一、通用CAPP系统中制造资源管理系统的研究（论文文献综述）
席先品[1]（2021）在《面向制造执行的实测记录管理系统的设计与实现》文中指出伴随着智能制造时代的来临,制造企业往往结合企业自身的特点,不断推进企业数字化转型升级,在应用生产管理系统对生产过程无纸化建设的基础上,越来越重视产品数据的采集及应用,以实现数据驱动业务的精细化管理,切实提高管理水平。实测记录作为工艺设计、生产制造过程测量产品相关属性及指标的关键数据,是非常重要的制造过程质量档案,对产品质量的状态及追溯发挥着重要的作用。但因为管理难度大、成本高,现场仍存在大量且种类繁多的非标准纸质实测记录,缺乏相应的统一规范管理,难以实现数据实时共享,而随着公司数字化制造进程的推进,要求对所有数据进行记录,故而对实测记录的分类、录入、归档、查询、分析方面有强烈的无纸化管理诉求。本文通过开展生产制造过程中实测记录表的应用流程梳理和功能分析,详细设计了实测记录模板管理、实测记录多维度权限管理、工艺系统实测记录应用管理、现场实测记录集成应用管理、实测记录数据查询分析5个功能模块,并基于B/S架构体系,应用模型驱动架构方法,基于SOA的EOS开发平台及Oracle11g数据库系统,结合动态表单编辑管理技术及JSP、HTML+CSS技术,开发与实现了面向制造执行的实测记录管理系统。面向制造执行的实测记录管理系统的应用,对生产制造现场大量的实测记录进行无纸化、规范化和统一化管理,提高生产制造过程数据记录的实时性、准确性、质量追溯的效率,节约了管理成本,满足了生产现场管理需求。同时通过对现场实测记录的结构化存储,为实测记录数据分析及预警提供数据的有力支撑,为过程控制优化及领导层决策提供依据。
张文文[2]（2020）在《精益工艺生产信息系统的研究与设计》文中研究指明生产方式的演变和信息技术的进步是促进制造业信息化发展的两个基本因素。在国家大力提倡信息化制度改革的浪潮下,大多数生产制造业已经不约而同地运用现代信息技术进行信息化建设。目前计算机辅助工艺设计（CAPP）、企业资源计划（ERP）、产品数据管理（PDM）和制造执行系统（MES）等系统已经在全球范围内得到广泛地应用,其中有倾向设计的也有倾向生产制造的,但是这些系统在实际运用中往往形成了相对独立的信息孤岛,缺乏一个完整的平台去实现各系统之间的信息传输,不仅造成了人工的浪费,还使企业的生产效率降低。因此,通过各系统之间的集成实现信息的相互传递是大多数制造企业研究的重点。本文以制造业中存在的工艺设计周期长、效率低、工艺知识共享性差等问题为背景,对企业所应用的CAPP、MES、ERP和PDM系统的集成进行研究。结合航天某单位的生产特点及信息化管理现状首先对企业的需求进行分析总结,根据需求建立系统的总体框架,并采用统一建模语言UML进行系统用例模型的设计以确定系统的总体功能;然后结合国内外系统集成的理论和方法的研究成果,综合考虑技术的可行性和企业的需要,确定了基于PDM系统的应用集成平台,分别对CAPP/PDM的集成和PDM/ERP的集成进行分析并建立了系统的集成模型,在此基础上完成了CAPP/PDM/ERP集成接口的设计,通过设计BOM向工艺BOM和制造BOM的转换实现三个系统之间的信息交换和共享。最后根据相关标准对ERP和MES系统的集成进行分析,确定两个系统集成的信息流模型,以该模型为依据应用统一建模语言UML建立系统集成的中间对象模型,并基于XML技术对集成过程的中间文件的生成与解析进行研究,实现两个系统之间信息的交互。
薛立功[3]（2011）在《基于多智能体的数字制造软件平台关键技术研究与实现》文中认为信息化是各行各业发展的趋势,制造业也不例外。制造业的信息化,就是要实现产品设计数字化、制造过程数字化、制造管理数字化、咨询服务数字化等,即数字制造。数字制造目前急需要解决的一个重点和难点在于如何将地域不同、功能各异、形形色色的构件有机的结合在一个平台上来。多智能体理论（Multi-Agent System, MAS）引入数字制造领域为上述问题提供了解决的可能。本文专注于基于多智能体的在分布式环境下的协同数字制造理论与关键技术。应用新的方法,算法,理论与结构在数字制造的重要环节并构建和实现了基于多智能数字制造软件平台。只要内容如下：（1）对基于Agent和多媒体技术的协同设计与冲突消解策略进行了研究。将多智能体技术应用于协同设计,构建了一个协同设计的软件平台MICAD （Multi Agent Intelligent Computer Aided Designing）;在MICAD平台上集成了多媒体音视频技术,解决了以往系统中视频会议与协同设计系统分离,难以实时反应协同环境的变化等问题；从多个角度研究了协同设计中Agent的冲突类型,构造了一种冲突消解系统模型,在此模型中构造了多个功能Agent对多个设计Agent发出的协调请求进行处理,该模型根据冲突的特征将其归类并分别找到合适的冲突消解方案,对未能找到匹配方案的难以消除的复杂冲突,可以使用MICAD平台集成的多媒体系统,采用人工通过音视频协商的策略来解决。（2）研究了CAPP （Computer aided process planning）的发展及相关理论以及如何将遗传算法和人工神经网络结合多智能体技术在CAPP系统中实现,并设计实现了基于多智能体技术的CAPP系统。（3）对制造车间生产的控制方式、组织结构、竞争与协作进行了研究。将多智能体技术应用于优化车间调度的蜂群算法,设计了一种基于多Agent技术的制造车间生产调度模型,并基于JADE （Java Agent Devloping Enviroment）开发平台具体地设计实现了制造车间调度系统。（4）在Fusion方法的基础上,运用一种新的面向Agent的软件工程方法O-AOP （Object-Agent Oriented Programming）。应用O-AOP,实现了虚拟车间系统,对虚拟车间系统分别进行了系统分析和系统设计,给出了系统的详细结构。虚拟车间系统的主要功能包括生产计划排产、生产资源动态重组和生产状况实时监控。
王军[4]（2010）在《智能集成CAD/CAPP系统关键技术研究》文中认为CAPP不仅提高企业工艺设计的自动化水平,同时也是实现CIMS、FMS和制造业信息化的关键技术。由于工艺设计仍依赖于大量的经验知识和实验数据,难以建立工艺设计过程的数学模型,用计算机处理工艺问题还有很多困难,使得CAPP技术远远不能满足企业的需求,并且已经成为制约CAD和CAM集成、以及实现CIMS的瓶颈问题。另一方面,制造业信息化的发展也对CAPP技术提出了更高更新的要求,CAPP的智能化、集成化已经成为主要发展方向。CAPP将产品的设计要求与制造环境提供的可用制造能力相匹配,将产品设计信息转化为制造工艺信息,其关键问题是对大量的设计信息和制造信息的处理问题,本文研究了智能集成CAD/CAPP的一些亟待解决的问题,包括智能集成CAD/CAPP系统体系结构、CAPP系统与CAD系统集成、人工智能在CAPP中的应用、智能工艺设计中知识的获取和利用等问题。首先,体系结构研究是开发和研究CAD/CAPP系统的基础。本文将CAD和CAPP系统作为一个整体来规划CAD/CAPP的体系结构,满足CAPP多任务、多层次、多知识源的功能特点,研究了系统的各组成部分及相互关系,通过基于统一的产品模型与制造资源和工艺数据库实现CAD/CAPP集成,采用人工智能的多知识库协同工作方式和黑板推理模式实现CAPP的智能推理。通过对零件设计过程和制造过程的分析,在特征建模思想的基础上,提出了以特征的加工刀具为主要属性的过程特征的描述,给出了过程特征的定义、分类、和属性描述方法,并建立了零件特征信息的EER模型和数据结构,这个模型不仅为CAPP提供完整的零件信息描述,也建立了设计信息与制造信息之间的联系,为构建统一的零件信息与制造资源模型来实现CAD/CAPP集成提供技术支持。为构建统一的零件信息模型与制造资源数据库,基于过程特征的概念,采用计算智能的神经网络实现了特征与刀具技术参数的多对多的智能映射,不仅解决刀具选择的问题,还基于智能映射关系建立了零件信息模型与制造资源和工艺的关联模型,并设计了程序,实现了多对多映射、开发了数据库原型系统,验证了模型的合理性,为智能集成的CAD/CAPP系统提供了集成的数据环境。最后,还研究了采用计算智能中的神经网络技术进行工艺知识表达和利用的方法,将不能用显式表达的知识用神经网络的权值来表示,文中以切削力修正系数知识的建模为例,研究了神经网络的构建和训练问题,并选取了大量样本,编制了程序进行验证,为工艺知识中大量存在的同类问题提供了知识建模的可行方法,由权值构成数据库（ANN DB）和规则库、实例库一起作为知识库支持智能工艺决策,文中还研究了基于过程特征演变的工艺推理方法,为实现智能集成CAD/CAPP系统奠定基础。
