一、2500m~3高炉使用自产球团矿的工业试验（论文文献综述）
周明顺,李忠武,赵东明,赵正洪,朱建伟[1]（2021）在《鞍钢低碳清洁高效高炉炉料结构发展战略研究》文中进行了进一步梳理为了提高鞍钢股份有限公司高炉利用系数、降低燃料消耗和推动绿色发展,梳理、分析了目前高炉原料工艺结构方面存在的问题与短板,并提出了具体技术措施和低碳清洁高效预期目标。针对高炉炉料结构的发展,提出了提铁降硅、减少中型规模烧结产线、MgO质酸性球团逐步取代普通酸性球团、熔剂性球团关键工艺技术开发与产业化4条战略判断和开展鞍钢自产铁精矿合理品位系统优化技术研究、新建大型带式机熔剂球团生产线、国内外两种铁矿资源科学合理配置利用3条建议。
王新东,金永龙[2]（2021）在《高炉使用高比例球团的战略思考与球团生产的试验研究》文中指出从战略发展角度分析了高炉使用高比例球团的优势和存在的问题,指出了高炉使用高比例球团的战略机遇。根据国内高硅铁精粉特点,开展了高硅酸性和熔剂性的镁质球团造球、干燥和焙烧等基础研究,分析了球团抗压强度、高温冶金性能、回转窑生产过程结圈形成机理等基础特性,提出了球团生产的基本操作参数设计特点,实现了链箅机回转窑生产高硅镁质酸性和熔剂性球团的稳定连续生产。完成了高比例球团矿高炉冶炼生产试验。实践证明,高比例球团矿冶炼的高炉生产稳定顺行,各项指标优于高比例烧结矿冶炼的高炉,操作思路可复制、冶炼结果可重现、操作经验可推广,并且环境效益巨大,SO2、NOx、PM和CO2的排放远远优于高比例烧结矿生产的高炉。可以预见,优质冶金球团的制备和高炉高比例球团冶炼将是破解中国钢铁长流程降低污染物排放,实现低碳冶炼和可持续发展的最佳举措。
蔡浩,秦占邦,谢勤[3]（2020）在《酒钢高炉冷却壁及炉缸存在的问题简析》文中研究表明对酒钢高炉冷却壁及炉缸存在的问题进行了分析,并就应对措施及成效进行了总结。认为,针对4号高炉炉身冷却壁破损采取的维护措施取得了较好效果;采取强化护炉措施,对控制炉缸侧壁炭砖进一步侵蚀有一定的成效;炉身冷却壁冷却强度不足、冷却壁铸造质量、炉缸铁口区域窜煤气等问题,需在高炉设计中优化改进,为高炉长寿提供先天条件。
高向洲[4]（2020）在《包钢1#高炉节能降耗途径的研究》文中进行了进一步梳理近年来随着我国经济实力的不断增长,各行各业开始蓬勃发展,由于生产规模的不断扩大我国的钢铁产量不断增长,钢铁产业与国内交通建设以及民用建设等息息相关,当前我国因钢铁产业所产生的能源消耗量已经占据国家总体能耗的14%左右,节能降耗当前已经成为了各钢铁企业急待解决的难题,在钢铁产业的各项能耗中,由于炼铁环节所产生的能耗量基本占据了钢铁产业总体能耗的40%左右,做好炼铁环节的节能工作,有利于降低钢铁产业的总体能耗,对完成钢铁工业的节能降耗目标具有重要意义。本次论文围绕1#高炉能耗较高的情况进行研究,其中对于入炉料的冶金性能以及1#高炉能量利用情况等进行评测分析,根据高炉冶炼过程中的实际数据以及各参数与节能降耗之间的关系绘制李斯特操作线,同时与1#高炉当前的实际情况相结合,制定了有效的节能降耗措施,主要研究内容包括:（1）通过实验测定1#高炉入炉料的冶金性能,通过对其数据进行分析找到合适的炉料结构优化方向及途径,为提高高炉入炉料的质量,进一步实现节能降耗目的提供有效依据。