轧模拟结果分析 |
| 3.2 不同工艺参数对棒材损伤值的影响 |
| 3.2.1 轧辊偏角的影响 |
| 3.2.2 摩擦因数的影响 |
| 3.2.3 温度的影响 |
| 3.3 钛合金棒材损伤区域金相模拟 |
| 3.3.1 CA模型构造 |
| 3.3.2 位错密度模型 |
| 3.3.3 动态再结晶体积分数和再结晶晶粒尺寸模型 |
| 3.3.4 回复模型 |
| 3.3.5 动态再结晶形核 |
| 3.3.6 晶粒长大模型 |
| 3.3.7 微观模拟结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 TC4钛合金棒材损伤值理论计算 |
| 4.1 损伤结构的有限元分析法 |
| 4.2 损伤类型及损伤变量 |
| 4.3 损伤理论准则 |
| 4.4 热变形损伤值理论模型 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 钛合金棒材热连轧孔型优化 |
| 5.1 “多线段三角-圆”孔型系统优化 |
| 5.1.1 孔型系统稳定性 |
| 5.1.2 孔型参数优化 |
| 5.1.3 有限元模拟分析 |
| 5.2 连轧试验研究 |
| 5.3 钛合金热连轧微观组织演化规律 |
| 5.3.1 钛合金棒材微观组织模拟 |
| 5.3.2 微观组织模拟结果分析 |
| 5.3.3 钛合金棒材金相实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 研究总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 硕士期间发表论文及参加科研情况 |
（6）基于有限元模拟分析的钛合金棒材连轧孔型优化设计（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 连轧孔型系统的建立 |
| 2 有限元模型的建立 |
| 2.1 单元类型 |
| 2.2 材料属性 |
| 2.3 网格划分 |
| 2.4 初始轧制条件 |
| 3 模拟结果与分析 |
| 3.1 钛合金棒材连轧过程的金属流动特性 |
| 3.2 连轧结束后钛合金棒材形状和尺寸精度的研究 |
| 4 结论 |
（7）高强度大棒材低温纵轧成形数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 高强度棒材的国内外研究现状 |
| 1.3 课题研究意义 |
| 1.4 课题来源与主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 研究主要研究内容 |
| 第2章 棒材连轧孔型设计与超微细晶理论 |
| 2.1 连轧孔型及其分类 |
| 2.2 连轧孔型设计基本理论 |
| 2.2.1 连轧孔型设计的基本原则 |
| 2.2.2 连轧孔型的基本设计内容、步骤及要求 |
| 2.3 棒材连轧过程数学模型建的建立 |
| 2.3.1 各道次变形系数分配模型 |
| 2.3.2 轧制过程的宽展模型 |
| 2.4 微观晶粒组织的细化理论及方法 |
| 2.4.1 Hall-Petch关系式——细晶强化的理论依据 |
| 2.4.2 组织超微细化方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 Gleeble热模拟实验方案 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料 |
| 3.2.1 试件化学成分 |
| 3.2.2 试件尺寸及实验流程 |
| 3.2.3 试件变形区域的变形带分布 |
| 3.3 实验方法 |
| 3.3.1 实验步骤 |
| 3.3.2 实验目的 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 超微细晶粒高强度中碳钢大棒材的制备理论 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 35钢应力—应变曲线本构方程计算 |
| 4.2.1 35钢真应力应变曲线的类型 |
| 4.2.3 35号钢真应力应变曲线本构方程的计算 |
| 4.2.4 本构方程中系数的求解 |
| 4.2.5 本构方程 |
| 4.3 高Z值大变形的工艺效果 |
| 4.4 中碳钢低温大变形的组织演化分析 |
| 4.4.1 低温领域变形过程中的组织演化 |
| 4.4.2 微观组织演化的数学模型 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 棒材连轧孔型设计及有限元分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 圆钢的传统孔型设计 |
| 5.2.1 传统圆钢孔型系统 |
| 5.2.2 传统圆钢孔型系统的有限元模拟 |
| 5.3 大棒材新型孔型设计 |
| 5.3.1 中凸椭圆系统大棒材连轧过程的数值模拟 |
| 5.4 扁凸椭圆/圆形孔型系统 |
| 5.4.1 扁凸椭圆的提出 |
| 5.4.2 扁凸椭圆的有限元模拟 |
| 5.4.3 连轧过程应变场有限元分析结果 |
| 5.5 连轧过程轧件的温度场分析 |
| 5.7 棒材轧制超微细晶预测 |
| 5.8 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（8）钛合金棒线材轧制过程分析及参数优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 钛合金简述 |