李勇[5]（2009）在《基于产品平台的CAPP技术研究》文中研究指明随着市场竞争的日益加剧,机械制造业面临着产品结构复杂、多品种、小批量和生产周期短的压力。为了使机械制造业能够对市场进行灵活快速的响应,本文以大批量定制思想为指导,以提高产品设计的资源重用为目标,研究了基于产品平台的CAPP技术,构建了基于产品平台的CAPP系统平台。本文主要阐述了以下几个方面的内容:（1）分析当前机械制造企业面临的形势,阐述课题研究的相关支持技术。在此基础上分析CAPP系统的应用现状以及存在的问题,提出论文的研究内容,概述论文的特色和组织结构。（2）研究产品平台中的工艺信息建模方法和基于XML的工艺信息表示方法。通过对产品平台中工艺资源数据关系的分析,建立工艺信息模型,并研究基于XML技术的工艺数据交互技术。（3）研究基于产品平台的工艺设计技术。在分析基于三维数字化设计系统的几何建模方法的基础上,建立零件的几何模型和工艺模型,利用事物特性表技术对零件信息模型进行描述;阐述零件族主工艺文档技术的原理、建模方法及数据交互技术;论述基于主工艺文档的新零件实例的工艺变型设计技术。（4）研究产品平台中面向零件生命周期的工艺信息集成技术。采用面向对象的分析方法,建立零件生命周期的数据模型;研究零件生命周期中工艺模型与几何模型和制造模型的集成方法;并研究基于SolidWorks的工艺信息集成技术。（5）设计开发基于产品平台的CAPP原型系统。在分析系统的功能模块的基础上,设计开发基于XML的工艺资源管理系统、工艺设计系统和基于零件族主工艺文档的工艺变型设计系统。（6）总结论文的研究内容,对下一步工作进行展望。
马自勤[6]（2008）在《现代工艺管理及若干关键技术研究》文中认为21世纪的中国已经成为制造大国而让世人瞩目,然而中国至今并没有成为制造强国,其关键问题之一是在制造领域缺少具有中国特色的创新工艺管理理论、方法和先进的工艺管理技术。工艺管理研究面临着新的机遇和严峻的挑战。现代工艺管理应该而且必须作为一门科学来研究。其基本任务是解决现代制造中工艺管理前沿和工艺管理实践中的关键科学技术问题,为我国尽快从制造大国走向制造强国提供强有力的核心基础支持。现代工艺管理学科本身将在这一过程中不断完善自我,得到质的飞跃。整个论文工作以我国现代工艺管理为主线,针对所存在的问题,深入系统地研究现代工艺管理内涵及其若干关键技术。本文工作的主要内容分为如下几个部分:（1）研究现代工艺管理科学理论体系及系统模型。传统工艺管理理论薄弱陈旧,在实践上凭经验。本文有系统地进行我国现代工艺管理相关理论及方法的研究归纳,构建包括基础理论、支撑理论和主体理论的现代工艺管理科学理论体系。对面向产品全生命周期的工艺管理工作过程进行充分的调查研究,站在现代制造和现代集成制造CIM的高度,结合我国的具体国情,采用不同的建模方法,从不同角度,研究建立我国现代工艺管理系统模型,包括系统体系结构、功能模型、信息模型、工作流模型、资源模型、组织模型。（2）研究数字工艺管理系统总体框架。现有的数字工艺管理基本上围绕工艺设计CAPP的局部过程展开,大多只注重工艺设计,忽视工艺管理功能。数字工艺管理的实践尚未拓展到产品全生命周期,远远不能适应现代制造和现代工艺管理的需求。本文建立面向现代制造、面向产品全生命周期、面向工艺管理全过程的数字工艺管理系统的总体框架。在建立系统总体框架的基础上,构建基于网络的数字工艺管理系统,建立1-2个子系统,以达到实用化水平为目标,进行相关技术的研究与模拟。（3）研究现代工艺成本管理体系。工艺成本是产品成本的基础与核心,但是一直没有得到应有的重视。目前我国机械制造业从工程技术的角度对工艺成本定额的系统研究尚属空白。本文以现代成本管理为参照,对现代工艺成本管理的基本理论、多维工艺成本、战略工艺成本等进行研究;建立现代工艺成本管理体系;从工程技术的角度,研究建立基于工序、工艺工作中心的工艺成本估算模型。（4）研究现代工艺管理水平评价。现代制造业的发展为我国工艺管理带来了发展机遇,我国20世纪80年代建立的工艺管理水平评价指标体系和方法已经不能满足现代工艺管理的要求。本文以其他学科领域成功的现代评价模式为参照,对基于战略实施、管理控制、管理项目等不同背景的现代工艺管理水平评价框架进行研究;建立现代工艺管理水平评价体系;建立面向产品全生命周期的现代工艺管理水平评价指标体系;建立现代工艺管理水平评价的模糊综合评价模型。上述工作具有重要的理论和实践价值,对我国制造业的现代工艺管理和现代成本管理具有示范作用和现实意义。
张格伟[7]（2008）在《基于工艺知识网格的可重构CAPP系统关键技术研究》文中认为计算机辅助工艺设计（CAPP）系统可以提升制造企业的工艺设计和管理能力。在制造模式的快速化和网络化趋势下,CAPP系统存在着快速应变的需求,但由于自身的复杂性和个性化,CAPP系统的可重构一直是该领域研究的难点。本文针对国家863项目等项目的科研目标,结合企业工艺设计过程的网络化和工艺知识快速重用需求,研究支持灵活应变和快速重构的CAPP系统以及工艺知识管理体系的相关理论、方法和关键技术。本文主要研究内容和成果如下:1)在总结现有CAPP系统的研究现状、存在问题和发展趋势的基础上,提出分别从工艺知识管理理论和可重构软件技术实现的两个方面进行研究,实现CAPP快速重构的方法。2)研究了工艺知识的来源、层次、分类和特点,提出了一种动态工艺知识网格模型（APKGA）,该模型可实现工艺知识的统一描述,在工艺知识的动态使用过程中获取活跃知识和分布规律,实现工艺知识从低级形态向高级形态的进化。基于XML定义了模型中知识对象的形式化方法,给出了常用工艺知识集的形式化描述实例。3)为了在工艺知识网格中动态获取活跃知识,借鉴了人脑的记忆和遗忘的规律,建立了基于持续激励和长效学习机制的复合记忆-遗忘模型（CMFM）,该模型可以实现知识网格中的工艺知识单元在持续激励学习环境下的生命周期演化。在模型求解的基础上,研究了模型的参数估值和数学特性、适用于计算机模拟的等效和简化算法,以及工艺知识的获取、更新和遗忘的处理技术。结合新旧知识的对比实例,验证了模型的有效性。4)在工艺知识单元演化的基础上,研究了知识网格中复杂工艺知识的进化和知识提取,该流程可分为知识元分解、知识整理、知识聚类和知识聚合等过程。通过知识视图和知识篇章,可以实现知识网格中工艺知识的动态聚合和超文本方式浏览,实现工艺知识从无序到有序的自组织进化过程。给出了工艺知识提取和知识篇章的实例。5)与网络化技术相结合,研究并开发了CAPP.Net系统,该系统以面向服务方式封装CAPP的功能单元,通过基于动态服务列表的应用系统软装配技术,实现CAPP系统的快速重构。结合实例研究了系统实现中的服务分解与软装配、工艺路线设计、资源管理、工艺文档电子签名等关键技术。该系统已在多家企业应用,效益显着。本文的工作为CAPP中工艺知识管理与重用,网络化、可重构的快速系统定制等的理论研究和系统开发提供了方法、模型和基础框架。
马安[8]（2007）在《基于知识的协同CAPP系统若干关键技术研究》文中研究说明计算机辅助工艺设计（CAPP）是连接产品设计与制造的桥梁和纽带,对产品制造的质量和成本有着重要的影响。本文在分析现代制造企业对CAPP功能需求的基础上,对基于知识的协同CAPP系统中的领域模型、知识集成、工艺协同设计与优化等关键技术进行了研究,主要内容和成果如下:1、论述了CAPP的历史、研究现状以及发展趋势,分析了CAPP在实际应用中存在的问题,由此提出建立基于知识的协同CAPP系统。2、分析了CAPP系统对知识管理和工艺协同设计的需求;详细阐述了基于知识的协同CAPP系统的研究基础和关键技术,提出了一个工艺协同设计的层次模型;论述了基于知识的协同CAPP系统的目标、工作流程以及体系结构。3、基于本体的CAPP领域分析与建模的研究。论述了本体在领域分析中的作用,提出将本体模型和UML模型结合起来对CAPP领域进行建模;提出了一个层次式的领域本体模型,阐述了领域本体的开发原则,给出了领域本体的开发方法;深入研究了CAPP领域本体的开发过程;探讨了本体模型向UML模型的映射规则,并根据本体模型获得相应的UML模型。4、基于本体的CAPP知识集成和知识检索的研究。在分析CAPP知识异构类型和集成需求的基础上,提出了基于本体的CAPP知识集成框架,对CAPP知识源表示模型、基于本体的语义映射以及CAPP知识接口规范进行了详细阐述;提出了基于本体的半自动化CAPP异构知识集成方法,并对算法的各部分进行了深入研究;在知识集成的基础上,给出了基于本体的CAPP知识检索算法和基于语义扩展的CAPP知识检索算法,并给出实例进行了验证。5、基于知识的工艺协同设计及优化的研究。给出一个基于本体的知识表示模型,在对知识管理与组织进行探讨的基础上,提出一个工艺协同设计的知识共享框架;给出了一个工艺协同设计工作流多视图模型,并由此提出了一个基于知识的工艺协同过程模型;阐述了工艺知识的应用方式,详细探讨了工艺协同编制过程中的同步机制、会话机制、通信机制以及控制机制,并分别给出了解决策略;针对工艺协同设计过程中的多工艺路线,提出了基于双链遗传算法的分层工艺路线优化策略,并给出实例进行了验证。6、阐述了J2EE组件的基本组成和通信机制;设计了基于知识的协同CAPP系统的开发策略和总体结构;开发了本体管理模块、CAPP知识管理模块、工艺流程管理模块、工艺协同编制模块和工艺路线优化模块,给出了相应的示例界面,叙述了该系统的应用情况。