（2）对高炉进行相应物料平衡、热平衡测算,当前1#高炉的节能降耗状况良好,碳素的利用系数约为62.1%左右,有效热量的利用系数约为69.54%,炉身效率72.4%,燃料比降低潜力97.23kg/t,通过研究数据以及李斯特操作图分析高炉相关参数与燃料比之间的关系为:炉顶煤气中CO2的含量变化在±1%时,燃料比的变化量为±11.23kg/t;高炉冶炼出的生铁含硅量变化在±0.1%时,燃料比的变化量应为±5.60kg/t;高炉中金属化率变化处于±1%时,燃料比的变化量为±3.42kg/t;高炉风口温度变化值为±100℃时,此时燃料比的变化量为±18.31kg/t。（3）根据上述研究结果,明确当前高炉节能降耗的理想炉料结构为占比75%烧结矿和占比25%球团矿。
李昊堃[5]（2020）在《太钢高碱度碱性球团矿制备及应用技术基础研究》文中研究说明碱性球团矿具有生产过程污染物排放量、固体燃料消耗量和返料量低于烧结矿,且其高温冶金性能优于酸性球团矿,高炉配用后有利于高炉实现低渣比、低燃料比及低污染物排放冶炼等多方面优点。国外企业生产碱性球团矿一般采用带式焙烧机工艺（使用气体燃料）,但我国由于能源结构以煤为主,国内球团矿生产企业（特别是独立运行的球团矿生产企业）主要采用以煤为燃料的链篦机-回转窑工艺。因此,需要从冶金物理化学的基本原理出发,结合必要的实验室研究和工业化试验,针对链篦机-回转窑碱性球团矿生产及高炉碱性球团矿应用过程中涉及的环节开展系统的基础研究工作。本文结合太钢未来在自有铁矿资源利用及高炉炉料结构优化方面的发展规划,基于太钢自产铁矿粉的原料特性,围绕链篦机-回转窑法碱性球团生产和高炉碱性球团应用,通过理论分析、模型计算、实验模拟及工业试验,系统研究了碱性球团焙烧特性和还原膨胀微观机制、链篦机-回转窑法生产碱性球团的适宜热工制度、高比例碱性球团高炉炉料结构对高炉冶炼过程影响的热力学机理。为全面推广链篦机-回转窑法碱性球团生产,以及高炉碱性球团矿应用提供理论基础和技术支撑。基于分子理论建立的球团矿焙烧过程热力学模型,系统研究了碱度对球团矿焙烧过程中形成复杂分子及其含量的影响。并在实验室条件下,以太钢自产铁精矿作为原料,制备了不同碱度的球团矿,应用XRD、SEM、EDS、Image-Pro Plus等研究手段,检测了不同碱度球团矿中复杂分子及其含量,验证了热力学模型计算结果的准确性。基于分子理论建立的热力学模型,为研究球团矿的焙烧过程提供了一种新的可靠研究手段,可以方便的预测出原料成分及焙烧温度变化对于球团矿焙烧过程的影响。利用建立的球团矿焙烧热力学模型结合必要的实验研究,系统研究了碱度对于球团矿焙烧固结机理的影响。研究结果表明,对于酸性球团矿而言,其固结机理为赤铁矿晶体再结晶并形成连晶结构;对于碱性球团矿而言,其固结机理为铁酸钙、含钙硅酸盐等低熔点化合物取代Fe2O3微晶连接成为赤铁矿晶体间的粘结相,并且球团矿的碱度不同粘结相的种类不同。当球团矿碱度小于1.0时,粘结相以钙铁橄榄石为主;当球团矿碱度大于1.0时,粘结相中的复合型针状铁酸钙含量增加,铁酸钙取代钙铁橄榄石成为碱性球团的主要粘结相。在碱性球团矿固结机理研究的基础上,进一步研究了碱度对球团矿还原膨胀行为的影响。研究结果表明,碱度小于1.0的球团矿,其还原过程中产生膨胀裂纹的主要原因为,钙铁橄榄石包裹的Fe2O3颗粒与独立的Fe2O3颗粒在还原速度上存在差异,使得球团矿内部产生应力集中,导致晶体结构发生破裂;碱度大于1.0的球团矿,由于球团矿的主要固结相转变为还原速度快的铁酸钙,在还原过程中其熔点较低,形成液相收缩后形成孔洞,减小了球团内因体积膨胀产生的应力集中。