| 1.1.1 钛合金的分类 |
| 1.1.2 钛合金的市场前景 |
| 1.1.3 钛合金新进展 |
| 1.2 钛合金棒线材国内外生产现状 |
| 1.3 三辊Y型轧机简介 |
| 1.3.1 三辊Y型轧机特点及存在的问题 |
| 1.3.2 三辊Y型轧机轧制钛合金的研究 |
| 1.4 课题的提出和研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 三辊Y型轧机孔型系统设计 |
| 2.1 三辊Y型轧机孔型系统介绍 |
| 2.1.1 三辊Y型轧机分布形式 |
| 2.1.2 孔型系统分类 |
| 2.2 孔型计算公式的提出以及参数计算 |
| 2.2.1 孔型宽展公式计算 |
| 2.2.2 公式的提出与改进 |
| 2.2.3 公式在三辊Y型轧机轧制钛合金时的应用 |
| 2.3 公式与数值分析法的结合与改进 |
| 2.3.1 数值分析法简介 |
| 2.3.2 数值分析法的应用 |
| 2.4 其他参数计算 |
| 2.5 应用实例 |
| 2.5.1 基本参数 |
| 2.5.2 计算各个孔型几何参数 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 有限元模拟分析 |
| 3.1 有限元方法简介 |
| 3.2 假设条件 |
| 3.3 有限元模型的建立 |
| 3.4 初始条件设定 |
| 3.4.1 网格划分 |
| 3.4.2 热边界条件的设定 |
| 3.4.3 摩擦条件的设定 |
| 3.5 有限元模拟与结果分析 |
| 3.5.1 轧后截面 |
| 3.5.2 轧制力分析 |
| 3.5.3 温度场分析 |
| 3.5.4 轧制速度分析 |
| 3.5.5 孔型填充率分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 三辊Y型轧机轧制稳定性的优化 |
| 4.1 轧制的不稳定问题 |
| 4.2 三辊Y型轧机轧制稳定性分析 |
| 4.3 六方孔型系统轧制稳定性优化 |
| 4.3.1 孔型系统的建立 |
| 4.3.2 模拟结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 轧制试验 |
| 5.1 工艺流程 |
| 5.2 钛合金棒材轧制 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）多线段孔型热连轧钛合金棒材力能参数与残余应力研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 钛合金产品应用领域 |
| 1.2 钛合金棒材制品生产技术现状 |
| 1.3 力能参数计算方法及研究现状 |
| 1.3.1 主应力法 |
| 1.3.2 滑移线法 |
| 1.3.3 变分法和变形功法 |
| 1.3.4 有限元法 |
| 1.3.5 上限法 |
| 1.4 残余应力形成原因及研究现状 |
| 1.4.1 残余应力形成原因 |
| 1.4.2 残余应力研究方法及现状 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章“多线段三角—圆”孔型系统力能参数分析 |
| 2.1 上限法理论基础 |
| 2.1.1 功的平衡原理 |
| 2.1.2 上限定理 |
| 2.1.3 材料准则 |
| 2.1.4 流动理论 |
| 2.2 上限法求解力能参数过程 |
| 2.2.1 动可容速度场设计方法 |
| 2.2.2 动可容速度场分类 |
| 2.2.3 塑性变形时功率消耗计算 |
| 2.3 上限法推导棒材轧制力能参数 |
| 2.3.1 孔型优化 |
| 2.3.2 速度场建立 |
| 2.3.3 间断线上曲线方程求解 |
| 2.3.4 变形功率计算 |
| 2.3.5 轧制力及力矩计算 |
| 2.3.6 优化前后力能参数变化 |
| 2.4 棒材连续轧制有限元分析 |
| 2.4.1 几何模型 |
| 2.4.2 网格划分 |
| 2.4.3 边界条件 |
| 2.4.4 初始条件 |
| 2.5 有限元热连轧棒材力能参数分析 |
| 2.5.1 孔型优化后截面变化 |
| 2.5.2 力能参数分析 |
| 2.6 棒材热连轧试验 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 棒材残余应力场分析 |
| 3.1 残余应力有限元求解法 |
| 3.1.1 屈服载荷确定 |
| 3.1.2 弹塑性有限元法计算步骤 |
| 3.2 冷却应力场分析 |
| 3.2.1 温度场计算 |
| 3.2.2 温度热应力方程 |
| 3.3 轧制过程残余应力变化规律 |
| 3.3.1 孔型形状的影响 |
| 3.3.2 初轧温度的影响 |
| 3.3.3 摩擦系数的影响 |
| 3.3.4 轧辊直径的影响 |
| 3.4 不同冷速下残余应力场分析 |
| 3.4.1 冷却模型建立 |
| 3.4.2 冷却过程温度变化规律 |
| 3.4.3 冷却过程应力模拟结果 |
| 3.5 最小残余应力优化 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 热连轧过程钛合金晶相模拟 |
| 4.1 元胞自动机模拟机模型 |
| 4.1.1 TC4应力应变分析 |
| 4.1.2 临界应变数学模型 |
| 4.1.3 再结晶百分数模型 |