陶表达[9]（2007）在《基于B/S架构的工艺资源管理模型及应用》文中研究说明机械制造工艺资源是产品加工过程中重要的技术资料，是企业设计工艺规程、制定生产计划、控制产品制造等阶段的重要信息依据。建立基于WEB的机械制造工艺资源管理系统的指导思想是利用计算机网络来对工艺资源进行管理，实现工艺资源数据共享，使企业在整个生产活动中都使用相对一致的工艺资源，提高工艺数据准确率和一致性，适应计算机与网络技术在制造业中的应用和发展。本文以湖北三环气门有限公司技术信息化预研项目为背景，针对工艺资源信息管理系统的实际需求，提出了建立机械制造工艺资源的管理系统的体系结构和具体的实施方案，探索了软件系统开发的关键技术，其主要成果如下：1．在分析论述Internet技术的发展与对制造业信息化建设的推动作用、CAPP技术的发展概况与在先进制造模式中的作用以及CAPP系统的设计方法和在我国的应用现状的基础上，提出在集成式CAPP环境下建立基于WEB工艺资源管理系统的意义，详细阐述建立工艺资源管理系统的技术原理和实施方法。2．在分析工艺资源之间以及工艺资源管理系统与以CAD，CAM，CAPP，PDM及MRPⅡ的相互关系的基础之上，提出了工艺资源管理系统的功能要求和具体的实施方案，使企业日益庞大的工艺资源数据得以有效地管理：工艺资源管理系统数据内容丰富，并符合国家标准，同时可不断丰富其内容，从而更加符合企业的生产实际。3．提出了基于多层式思想的工艺资源管理系统的体系结构、功能模块及其作用。建立起适合工艺资源系统需求的软、硬件环境。从工具化开发的角度完成了工艺资源查询、增加、删除和修改等功能，整个系统操作简单方便，查找效率高，查询过程直观。4．在工艺资源管理的系统实现方式上采用资源参数与实现程序分离的方式，使系统基于网络数据库环境，信息共享程度高，并可实现用户权限管理，以满足企业内不同用户的需求。5．在系统软件应用程序开发方面，利用面向对象的程序设计方法，实现程序的合理、优化开发，使系统程序具有很强的维护性和扩充性：同时，使用户在一个界面友好、直观、方便的环境中操作。
岳小鹤[10]（2007）在《基于面向对象技术的网络化CAPP系统研究与开发》文中研究指明工艺设计是制造业生产过程技术准备工作中的重要环节，是连接产品设计与制造的纽带。以往开发的CAPP系统一般都趋向过度依靠人和过度依靠计算机两个极端，没有把计算机和人的优势充分发挥出来，且都局限在单一的网络环境下。为了更好地发挥人的主观能动性和计算机强大的记忆能力，充分利用当前的网络技术成果，本文提出建立一套基于面向对象技术的网络化CAPP系统，文章从以下几个方面对实现该系统的关键技术进行了研究。1、系统应用成组技术与面向对象技术生成零件的特征类，实现零件信息的人机交互输入和人机协同工艺过程设计，在工艺设计过程中使人和计算机的优势得以充分发挥。2、将知识工程中的知识推理规则引入到零件特征类中，用面向对象技术分析方法与知识推理机制的相互关系，用产生式规则作为对象类的方法集合。3、应用局域网技术和广域网技术分别建立应用程序服务器和网络服务器，实现了基于三层C／S结构和B／S结构相结合的网络化CAPP系统的设计开发和应用。4、利用面向对象技术分析零件特征类，用各种图例进行特征类的详细分类、分析，并用面向对象语言进行描述，形成面向对象程序类库，形成可执行的程序代码；利用Microsoft SQL Server 2000作为系统的后台数据库服务器，进行合理的数据库结构设计，使用Transact-SQL语言创建数据库中的表并利用．NET构架下的ADO．NET进行数据库的访问；最后利用VB．NET和ASP．NET实现各部分的界面设计和代码设计。本文开发的QUST-CAPP系统是基于面向对象技术的，零件信息以特征类的形式存在，易于操作和系统维护升级，网络化设计便于企业内部及企业之间进行技术信息交流，在很大程度上提高了工艺规程设计的质量和效率。
二、通用CAPP系统中制造资源管理系统的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、通用CAPP系统中制造资源管理系统的研究（论文提纲范文）
（1）面向制造执行的实测记录管理系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 项目背景及意义 |
| 1.2 国内外研究和应用现状 |
| 1.3 本文研究目标及内容 |
| 1.4 本文结构安排 |
| 第二章 系统关键技术概述 |
| 2.1 面向服务的架构 |
| 2.2 模型驱动架构 |
| 2.3 动态表单构建技术 |
| 2.4 B/S结构 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 系统需求分析 |
| 3.1 系统需求概述 |
| 3.1.1 总体业务流程 |
| 3.1.2 业务范围及对象 |
| 3.2 功能性需求分析 |
| 3.2.1 实测记录模板管理 |
| 3.2.2 实测记录多维度权限管理 |
| 3.2.3 工艺系统实测记录应用管理 |
| 3.2.4 现场实测记录集成应用管理 |
| 3.2.5 实测记录数据查询分析 |
| 3.3 非功能性需求分析 |
| 3.3.1 性能及可靠性需求 |
| 3.3.2 安全性需求 |
| 3.3.3 易用性需求 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 系统设计 |
| 4.1 系统总体设计 |
| 4.1.1 网络架构 |
| 4.1.2 软件架构 |
| 4.1.3 功能架构 |
| 4.2 系统主要功能设计 |
| 4.2.1 实测记录模板管理功能设计 |
| 4.2.2 实测记录多维度权限管理功能设计 |
| 4.2.3 工艺系统实测记录应用管理功能设计 |
| 4.2.4 现场实测记录集成应用功能设计 |
| 4.2.5 实测记录数据查询分析功能设计 |
| 4.3 内外部接口设计 |
| 4.4 系统数据库设计 |
| 4.4.1 数据库概念设计 |
| 4.4.2 数据表设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 系统实现 |
| 5.1 系统实现环境 |
| 5.2 系统功能模块实现 |
| 5.2.1 实测记录模板管理实现 |
| 5.2.2 实测记录多维度权限管理实现 |
| 5.2.3 工艺系统实测记录应用管理实现 |
| 5.2.4 现场实测记录集成应用实现 |
| 5.2.5 实测记录数据查询分析实现 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 系统测试 |
| 6.1 测试原则及方法 |
| 6.2 测试环境 |
| 6.3 系统测试 |
| 6.3.1 功能性测试 |
| 6.3.2 非功能性测试 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（2）精益工艺生产信息系统的研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及目的 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内外数字化制造技术发展现状 |
| 1.2.2 国内外信息化工艺管理水平发展现状 |
| 1.3 论文主要研究内容及结构 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 企业信息化现状及需求 |
| 2.1 企业业务流程 |
| 2.2 企业信息化管理现状 |
| 2.2.1 计算机辅助工艺设计 |
| 2.2.2 制造执行系统 |
| 2.2.3 企业资源计划 |
| 2.3 企业信息化技术需求 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 系统总体框架设计 |
| 3.1 系统体系结构设计 |
| 3.2 系统模型设计 |
| 3.2.1 UML技术概述 |
| 3.2.2 系统用例模型设计 |
| 3.3 系统功能模块设计 |
| 3.3.1 管理系统模块 |
| 3.3.2 技术系统模块 |
| 3.3.3 生产过程模块 |
| 3.3.4 质量系统模块 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于PDM的 CAPP/ERP系统集成设计 |
| 4.1 产品数据管理 |
| 4.1.1 产品数据管理定义 |
| 4.1.2 产品数据管理系统结构 |
| 4.1.3 系统功能 |
| 4.1.4 基于PDM的应用集成模式 |