因此,碱度大于1.0的碱性球团矿在高炉内还原过程的体积膨胀率显着降低。通过实验室造球、焙烧试验,链篦机-回转窑模拟（扩大）试验及现场工业试验,研究了利用太钢自产精矿粉制备碱性球团矿的适宜预热焙烧制度。研究结果表明,鼓风干燥段风温230℃;抽风干燥段风温420℃;预热Ⅱ段风温1160-1180℃;回转窑窑头温度1165-1175℃。在以上工艺条件下生产的碱性球团矿指标:TFe含量62.3%,CaO/SiO2≥1.0,抗压强度≥3500N/个球,还原膨胀率≤15%。可以满足太钢大型高炉对入炉原料使用要求。基于最小自由能原理建立的气-固相热力学计算模型,系统研究了碱性球团矿比例对高炉块状带间接还原过程的影响规律。结果表明,随碱性球团矿比例的增加,炉料在高炉上部块状带的还原度呈下降趋势。其主要原因为随球团矿比例的增加,高炉炉料结构中的铁氧化物组成发生了变化,导致高炉块状带气固相还原反应的反应条件及平衡组成均发生了变化,使得综合炉料还原度下降。基于离子-分子共存理论,建立的高炉渣铁脱硅反应硅元素分配比热力学模型。研究了渣系中各组元的成分变化及对硅分配系数的影响,并定量地计算出渣中各复杂分子及各组元对脱硅的贡献。研究结果表明,高炉渣系中对硅元素分配比影响较大的复杂分子有CaO·SiO2、2CaO·SiO2、CaO·MgO·2SiO2三种,简单分子有CaO、MgO两种。由于碱性球团矿中的CaO含量要远高于酸性球团矿,因此,当高炉配用碱性球团矿有利于脱硅反应的进行。
周明顺,尚策,赵东明,朱建伟,顾颜,李仲[6]（2019）在《鞍钢炼铁原料准备新技术与新工艺自主创新与展望》文中进行了进一步梳理为了全面提升鞍钢炼铁原料准备技术水平,结合国内在烧结球团工艺方面的新发展动态,对国内一些可以借鉴的成熟有效技术与工艺进行了梳理,介绍了鞍钢近年来在炼铁原料准备领域的新技术与新工艺的自主创新情况,对鞍钢今后应重点开展的新技术与新工艺的研发和应用进行了展望。
王天雄[7]（2019）在《重钢烧结优化配矿基础研究及应用》文中研究说明烧结矿、球团矿和天然富矿是高炉冶炼所需的基本含铁炉料。纵观目前世界各国的高炉含铁炉料,部分国家以高碱度（此处碱度指二元碱度,即Ca O/Si O2,下同）烧结矿为主,如中国、日本、俄罗斯等,而另一部分国家则以球团矿为主要入炉含铁炉料,如美国和加拿大等。对于以烧结矿为主要入炉含铁炉料的高炉,改善烧结矿的物化和冶金性能是提高高炉生产效率和降低生产成本的重要途径。通过科学合理的含铁物料组配,可有效改善烧结产品性能,提高烧结过程生产技术指标,为高炉高效冶炼奠定良好基础。此外,重钢地处内陆,基础原料条件差,大量铁矿石需外购,如何从经济技术的角度合理配矿,对降低炼铁成本也具有十分重要的意义。近年来,随着大量进口矿的使用,品种多元化,使得配矿问题复杂性日益增加。本文以重钢烧结配矿为切入点,重点研究了优化配矿的基础问题,如重钢常用的几种铁矿粉的化学成分、物相构成、外观形貌、粒度分布、吸水特性等基础物化性能及其同化性、液相流动性、连晶强度、粘结相强度等高温性能。在此基础上,采用微型烧结的方法,进一步研究了单种铁矿粉烧结时碱度、烧结时间等对产物的液相生成能力、物相组成及显微结构的影响;以热力学软件Fact Sage为工具,计算了不同配矿条件对烧结液相生成能力的影响。基于上述研究结果,采用正交实验方法,在实验室进行了烧结杯实验,重点考查了国内精矿粉、澳粉（PB）、巴西粉（CVRD）不同配比,以及碱度对烧结产质量指标的影响;还考查了MgO含量对烧结矿性能及高碱度烧结矿主要粘结相—铁酸钙还原的影响。