| 4.1.4 位错密度模型 |
| 4.1.5 晶粒长大模型 |
| 4.2 模型结果分析 |
| 4.2.1 初始条件 |
| 4.2.2 再结晶百分数分析 |
| 4.2.3 位错密度变化 |
| 4.2.4 晶相变化 |
| 4.3 晶相实验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 工作总结 |
| 5.2 前景展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（10）低碳钢热轧计算机模拟及工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 线棒材轧制国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 课题研究的内容、意义及方案 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 1.3.3 研究方案 |
| 第2章 轧辊孔型设计及有限元基本理论 |
| 2.1 棒材连轧孔型系统设计 |
| 2.1.1 连续轧制的定义 |
| 2.1.2 连轧孔型设计内容及基本原则 |
| 2.2 棒材连轧孔型设计中的宽展模型 |
| 2.3 轧制力能参数模型 |
| 2.3.1 轧制压力模型 |
| 2.3.2 轧制力矩的数学模型 |
| 2.3.3 轧制温度的数学模型 |
| 2.4 刚塑性有限元理论简介 |
| 2.4.1 有限元法概述 |
| 2.4.2 刚塑性有限元法 |
| 2.5 有限元软件介绍 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 20A钢的高温热压缩实验研究及模型建立 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验材料与方案 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 实验设备 |
| 3.2.3 实验方案 |
| 3.3 实验结果与分析 |
| 3.3.1 20A钢应力应变曲线 |
| 3.3.2 结果与分析 |
| 3.4 20A钢热塑性变形的应力-应变本构模型研究 |
| 3.4.1 动态再结晶激活能 |
| 3.4.2 流变应力模型的验证 |
| 3.4.3 应变模型 |
| 3.4.4 动态再结晶模型 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 20A钢大棒材轧制过程数值模拟及工艺优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验轧机孔型系统及有限元模型建立 |
| 4.2.1 轧制孔型系统的确定 |
| 4.2.2 轧制初始条件的确定 |
| 4.2.3 轧制三维模型的建立 |
| 4.2.4 轧制模拟参数的设定 |
| 4.2.5 轧制模型网格的划分 |
| 4.2.6 轧制模型边界条件的设定 |
| 4.3 Deform-3D有限元软件材料数据库的建立 |
| 4.3.1 材料的化学成分及其物性参数 |
| 4.3.2 Deform-3D中 20A钢材料数据库的开发 |
| 4.4 轧制过程工艺参数的优化 |
| 4.4.1 试验方案的设计 |
| 4.4.2 试验结果统计及分析 |
| 4.5 棒材轧制成形模拟及结果分析 |
| 4.5.1 优化后的模型及参数的设定 |
| 4.5.2 轧制模拟结果分析 |
| 4.5.3 棒材微观组织晶粒尺寸的演变规律 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 物理实验验证 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 实验材料及方案 |
| 5.2.1 实验材料及棒材性能要求 |
| 5.2.2 实验方案 |
| 5.3 实验结果分析 |
| 5.3.1 尺寸形状分析 |
| 5.3.2 硬度分析 |
| 5.3.3 端面形貌及显微结构分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
四、棒材连轧孔型系统的优化设计与应用（论文参考文献）
- [1]不锈钢棒材轧制过程的宽展模型及实验研究[D]. 杨毅. 燕山大学, 2021(01)
- [2]外科植入物用TC4钛合金棒材组织细化研究[D]. 黄淑阳. 西安建筑科技大学, 2019(06)
- [3]航空发动机压气机叶片用Ti-811合金棒材热连轧工艺研究[D]. 王田. 西安建筑科技大学, 2019(06)
- [4]棒材直轧粗轧段工艺参数对温度场影响规律研究[D]. 张镭. 太原科技大学, 2019(04)
- [5]热连轧钛合金棒材损伤机理研究[D]. 刘昊. 太原科技大学, 2017(01)
- [6]基于有限元模拟分析的钛合金棒材连轧孔型优化设计[J]. 段华,朱艳春,叶立平,张赛飞,秦建平. 材料导报, 2016(S1)
- [7]高强度大棒材低温纵轧成形数值模拟研究[D]. 范忠起. 燕山大学, 2016(01)
- [8]钛合金棒线材轧制过程分析及参数优化[D]. 王东. 燕山大学, 2016(01)
- [9]多线段孔型热连轧钛合金棒材力能参数与残余应力研究[D]. 李铂涛. 太原科技大学, 2016(12)
- [10]低碳钢热轧计算机模拟及工艺优化研究[D]. 白梅. 重庆理工大学, 2015(02)