| 4.1.5 基于PDM平台的系统集成优势 |
| 4.2 CAPP与 PDM系统集成分析 |
| 4.2.1 CAPP与 PDM的关系 |
| 4.2.2 CAPP与 PDM系统集成信息流模型 |
| 4.2.3 CAPP与 PDM系统集成方法 |
| 4.2.4 系统集成的意义 |
| 4.3 PDM与 ERP系统集成分析 |
| 4.3.1 PDM与 ERP的关系 |
| 4.3.2 PDM与 ERP系统集成信息流模型 |
| 4.3.3 PDM与 ERP系统集成方法 |
| 4.3.4 系统集成的意义 |
| 4.4 CAPP/ERP/PDM集成模型 |
| 4.4.1 产品信息模型 |
| 4.4.2 基于PDM的集成信息交换模型 |
| 4.5 基于PDM的 CAPP/ERP系统集成的实现 |
| 4.5.1 BOM基本理论 |
| 4.5.2 基于PDM的 CAPP/ERP系统集成设计 |
| 4.5.3 系统运行 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 ERP与 MES系统集成设计 |
| 5.1 ERP与 MES系统的集成分析 |
| 5.1.1 ERP与 MES的关系 |
| 5.1.2 ERP与 MES系统集成的信息流模型 |
| 5.1.3 ERP与 MES系统集成模式 |
| 5.1.4 系统集成的意义 |
| 5.2 系统集成中间对象模型的建立 |
| 5.2.1 制造BOM中间对象 |
| 5.2.2 物料中间对象 |
| 5.2.3 生产计划中间对象 |
| 5.2.4 系统集成的中间对象模型 |
| 5.3 ERP/MES系统集成的实现 |
| 5.3.1 XML技术 |
| 5.3.2 中间对象模型到XML Schema的映射 |
| 5.3.3 中间文件的生成与解析 |
| 5.3.4 系统运行 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）基于多智能体的数字制造软件平台关键技术研究与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究目的与意义 |
| 1.2 相关技术研究现状 |
| 1.2.1 数字制造技术的研究现状 |
| 1.2.2 Agent技术的发展现状 |
| 1.3 本文主要内容和组织结构 |
| 1.3.1 本文主要内容 |
| 1.3.2 本文组织结构 |
| 第2章 基于多智能体的智能CAD |
| 2.1 引言 |
| 2.2 多智能体间的冲突检测与消解策略 |
| 2.2.1 Agent间的冲突及基本消解策略 |
| 2.2.2 冲突预防与消解系统模型 |
| 2.2.3 视频协商消解过程演示 |
| 2.3 多智能体间协同设计的交互通信模式设计 |
| 2.3.1 两种通信模式的对比 |
| 2.3.2 协同设计系统总体框架 |
| 2.4 多媒体音视频系统与协同设计系统的集成 |
| 2.4.1 多媒体音视频系统结构设计 |
| 2.4.2 摄像头图像和音频设备的捕获 |
| 2.4.3 音视频系统的详细设计 |
| 2.5 基于多智能体的多媒体协同设计的实现 |
| 2.5.1 基于JADE的多AGENT系统开发 |
| 2.5.2 协同设计系统中多媒体交互技术的应用 |
| 2.5.3 MICAD平台应用实例 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 基于多智能体的CAPP |
| 3.1 引言 |
| 3.2 CAPP的发展 |
| 3.2.1 CAPP的发展历程 |
| 3.2.2 CAPP发展趋势 |
| 3.3 CAPP中遗传算法(GA)的应用 |
| 3.3.1 基于遗传算法的工艺路线排序 |
| 3.3.2 CAPP中的的遗传算法 |
| 3.3.3 遗传算法与多智能体的结合 |
| 3.4 基于实例的推理(CBR)在CAPP的应用 |
| 3.4.1 CBR的简介 |
| 3.4.2 基于CBR技术的CAPP系统的优点 |
| 3.4.3 CBR在CAPP系统中的实现 |
| 3.4.4 多智能体和实例推理的结合 |
| 3.5 人工神经网络(ANN)在CAPP系统中的实现 |
| 3.5.1 ANN作为特征分类器在CAPP系统中应用 |
| 3.5.2 基于ANN的CAPP专家系统 |
| 3.5.3 多智能体和人工神经网络的结合 |
| 3.6 基于多智能体的CAPP系统设计与实现 |
| 3.6.1 基于多Agent的CAPP系统及其特点 |
| 3.6.2 CAPP的Agent建模 |
| 3.6.3 多Agent在计算机辅助工艺过程设计中的协调 |
| 3.6.4 案例研究——基于生产管理的小型CAPP系统 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 基于多智能体的车间任务调度 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 车间生产控制模型 |
| 4.3 车间调度中的算法 |
| 4.3.1 遗传算法在制造车间调度中的应用 |
| 4.3.2 蜂群算法在制造车间调度中的应用 |
| 4.3.3 多智能体与算法结合在车间调度中的应用 |
| 4.4 基于多智能体的车间调度模型设计 |
| 4.4.1 制造车间调度中各Agent模型 |
| 4.4.2 制造车间调度模型中各个Agent之间的交互协作 |
| 4.4.3 车间调度模型设计方案及车间调度总流程 |
| 4.4.4 典型紧急事件的相应调度策略 |
| 4.4.5 系统数据库设计 |
| 4.5 基于多智能体的制造车间调度实现 |
| 4.5.1 资源Agent的实现 |
| 4.5.2 设备Agent的实现 |
| 4.5.3 调度仿真 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 基于面向Agent软件工程方法的虚拟车间系统 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 虚拟车间O-AOP系统分析 |
| 5.3 虚拟车间O-AOP系统设计 |
| 5.3.1 系统设计 |
| 5.3.2 Agent设计 |
| 5.3.3 对象设计 |
| 5.4 虚拟车间系统设计 |
| 5.4.1 系统设计 |
| 5.4.2 Agent设计 |
| 5.5 基于O-AOP技术的虚拟车间系统实现 |
| 5.5.1 系统总体设计 |
| 5.5.2 Agent实现 |
| 5.5.3 系统其它模块 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 本文的主要研究工作与创新 |
| 6.2 下一步主要工作 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
（4）智能集成CAD/CAPP系统关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 课题主要研究内容 |
| 1.3.1 智能集成CAD/CAPP 系统体系结构研究 |
| 1.3.2 面向CAD/CAPP 集成的零件信息模型研究 |
| 1.3.3 统一的零件信息、制造资源及工艺数据库研究 |
| 1.3.4 智能CAPP 系统知识处理和工艺决策研究 |
| 1.4 研究方法与技术路线 |
| 第2章 智能集成CAD/CAPP 系统体系结构 |
| 2.1 智能CAD/CAPP 系统体系结构实现技术 |
| 2.1.1 智能CAD/CAPP 系统的知识库 |
| 2.1.2 智能CAD/CAPP 系统的推理机 |
| 2.2 集成CAD/CAPP 系统体系结构实现技术 |
| 2.3 智能集成CAD/CAPP 系统的体系结构 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 智能集成CAD/CAPP 系统的CAD 建模技术 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 智能集成CAD/CAPP 系统对CAD 建模技术的要求 |
| 3.3 几何建模与特征建模技术 |
| 3.3.1 建模技术及其发展现状 |
| 3.3.2 特征建模技术 |
| 3.4 过程特征的提出 |
| 3.4.1 产品设计和制造过程分析及过程特征的提出 |
| 3.4.2 面向设计和制造过程的过程特征 |
| 3.5 基于特征的零件信息模型 |
| 3.5.1 特征的分类 |
| 3.5.2 基于特征的零件信息EER 模型 |
| 3.5.3 零件信息模型的数据结构 |