在前述理论分析和实验研究的基础之上,提出了基于重钢原料条件的优化配矿方案,并进行了生产实践检验。铁矿粉的基础物化性能测试结果表明:除綦江粉外,其余矿粉的铁品位均在60%以上,其中国内精矿粉的品位最高,为65.27%。澳粉和巴西粉的主要物相为赤铁矿和褐铁矿,南非精粉为磁铁矿,而綦江粉和国内精矿粉中既有赤铁矿,又有磁铁矿。铁矿粉粒度差异较大,綦江粉最粗,其次为澳粉,国内精矿粉粒度最细。在实验室自主研发的湿容量测试设备上,测定了表征矿粉吸水特性的湿容量,结果表明澳粉的湿容量最大,国内精矿、巴西粉其次,而高硅巴的湿容量最小。铁矿粉高温性能研究表明:澳粉和巴西粉同化性好,綦江粉的同化性较差,国内精矿粉的同化性最差;巴西粉和国内精矿粉的连晶强度较好,且液相流动性也好,流动性指数大于5,澳粉的液相流动性较差,流动性指数小于3。单种铁矿粉液相生成能力研究表明,提高碱度有利于液相的生成,綦江粉、高硅巴粉的液相生成能力较强,澳粉、国内精矿产生液相能力较弱。微型烧结产物以赤铁矿和复合铁酸钙为主要物相,延长烧结时间和提高碱度均有利于复合铁酸钙的生成。采用Fact Sage热力学软件,从理论上计算了不同配矿条件对烧结过程液相生成的影响。结果表明,精矿配比对液相生成能力影响较小,大幅增加澳粉而减小巴西粉的比例不利于液相的生成;随着澳粉配比增加,液相生成量呈现缓慢降低的趋势,澳粉配比在45%～60%范围内时,为使液相量达到40%以上,碱度须大于1.80。实验室优化配矿烧结杯实验研究表明:随着精矿配比的增加,烧结利用系数呈现先增加后降低的趋势,同时返矿率降低,转鼓强度明显上升;当精矿比例<5%时,烧结矿低温还原粉化指数随精矿配比增加显着上升,但精矿配比>5%,低温还原粉化指数基本保持不变。在粉矿配比总量不变的情况下,随着澳粉配比增加,巴西粉配比减少,烧结利用系数呈现凹坑走势,表明澳粉和巴西粉混合配加不利于烧结利用系数的提高;同时,随着澳粉配比增加,烧结矿平均粒径减小,转鼓强度明显下降,低温还原粉化指数下降。在澳粉配比一定的情况下,碱度对烧结过程影响的研究表明,随着碱度增加,烧结速度、烧结利用系数、转鼓指数、低温还原粉化指数等均得到改善,但成品率降低;此外,烧结矿的开始软化温度和软化终了温度都随碱度升高呈现先升高后降低的趋势,碱度为2.0时,两者均达到最高值。本论文还探讨了MgO含量对烧结矿性能的影响,随着MgO含量的增加,烧结过程成矿率、成品率以及烧结利用系数均呈现下降的趋势;与此同时,烧结矿强度随着MgO含量的增加不断降低。从MgO含量对铁酸钙还原的影响研究发现,在相同温度下,随着MgO含量增加,铁酸钙还原能力逐渐减弱,其主要原因归根于MgO对铁酸钙的还原具有抑制作用。论文还对重钢烧结提高澳粉配比的生产实践进行了分析讨论。随着澳粉配比的提高,烧结矿强度呈下降趋势,固体燃耗逐渐增加,且烧结矿碱度越低,强度下降越明显。因此,提高澳粉配比后,配矿时需综合考虑混合料化学成分、混合料组成等因素对烧结的影响,通过优化配矿,合理控制混合料中Si O2、MgO及生石灰配比在合理的范围,减小了澳粉配比提高后对烧结产生的负面影响。高铁低硅烧结生产实践表明,提高澳粉配比所引起的Si O2含量下降是造成烧结矿强度下降的主要原因,当混匀矿中澳粉配比提高至50%左右时,可通过提高混合料中生石灰配比（4.04%）来改善烧结矿强度,此时烧结矿中铁酸钙的生成得到了发展,良好的微观组织结构保证了烧结矿的强度。本研究为重钢优化烧结配矿提供了重要的参考依据,对指导烧结和高炉生产具有一定的现实意义。
徐文轩[8]（2020）在《高炉布料偏析优化及炉内气固两相流动特征研究》文中提出高炉煤气流合理分布对高炉长寿、高效、低耗和优质有重要作用。高炉煤气流在高炉内部经过风口、软熔带和块状带到达料面,炉顶装料设备及制度对料面炉料分布、块状带炉料分布和软熔带有重要影响。目前,高炉无钟炉顶系统主要分为并罐式和串罐式。由于并罐式无钟炉顶系统具有赶料能力强和建设成本低等优点,因此被国内大多数大型高炉所采用,如宝钢1#4966 m3高炉、梅钢5#4070 m3高炉和首钢京唐1#、2#及3#5500m3高炉等。研究发现并罐式无钟炉顶高炉布料过程会产生落点偏析、流量偏析、粒度偏析和碱度偏析,以上偏析会影响煤气流在块状带的分布,从而影响块状带炉料的预热和还原,进一步影响到软熔带,最终影响高炉长寿稳定顺行。无钟炉顶设备结构和装料制度对以上偏析均有影响。大型高炉炉喉直径更大,一旦无钟炉顶设备结构及装料制度不合理,会导致更为严重的落点偏析、流量偏析、粒度偏析和碱度偏析。因此,优化并罐式无钟炉顶设备结构及装料制度,对大型并罐式无钟炉顶高炉长寿稳定顺行至关重要。本文首先建立了包含矿焦槽、上料主皮带、换向溜槽、左右料罐、Y型管、中心喉管、旋转溜槽和炉喉的5500 m3高炉并罐式无钟炉顶系统三维几何模型,运用离散单元法仿真和1:1模型实验研究了无钟炉顶设备结构和装料制度对高炉布料过程落点偏析、流量偏析、粒度偏析和碱度偏析的影响,主要研究内容及结果如下:1:1模型实验结果与离散单元法仿真结果基本吻合,验证了离散单元法仿真结果的准确性和可靠性。通过离散单元法仿真分析了料罐出口位置（料罐出口在左、料罐出口在中和料罐出口在右）、料罐出口倾角（50°、60°和70°）和换向溜槽倾角（35°、45°和55°）对落点偏析、流量偏析和粒度偏析的影响。结果表明料罐出口位置、料罐出口倾角和换向溜槽倾角对落点偏析和流量偏析影响较小。当料罐出口在中、料罐出口倾角为70°和换向溜槽倾角为55°时,料面中心炉料粒度较大,料面径向炉料粒度分布更有利于发展中心气流。通过离散单元法仿真分析了中心喉管直径（600mm、650 mm和730 mm）和旋转溜槽结构（光面圆溜槽、料磨料圆溜槽、光面方溜槽和料磨料方溜槽）对落点偏析、流量偏析和粒度偏析的影响。结果表明中心喉管直径和旋转溜槽结构对粒度偏析影响较小。缩小中心喉管直径和选用方溜槽能够有效减小落点偏析和流量偏析。通过离散单元法仿真分析了不同含铁炉料上料时序（块矿位于上料时序料头、块矿位于上料时序料中、块矿位于上料时序料尾和块矿占据整个上料时序）对流量偏析、粒度偏析和碱度偏析的影响。结果表明不同含铁炉料上料时序对流量偏析和粒度偏析影响较小。当块矿位于上料时序料头时,综合炉料碱度在料面径向上分布最均匀。通过离散单元法仿真分析了入炉球团矿比例（30%、40%、50%和60%）对落点偏析、流量偏析、粒度偏析和碱度偏析的影响。结果表明球团矿比例对料面炉料落点偏析和流量偏析影响较小。随着球团矿比例的提高,炉料平均粒度也随之增大,料面径向综合炉料碱度分布逐渐变得不均匀,料层空隙度增大,料层透气性变好。为了更加深入地研究影响高炉煤气流分布的因素,实现对煤气流的控制。