| 3.6 基于特征建模技术的CAD 系统 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 基于AI 技术的特征与刀具技术参数的映射 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于ANN 的特征和刀具技术参数的映射 |
| 4.2.1 刀具技术参数选择因素分析 |
| 4.2.2 面向特征刀具映射的神经网络模型构建 |
| 4.3 子神经网络设计 |
| 4.3.1 神经网络输入输出及标准化 |
| 4.3.2 神经网络类型和传递函数确定 |
| 4.4 神经网络的训练和验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于特征刀具映射的制造资源和工艺建模 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 面向对象技术 |
| 5.3 制造资源组成 |
| 5.4 过程特征与制造资源 |
| 5.5 基于过程特征面向对象的制造资源和工艺建模 |
| 5.5.1 制造资源的分类层次 |
| 5.5.2 机床类 |
| 5.5.3 刀具类 |
| 5.5.4 夹具类 |
| 5.5.5 工艺建模 |
| 5.6 面向对象模型的制造资源数据库设计 |
| 5.6.1 面向对象模型向数据库表的映射规则 |
| 5.6.2 制造资源的部分表结构 |
| 5.7 数据库原型系统开发 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 智能CAPP 系统知识获取和工艺推理 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 工艺知识的类型和特点 |
| 6.3 工艺知识的获取和建模 |
| 6.3.1 工艺知识的获取 |
| 6.3.2 工艺知识的建模 |
| 6.4 基于ANN 技术面向复杂结构工艺知识的建模 |
| 6.5 基于过程特征演变的工艺推理 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）基于产品平台的CAPP技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 相关技术 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 CAPP 技术的研究现状 |
| 1.3.2 产品平台的研究现状 |
| 1.3.3 工艺建模的研究现状 |
| 1.3.4 工艺变型设计的研究现状 |
| 1.4 论文研究的背景和意义 |
| 1.4.1 研究背景 |
| 1.4.2 研究意义 |
| 1.5 论文研究的主要内容及特色 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 研究特色 |
| 1.6 论文的组织结构 |
| 1.7 本章小结 |
| 2 产品平台中基于 XML 的工艺信息表示技术研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 XML 技术 |
| 2.3 基于XML 的工艺资源表示技术 |
| 2.3.1 产品平台中的工艺资源数据关系 |
| 2.3.2 工艺资源信息模型 |
| 2.3.3 基于XML 的工艺资源表示 |
| 2.4 基于XML 的工艺文档表示技术 |
| 2.4.1 工艺文档信息模型 |
| 2.4.2 基于XML 的工艺文档分析 |
| 2.4.3 基于XML 的工艺文档表示 |
| 2.5 基于XML 的工艺数据交互技术 |
| 2.5.1 工艺资源术语映射 |
| 2.5.2 工艺信息的CAD 映射 |
| 2.5.3 数据交互和共享 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 基于产品平台的工艺设计技术研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 事物特性表技术 |
| 3.3 基于三维数字化设计系统的工艺技术研究 |
| 3.3.1 三维数字化设计系统几何建模技术 |
| 3.3.2 基于SML 的三维数字化设计系统几何建模 |
| 3.3.3 基于三维数字化设计系统的工艺建模技术 |
| 3.4 基于产品平台的零件族主工艺文档技术研究 |
| 3.4.1 主工艺文档模型 |
| 3.4.1.1 主工艺文档技术 |
| 3.4.1.2 主工艺文档内容 |
| 3.4.1.3 主工艺文档建模 |
| 3.4.1.4 基于SML 的主工艺参数描述 |
| 3.4.1.5 工序简图技术 |
| 3.4.2 主工艺文档参数交互技术 |
| 3.4.2.1 基于XML 的主工艺文档表示 |
| 3.4.2.2 基于XML 的工艺文档参数交互 |
| 3.4.3 零件族主工艺文档的建立 |
| 3.4.4 主工艺文档技术的应用 |
| 3.4.4.1 主工艺文档变型设计 |
| 3.4.4.2 主工艺文档变型设计原理 |
| 3.4.4.3 主工艺文档变型设计实例 |
| 3.5 面向零件生命周期的工艺信息技术研究 |
| 3.5.1 零件生命周期的数据模型 |
| 3.5.2 产品平台中面向零件生命周期的工艺模型 |
| 3.5.3 基于XML 的零件生命周期数据集成 |
| 3.5.4 基于SolidWorks 的工艺信息集成 |
| 3.5.4.1 基于SolidWorks 的工艺信息集成原理 |
| 3.5.4.2 基于SolidWorks 的工艺信息集成实现 |
| 3.5.5 工艺设计系统与PDM 系统集成 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 基于产品平台的 CAPP 系统设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 系统的总体结构框架 |
| 4.3 基于XML 的工艺资源管理系统设计 |
| 4.3.1 基于XML 的工艺资源管理系统体系结构 |
| 4.3.2 基于XML 的工艺资源管理系统功能设计 |
| 4.3.3 基于XML 的工艺资源数据设计 |
| 4.3.4 系统实现的关键技术 |
| 4.4 工艺设计系统设计 |
| 4.4.1 工艺设计系统的功能模型 |
| 4.4.2 工艺设计系统的数据模型 |
| 4.4.3 工艺设计系统数据库设计 |
| 4.4.4 XML 工艺文档显示 |
| 4.5 零件族主工艺文档变型设计系统设计 |
| 4.5.1 系统体系结构 |
| 4.5.2 系统功能模块 |
| 4.5.3 工艺变型数据结构 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 基于产品平台的 CAPP 原型系统 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 系统的开发运行环境 |
| 5.2.1 系统开发环境 |
| 5.2.2 系统CAD 环境 |
| 5.3 系统运行实例 |
| 5.3.1 基于XML 的工艺资源管理系统实例 |
| 5.3.2 基于产品平台的CAPP 系统实例 |
| 5.3.3 零件族主工艺文档的变型设计系统实例 |
| 5.3.4 工艺文档输出实例 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（6）现代工艺管理及若干关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 传统制造与工艺管理 |
| 1.1.1 传统制造与生产、加工 |
| 1.1.2 传统工艺与工艺设计 |
| 1.1.3 传统工艺管理 |
| 1.2 现代制造与工艺管理 |
| 1.2.1 产品生命周期 |
| 1.2.2 现代制造与生产 |
| 1.2.3 现代制造系统 |
| 1.2.4 现代工艺与工艺管理 |
| 1.2.5 现代工艺管理系统 |
| 1.3 现代工艺管理的研究与发展 |
| 1.3.1 现代工艺管理研究与发展概况 |
| 1.3.2 我国工艺管理存在主要问题 |
| 1.3.3 现代工艺管理发展趋势 |
| 1.3.4 现代工艺管理研究与应用 |
| 1.4 本文的研究内容 |
| 1.4.1 面向现代制造的现代工艺管理理论的研究 |
| 1.4.2 数字工艺管理系统总体框架的研究 |
| 1.4.3 现代工艺管理水平评价的研究 |
| 1.4.4 现代工艺成本管理的研究 |
| 1.4.5 论文研究意义 |
| 1.5 本文的章节结构 |
| 本章小结 |
| 第二章 现代工艺管理理论体系与系统模型 |
| 2.1 现代工艺管理内涵 |
| 2.1.1 现代工艺管理及其系统定义 |
| 2.1.2 现代工艺管理基本特征 |
| 2.1.3 现代工艺管理的基础支持单元 |
| 2.2 现代工艺管理理论体系 |
| 2.2.1 现代工艺管理理论体系框架 |
| 2.2.2 现代工艺管理与基础理论的关系 |
| 2.2.3 现代工艺管理与支撑理论的关系 |
| 2.2.4 现代工艺管理与主体理论的关系 |
| 2.3 现代工艺管理系统模型 |
| 2.3.1 现代工艺管理系统工程 |
| 2.3.2 现代工艺管理系统体系结构 |
| 2.3.3 现代工艺管理系统功能模型 |
| 2.3.4 现代工艺管理系统信息模型 |
| 2.3.5 现代工艺管理系统工作流模型 |
| 2.3.6 现代工艺管理系统资源模型 |
| 2.3.7 现代工艺管理系统组织模型 |
| 2.4 现代工艺管理的关键技术问题 |
| 本章小结 |
| 第三章 数字工艺管理系统 |
| 3.1 数字工艺管理系统设计目标 |
| 3.2 数字工艺管理系统的总体模型 |
| 3.3 技术方案选择 |
| 3.3.1 系统结构选择 |
| 3.3.2 Web服务器操作系统选择 |
| 3.3.3 Web服务器选择 |
| 3.3.4 Web应用程序开发技术选择 |
| 3.4 系统的结构设计 |
| 3.4.1 系统的逻辑结构 |
| 3.4.2 系统的集成平台结构 |
| 3.5 系统数据库 |
| 3.5.1 数据库管理系统的选择 |
| 3.5.2 数据库的建立原则 |
| 3.5.3 数据库结构实现 |
| 3.6 系统运行环境与开发环境 |
| 3.6.1 系统运行环境 |
| 3.6.2 系统开发环境 |
| 3.7 系统设计特点 |
| 3.8 系统若干功能的实现 |
| 3.8.1 系统总体框架 |
| 3.8.2 数字现场工艺管理子系统 |
| 3.8.3 数字工艺知识管理子系统 |
| 3.8.4 数字工艺设计管理子系统 |
| 本章小结 |
| 第四章 现代工艺成本管理 |
| 4.1 现代工艺成本管理理论 |
| 4.1.1 现代工艺成本管理 |
| 4.1.2 现代工艺成本管理基本理论 |
| 4.1.3 多维工艺成本 |
| 4.1.4 战略工艺成本管理 |
| 4.2 现代工艺成本管理体系研究 |
| 4.2.1 工艺成本管理与会计成本管理 |
| 4.2.2 工艺成本管理体系的建立 |
| 4.3 工艺成本估算概述 |
| 4.3.1 工艺成本管理与产品工艺过程 |
| 4.3.2 工艺成本估算的依据与准确性 |
| 4.3.3 工艺成本估算的作用 |
| 4.3.4 工艺成本估算的一般方法 |
| 4.3.5 现有工艺成本估算模式 |
| 4.4 工艺成本估算的相关概念与基本数据 |
| 4.4.1 工艺成本估算相关概念 |
| 4.4.2 工艺时间定额 |
| 4.4.3 工艺材料定额 |
| 4.4.4 工艺作业费率 |
| 4.5 工艺成本估算模型 |
| 4.5.1 基于工序的工艺成本估算模型 |
| 4.5.2 基于工艺工作中心的工艺成本估算模型 |
| 4.5.3 基于特征与智能计算的工艺成本估算 |
| 4.6 标准工艺成本估算研究 |
| 4.6.1 标准工艺成本制度实施条件 |
| 4.6.2 标准工艺成本制度实施步骤 |
| 4.6.3 标准工艺成本估算模型研究 |
| 4.6.4 标准工艺成本差异分析模式 |
| 4.7 责任工艺成本估算研究 |
| 4.7.1 责任工艺成本概述 |
| 4.7.2 责任工艺成本制度 |
| 4.7.3 责任工艺成本估算模型研究 |
| 本章小结 |
| 第五章 现代工艺管理水平评价 |
| 5.1 现代工艺管理水平评价意义 |
| 5.2 现代工艺管理水平评价概念 |
| 5.2.1 现代工艺管理水平评价 |
| 5.2.2 现代工艺管理水平的绩效评价 |
| 5.3 现代工艺管理水平评价框架 |
| 5.3.1 以现代工艺管理战略实施为背景的评价框架 |
| 5.3.2 以现代工艺管理控制为背景的评价框架 |
| 5.3.3 以现代工艺管理项目为背景的评价框架 |
| 5.4 现代工艺管理水平评价体系 |
| 5.4.1 现代工艺管理水平评价主体与客体 |
| 5.4.2 现代工艺管理水平评价 |
| 5.4.3 现代工艺管理水平评价指标 |
| 5.4.4 现代工艺管理水平评价模型 |
| 5.4.4.1 现代工艺管理水平评价指标体系 |
| 5.4.4.2 模糊综合评价模型 |
| 5.4.4.3 现代工艺管理水平评价流程 |
| 5.5 现代工艺管理水平评价优化 |
| 5.5.1 建立现代工艺管理水平评价制度 |
| 5.5.2 现代工艺管理水平评价完善与优化 |
| 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 创新点摘要 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
| 致谢 |
（7）基于工艺知识网格的可重构CAPP系统关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 CAPP 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 CAPP 系统研究国内外现状 |
| 1.2.2 CAPP 系统面临的问题和发展趋势 |
| 1.3 CAPP 工艺知识管理技术 |
| 1.3.1 工艺知识建模的一般方法 |
| 1.3.2 现有工艺知识建模方法存在的不足 |
| 1.3.3 工艺知识的检索与重用 |
| 1.4 CAPP 可重构技术 |
| 1.4.1 CAPP 可重构技术研究现状 |
| 1.4.2 CAPP 可重构技术发展趋势 |
| 1.5 课题背景及研究意义 |
| 1.6 论文的研究思路与内容安排 |
| 第二章 工艺知识管理技术框架 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 工艺知识管理定义与层次分析 |
| 2.2.1 工艺知识管理定义 |
| 2.2.2 工艺知识的来源和层次分析 |
| 2.2.3 工艺知识的分类及特点 |
| 2.3 工艺知识特性分析 |
| 2.3.1 工艺知识一般特性 |
| 2.3.2 工艺知识的生命周期 |
| 2.3.3 工艺知识的学习和遗忘机制 |
| 2.3.4 工艺知识的网络化形态 |
| 2.4 工艺知识管理技术框架 |
| 2.4.1 工艺知识管理发展现状 |
| 2.4.2 工艺知识管理技术框架 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 动态工艺知识网格模型体系研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 动态工艺知识网格模型（APKGA） |
| 3.2.1 广义知识元（GKU） |
| 3.2.2 工艺知识网格（PKG） |
| 3.2.3 扩展对象 |
| 3.2.4 模型的特点 |
| 3.2.5 实现结构 |
| 3.3 APKGA 的形式化方式 |
| 3.3.1 基于XML 的工艺知识形式化 |
| 3.3.2 制造知识描述语言（MKML） |
| 3.3.3 MKML 与知识元的映射 |
| 3.4 MKML 的常用工艺知识集 |
| 3.4.1 产品结构知识描述 |
| 3.4.2 零件知识描述 |
| 3.4.3 工艺流程知识描述 |
| 3.4.4 装配知识描述 |
| 3.4.5 工艺统计与知识透视图 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 基于复合记忆—遗忘模型的工艺知识单元演化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 复合记忆—遗忘模型 |
| 4.2.1 复合记忆—遗忘模型（CMFM） |
| 4.2.2 记忆的原始激励与再激励 |
| 4.2.3 模型参数设计 |
| 4.2.4 CMFM 模型的数学特性 |
| 4.3 CMFM 模型的等效简化与模拟 |
| 4.3.1 记忆衰减的等效表达 |
| 4.3.2 复合记忆强度 |
| 4.3.3 记忆强度的读取 |
| 4.3.4 遗忘记忆的处理 |
| 4.4 CMFM 模型与工艺知识元 |
| 4.4.1 支持CMFM 的知识系统架构 |
| 4.4.2 记忆的重复和更新 |
| 4.5 知识元学习—遗忘过程实例 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 工艺知识网格的进化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 工艺知识网格的进化算法模型 |