本文建立了 5500 m3高炉本体三维几何模型,利用离散单元法和计算流体力学耦合仿真分析了软熔带倾角（30°、45°和60°）、软熔带根部高度（9.6 m、12.6m和15.6m）和矿石层厚度（1m、1.2m和1.4m）对炉内气固两相流动及分布的影响。计算结果表明:（1）软熔带倾角及其根部高度增大和矿石层厚度减小均能降低高炉料柱压差。（2）软熔带倾角及其根部高度增大,软熔带顶部区域（高炉中心）气流速度也随之增大。（3）软熔带倾角及其根部高度增大,均会导致炉内死焦堆区域随之减小。（4）软熔带倾角及其根部高度增大,死焦堆区域内焦炭颗粒所受应力随之减小,死焦堆表面颗粒易于进入回旋区被消耗。总之,通过优化并罐式无钟高炉炉顶设备结构和装料制度,实现料层中合理的粒度偏析,避免其落点偏析、流量偏析和碱度偏析,结合原燃料冶金性能和其它高炉操作制度,保持适当的软熔带倾角及其根部高度和料层厚度,有利于实现高炉长寿、高效和绿色生产。
赵佐军[9]（2019）在《基于高温交互作用的炉料优化技术在宣钢的研究实践》文中研究表明本文通过研究不同炉料结构的高温交互反应,并利用高温交互反应指数,筛选出PB块为最佳的酸性炉料。既可避免酸性炉料软化温度过低,软熔区间过宽的弱点,又可克服烧结矿熔化温度高、不易滴落的缺点,促进软熔带位置下移,厚度减薄,改善了综合炉料的初渣生成行为,技经指标改善效果显着。
刘鹏飞[10]（2019）在《包钢高炉蒙古矿块矿直接入炉性能研究》文中研究表明包头钢铁（集团）公司处于内陆,澳矿等外矿运费高出沿海钢铁企业170元/吨,成本偏高,如果能够使用其它块矿代替澳矿,将取得巨大的经济效益。本文研蒙古块矿的矿相、爆裂性、还原性、熔滴性的基础冶金性能,探索蒙古矿代替澳矿的可能性。采用滴定法测量了蒙古矿块矿和澳矿块矿的化学成分,对两种块矿的矿相和爆裂指数进行了检测分析,用综合热分析测试了蒙古矿和澳矿的热分解性,同时测量了包钢烧结矿、球团矿和两种块矿的还原性及综合炉料的收缩性和熔滴性。蒙古矿铁品位较低,其中有害杂质含量较高,还原性较弱,热爆裂性能较好;澳矿的铁品位较高,杂质含量较低,还原性较好,蒙古矿的Na、K含量较高。蒙古矿天然块矿中铁矿物主要是磁铁矿和褐铁矿,可见少量赤铁矿。磁铁矿约占70%（体积比,以下同）、褐铁矿约占15%、脉石矿物约占15%。蒙古矿的晶粒尺寸较大。脉石中的萤石含有氟和部分的碱金属。蒙古矿抗爆裂性较好,不会爆裂产生小于6.3mm的细块或粉末,澳矿的爆裂指数在2.45%以下,蒙古矿在加热过程中质量损失较澳矿小。还原性实验表明,烧结矿具有良好的还原性,可以达81.14%,其次为澳矿,还原度为74.15%,球团矿的还原度为72.05%,蒙古矿块矿的可还原性最差,其还原度为67.16%,同时蒙古矿的还原度指数也仅0.37。综合炉料的收缩性能测试表明,当不配入蒙古矿时,炉料的体积体积收缩率最小,为29.5%,配入蒙古矿后,体积收缩率增加,当蒙古矿配入量为5%时,体积收缩率最高,为34.7%,增加了5.2%。当蒙古矿配入量为10%,澳矿配入量为10%时,体积收缩率也较少,为31.6%,相对于不配入蒙古矿仅增加了2.1%,对炉料的收缩性能影响较小,对高炉的透气性影响也较小。在烧结矿、球团矿相对固定的情况下,不配入蒙古矿时开始软化温度最高,配入蒙古矿5%时,软化终了温度降低了约50℃,软化温度区间变宽,压差达到9.2KPa,而蒙古矿配入量为10%时开始软化温度升高,软化终了温度升高,压差与不配入蒙古矿一致。包钢高炉配加蒙古矿块矿试验证明,在高炉中添加10%以内的蒙古矿块矿对高炉冶炼操作没有影响,高炉的各项指标变化不大。