| 5.2.1 模型原理结构 |
| 5.2.2 模型的实现思路 |
| 5.3 工艺知识元分解 |
| 5.3.1 知识元的简化表示与激励来源 |
| 5.3.2 复杂工艺信息的知识元分解 |
| 5.3.3 链接分解与链接集 |
| 5.4 工艺知识网格知识整理算法 |
| 5.4.1 观察集 |
| 5.4.2 网格空间的动态调整 |
| 5.4.3 活跃知识的提取 |
| 5.4.4 模式提取 |
| 5.5 工艺知识聚类 |
| 5.5.1 基于中文分词的零件聚类 |
| 5.5.2 基于标签的聚类 |
| 5.6 知识篇章 |
| 5.7 小结 |
| 第六章 CAPP 可重构系统构建与开发 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 CAPP 可重构系统体系结构设计 |
| 6.2.1 企业应用抽象功能模型分析 |
| 6.2.2 面向服务的体系结构简述 |
| 6.2.3 CAPP.Net 系统简介及开发思路 |
| 6.2.4 CAPP.Net 的运行模式 |
| 6.3 CAPP.Net 系统实现 |
| 6.3.1 CAPP.Net 系统总体结构 |
| 6.3.2 系统运行环境 |
| 6.3.3 系统的技术体系结构 |
| 6.3.4 Web 服务实现技术 |
| 6.3.5 通用服务的分解 |
| 6.3.6 Web 服务的软装配 |
| 6.4 若干关键技术 |
| 6.4.1 基于知识的工艺过程设计 |
| 6.4.2 CAPP.Net 系统的安全技术与工艺文档的数字签名 |
| 6.5 小结 |
| 第七章 应用与实例 |
| 7.1 应用背景介绍 |
| 7.2 系统应用实例 |
| 7.2.1 应用系统的快速重构 |
| 7.2.2 产品结构管理 |
| 7.2.3 零件知识描述 |
| 7.2.4 工艺卡片模板定义 |
| 7.2.5 用户与权限管理 |
| 7.2.6 工艺资源管理 |
| 7.2.7 机加工工艺生成向导 |
| 7.2.8 工艺编辑 |
| 7.2.9 工艺文档电子签名 |
| 7.3 小结 |
| 第八章 全文总结与展望 |
| 8.1 总结 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（8）基于知识的协同CAPP系统若干关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 CAPP 系统概述 |
| 1.1.1 CAPP 的含义 |
| 1.1.2 CAPP 的发展概况 |
| 1.1.3 CAPP 系统的分类 |
| 1.2 CAPP 研究现状和发展趋势 |
| 1.2.1 CAPP 研究现状 |
| 1.2.2 CAPP 的发展趋势 |
| 1.3 CAPP 存在的问题 |
| 1.4 课题来源、研究内容及研究意义 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 课题研究内容和意义 |
| 1.5 论文内容与结构安排 |
| 1.5.1 论文内容简介 |
| 1.5.2 论文结构安排 |
| 第二章 基于知识的协同CAPP 系统研究基础及关键技术 |
| 2.1 基于知识的协同CAPP 系统的需求 |
| 2.2 基于知识的协同CAPP 系统的研究基础 |
| 2.2.1 CAPP 知识集成与管理 |
| 2.2.1.1 CAPP 知识集成 |
| 2.2.1.2 知识集成与信息集成的区别 |
| 2.2.1.3 协同设计过程中CAPP 知识的特点 |
| 2.2.1.4 CAPP 知识对工艺协同设计的作用 |
| 2.2.1.5 协同设计过程中CAPP 知识的管理 |
| 2.2.2 工艺协同设计 |
| 2.2.2.1 计算机支持的协同工作 |
| 2.2.2.2 工艺协同设计层次模型 |
| 2.3 基于知识的协同CAPP 系统的关键技术 |
| 2.3.1 CAPP 领域本体建模 |
| 2.3.2 基于本体的CAPP 知识集成与管理 |
| 2.3.3 基于知识的工艺协同设计及优化 |
| 2.4 基于知识的协同CAPP 系统体系结构 |
| 2.4.1 系统的目标 |
| 2.4.2 系统的工作流程 |
| 2.4.3 系统的体系结构 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于本体的CAPP 领域分析与建模 |
| 3.1 领域分析方法 |
| 3.1.1 常见领域分析方法的不足 |
| 3.1.2 基于本体的领域分析策略 |
| 3.2 CAPP 领域本体的开发方法 |
| 3.2.1 领域本体模型 |
| 3.2.2 领域本体的开发原则 |
| 3.2.3 领域本体的开发方法 |
| 3.3 CAPP 领域本体的开发过程 |
| 3.3.1 CAPP 领域范围界定 |
| 3.3.2 创建CAPP 领域词典 |
| 3.3.3 本体元语中概念之间的关系和特性 |
| 3.3.4 CAPP 领域的上层本体 |
| 3.3.5 CAPP 领域子本体 |
| 3.4 基于本体的CAPP 领域分析与建模 |
| 3.4.1 本体模型向面向对象模型的映射方法 |
| 3.4.2 本体模型向面向对象模型的映射实例 |
| 3.4.3 基于本体的CAPP 领域分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于本体的CAPP 知识集成研究 |
| 4.1 CAPP 知识集成分析 |
| 4.1.1 CAPP 知识集成的需求 |
| 4.1.2 CAPP 知识源异构类型分析 |
| 4.2 基于本体的CAPP 知识集成框架 |
| 4.2.1 CAPP 知识源表示模型 |
| 4.2.2 基于本体的语义映射 |
| 4.2.3 基于本体的CAPP 知识集成框架 |
| 4.2.4 建立CAPP 知识接口规范 |
| 4.3 基于本体的半自动化CAPP 异构知识集成方法 |
| 4.3.1 CAPP 异构知识集成原理 |
| 4.3.2 模式预处理 |
| 4.3.3 模式匹配算法 |
| 4.3.4 模式集成 |
| 4.3.5 CAPP 异构知识集成示例 |
| 4.4 基于本体的CAPP 知识检索算法 |
| 4.4.1 基于本体的异构知识检索 |
| 4.4.2 基于本体的异构知识检索实例 |
| 4.4.3 基于语义扩展的CAPP 知识检索 |
| 4.4.3.1 CAPP 知识检索结果分析 |
| 4.4.3.2 语义扩展检索 |
| 4.4.3.3 基于语义扩展的CAPP 知识检索算法 |
| 4.4.3.4 语义扩展检索效果验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于知识的工艺协同设计及优化研究 |
| 5.1 工艺协同设计中知识的组织与管理 |
| 5.1.1 工艺协同设计中的知识分类 |
| 5.1.2 工艺协同设计中的知识表示 |
| 5.1.3 工艺协同设计中知识的组织与管理 |
| 5.1.3.1 CAPP 知识源的结构化处理 |
| 5.1.3.2 CAPP 知识源的组织方式 |
| 5.1.3.3 CAPP 知识源的访问权限 |
| 5.1.3.4 工艺协同设计的知识共享框架 |
| 5.2 基于知识的工艺协同过程模型 |
| 5.2.1 工艺协同设计工作流模型 |
| 5.2.2 基于知识的工艺协同过程模型 |
| 5.3 基于知识的工艺协同过程运作 |
| 5.3.1 工艺协同设计过程中的知识应用方式 |
| 5.3.2 工艺协同编制 |
| 5.3.2.1 工艺协同编制的同步机制 |
| 5.3.2.2 工艺协同编制的会话机制 |
| 5.3.2.3 工艺协同编制的控制机制 |
| 5.3.2.4 工艺协同编制的通信机制 |
| 5.3.2.5 工艺协同编制流程示例 |
| 5.4 工艺协同设计过程中的多工艺路线优化 |
| 5.4.1 优化原则 |
| 5.4.2 数学模型 |
| 5.4.3 基于双链遗传算法的零件多工艺路线优化 |
| 5.4.3.1 双链遗传算法的特点及基本原理 |
| 5.4.3.2 算法设计 |
| 5.4.4 优化实例 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 基于知识的协同CAPP 系统实践 |
| 6.1 J2EE 技术 |
| 6.1.1 J2EE 概念 |
| 6.1.2 J2EE 体系构架 |
| 6.1.3 J2EE 关键技术在系统中的应用 |
| 6.2 KBC－CAPP 系统开发策略及总体结构 |
| 6.2.1 系统开发策略 |
| 6.2.2 系统总体结构 |
| 6.3 KBC-CAPP 系统开发 |
| 6.3.1 CAPP 本体管理 |
| 6.3.2 CAPP 知识管理 |
| 6.3.3 工艺协同设计 |
| 6.3.3.1 工艺工作流管理 |
| 6.3.3.2 工艺协同编制 |
| 6.3.3.3 工艺优化 |
| 6.4 应用及其效果 |
| 6.4.1 应用企业的特点分析 |
| 6.4.2 本体对CAPP 领域标准化的应用及效果 |
| 6.4.3 知识的应用及效果 |
| 6.4.4 系统综合应用及其效果 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 本文总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 附录一 工艺协同设计过程中多工艺路线优化实例零件信息 |
（9）基于B/S架构的工艺资源管理模型及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 制造业信息化的发展状况 |
| 1.2 CAPP在制造业信息化中的作用 |
| 1.2.1 CAPP的发展应用概况 |
| 1.2.2 CAPP在先进制造模式中的作用 |
| 1.3 工艺资源管理在CAPP中的地位和作用 |
| 1.3.1 工艺资源管理的研究概况 |
| 1.3.2 工艺资源管理在CAPP中的地位和作用 |
| 1.4 课题的背景、研究意义及本文所做的主要工作 |
| 1.4.1 课题研究背景 |
| 1.4.2 课题研究目的 |
| 1.4.3 课题研究意义 |
| 1.4.4 课题的来源 |
| 1.4.5 本课题解决的问题 |
| 本章小结 |
| 第二章 制造工艺资源管理系统设计概述 |
| 2.1 工艺资源的定义与分类 |
| 2.2 统一解决方案的可行性 |
| 2.3 制造工艺资源软件系统功能模型 |
| 2.4 制造工艺资源软件系统功能模型的利与弊 |
| 本章小结 |
| 第三章 制造工艺资源管理系统软件模型设计 |
| 3.1 部门用户权限子模型 |
| 3.1.1 用户模型 |
| 3.1.2 三类用户的Petri网模型 |
| 3.1.3 部门用户权限的E—R模型 |
| 3.1.4 具体数据表及数据结构 |
| 3.2 软件导航子模型 |
| 3.2.1 软件导航的界面设计 |
| 3.2.2 导航模型的数据流图 |
| 3.2.3 具体数据表及数据结构 |
| 3.3 数据管理子模型 |
| 3.3.1 机械制造工艺资源数据的特点 |
| 3.3.2 数据管理子模型的数据处理方法 |
| 3.3.3 数据管理子模型的数据流图 |
| 3.3.4 配置用户的配置界面(关键部分): |
| 3.3.5 具体数据表及数据结构 |
| 本章小结 |
| 第四章 制造工艺资源管理系统客户模型设计 |
| 4.1 各使用部门对CAPP的需求 |
| 4.2 制造工艺资源建模 |
| 4.2.1 制造工艺资源模型的组成 |
| 4.2.2 制造工艺资源模型组成项之间的相互关系 |
| 4.2.3 制造工艺资源的体系结构 |
| 4.3 制造工艺资源与工艺设计的关系模型 |
| 本章小结 |
| 第五章 制造工艺资源管理系统的实现 |
| 5.1 系统软硬件环境 |
| 5.1.1 软件环境 |
| 5.1.2 硬件环境 |
| 5.2 网络技术及选型 |
| 5.2.1 WEB服务器平台—Tomcat |
| 5.2.2 动态交互技术方案选择 |
| 5.2.3 数据库连接技术方案 |
| 5.2.4 开发工具的选择 |
| 5.3 系统安全性 |
| 5.3.1 设置防火墙保护网络安全 |
| 5.3.2 代码安全 |
| 5.3.3 细分访问控制角色 |
| 5.3.4 一次性口令加密 |
| 5.3.5 数据安全性 |
| 5.4 建成后系统的特点 |
| 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的相关学术论文 |
（10）基于面向对象技术的网络化CAPP系统研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 CAPP概述 |
| 1.1.1 CAPP的提出及其发展 |
| 1.1.2 CAPP国内外研究现状及其发展趋势 |
| 1.2 课题的提出及其研究意义 |
| 1.2.1 课题来源 |
| 1.2.2 课题研究的意义 |
| 1.3 本文研究的主要内容 |
| 1.4 小结 |
| 2 QUST-CAPP系统选型及体系结构 |
| 2.1 CAPP系统的基本构成 |
| 2.1.1 零件信息输入系统 |
| 2.1.2 工艺规程生成系统 |
| 2.1.3 工艺数据库系统 |
| 2.2 CAPP系统所要完成的功能 |
| 2.3 国内外现存CAPP系统类型 |
| 2.3.1 派生式(VARIANT)系统 |
| 2.3.2 创成式(GENERATIVE)系统 |
| 2.3.3 混合式(HYBRID)系统 |
| 2.3.4 CAPP专家系统(EXPERT SYSTEM) |
| 2.4 QUST-CAPP系统选型 |
| 2.5 CAPP系统体系结构类型 |
| 2.5.1 CAPP系统组成结构 |
| 2.5.2 CAPP系统网络结构及其发展 |
| 2.6 QUST-CAPP系统网络结构 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 QUST-CAPP关键技术 |
| 3.1 特征技术 |
| 3.1.1 特征的定义 |
| 3.1.2 特征的分类 |
| 3.1.3 特征联系表达 |
| 3.2 面向对象技术 |
| 3.2.1 面向对象技术的概念 |
| 3.2.2 面向对象技术的特点 |
| 3.3 面向对象技术与特征技术的关系 |
| 3.3.1 零件特征与对象属性的关系 |
| 3.3.2 零件特征加工方法与对象方法对应 |
| 3.4 小结 |
| 4 零件特征类的建立 |
| 4.1 零件归类成组 |
| 4.2 零件特征分类 |
| 4.3 建立零件特征类库 |
| 4.4 零件特征类的面向对象语言描述 |
| 4.5 零件特征类的应用 |
| 4.6 小结 |
| 5 数据库设计 |
| 5.1 数据库技术概述 |
| 5.1.1 数据库基本概念 |
| 5.1.2 数据库技术的发展 |
| 5.1.3 数据库管理模型的分类 |
| 5.1.4 关系型数据库技术 |
| 5.2 SQL语言简介及其对数据库的应用 |
| 5.2.1 SQL语言简介 |
| 5.2.2 SQL语言对数据库的应用 |
| 5.3 数据库的选择 |
| 5.4 系统的数据库设计 |
| 5.4.1 制造资源数据库 |
| 5.4.2 工艺装备数据库 |
| 5.5 系统数据库的实现 |
| 5.6 数据库访问技术 |
| 5.7 小结 |
| 6 系统设计与实现 |
| 6.1 QUST-CAPP开发工具介绍 |
| 6.2 QUST-CAPP系统功能模块分析 |
| 6.3 QUST-CAPP系统设计 |
| 6.3.1 三层结构功能划分及功能介绍 |
| 6.3.2 客户端与浏览器部分设计 |
| 6.3.3 应用程序服务器设计 |
| 6.4 工艺文件生成 |
| 6.4.1 工艺过程设计文件 |
| 6.4.2 工序设计文件 |
| 6.4.3 工步设计文件 |
| 6.5 用户登录与用户管理 |
| 6.5.1 用户登录 |
| 6.5.2 用户管理 |
| 6.6 系统实现 |
| 6.7 小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
四、通用CAPP系统中制造资源管理系统的研究（论文参考文献）
- [1]面向制造执行的实测记录管理系统的设计与实现[D]. 席先品. 电子科技大学, 2021(01)
- [2]精益工艺生产信息系统的研究与设计[D]. 张文文. 北华航天工业学院, 2020(08)
- [3]基于多智能体的数字制造软件平台关键技术研究与实现[D]. 薛立功. 武汉理工大学, 2011(05)
- [4]智能集成CAD/CAPP系统关键技术研究[D]. 王军. 燕山大学, 2010(08)
- [5]基于产品平台的CAPP技术研究[D]. 李勇. 青岛科技大学, 2009(S2)
- [6]现代工艺管理及若干关键技术研究[D]. 马自勤. 大连交通大学, 2008(05)
- [7]基于工艺知识网格的可重构CAPP系统关键技术研究[D]. 张格伟. 南京航空航天大学, 2008(05)
- [8]基于知识的协同CAPP系统若干关键技术研究[D]. 马安. 南京航空航天大学, 2007(05)
- [9]基于B/S架构的工艺资源管理模型及应用[D]. 陶表达. 武汉理工大学, 2007(05)
- [10]基于面向对象技术的网络化CAPP系统研究与开发[D]. 岳小鹤. 青岛科技大学, 2007(03)