二、2500m~3高炉使用自产球团矿的工业试验（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、2500m~3高炉使用自产球团矿的工业试验（论文提纲范文）
（1）鞍钢低碳清洁高效高炉炉料结构发展战略研究（论文提纲范文）
| 1 存在的主要问题与短板分析 |
| 1.1 入炉品位低 |
| 1.2 中型规模烧结产线较多 |
| 1.3 高炉炉料结构不尽合理 |
| 1.4 国内外两种铁矿资源未得到科学合理配置利用 |
| 1.5 含铁废料未得到有效回收和高值利用 |
| 1.6 烧结机漏风率高 |
| 1.7 没有熔剂性球团 |
| 2 具体技术措施 |
| 2.1 科学规划矿山合理铁精矿品位 |
| 2.2 高品质熔剂性球团关键工艺技术开发与应用 |
| 2.2.1 鞍钢熔剂性球团储备研究基础 |
| 2.2.2 带式焙烧机生产熔剂性球团发展方向 |
| 2.2.3 链篦机-回转窑生产熔剂性球团 |
| 2.3 链篦机-回转窑Mg O质酸性球团关键工艺技术开发与应用 |
| 2.4 开发集中处理含铁废料的工艺方法 |
| 2.5 降低烧结机漏风率 |
| 2.6 构建高效清洁低耗高炉炉料结构方案 |
| (1）第一时期：600 m2烧结机建设期间的高炉炉料结构 |
| (2）第二时期：600 m2烧结机建成后的高炉炉料结构 |
| (3）第三时期：600 m2烧结机达产后构建高炉新炉料结构 |
| (4）第四时期：鞍钢球团带式机与弓长岭两条链篦机-回转窑球团线均生产熔剂性球团并设计高炉炉料结构 |
| (5）第五时期：新建年产420万t的704 m2带式机熔剂性球团生产线并设计高炉炉料结构 |
| 3 预期目标 |
| 4 高炉炉料结构发展战略判断和建议 |
| 4.1 4条战略判断 |
| (1）提铁降硅是先决条件 |
| (2）减少中型规模烧结产线 |
| (3) Mg O质酸性球团将逐步取代普通酸性球团 |
| (4）熔剂性球团关键工艺技术开发与产业化 |
| 4.2 3条建议 |
| (1）对鞍钢矿山铁精矿合理品位开展系统优化技术研究 |
| (2）新建大型带式机熔剂球团生产线 |
| (3）国内外两种铁矿资源科学合理配置利用 |
| 5 结语 |
（2）高炉使用高比例球团的战略思考与球团生产的试验研究（论文提纲范文）
| 1 高炉使用高比例球团的SWOT分析 |
| 1.1 高比例球团使用的优势 |
| 1.2 高比例球团使用的劣势 |
| 1.3 高比例球团使用的机遇 |
| 1.4 高比例球团使用面临的挑战 |
| 2 高硅高镁球团制备技术的试验研究 |
| 2.1 试验方案和研究方法 |
| 2.2 研究结果及分析 |
| 2.2.1 高硅高镁球团的爆裂温度特性 |
| 2.2.2 高硅高镁球团w(MgO）/w(SiO2）对热态性能的影响分析 |
| 2.2.3 熔剂性球团生产关键问题分析 |
| 3 高炉使用高比例球团的实践 |
| 3.1 高炉操作及指标优化 |
| 3.2 高炉使用高比例球团的污染物及CO2排放分析 |
| 4 结论 |
（4）包钢1#高炉节能降耗途径的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外高炉炼铁发展趋势 |
| 1.2.1 国外高炉炼铁发展趋势 |
| 1.2.2 国内高炉炼铁发展趋势 |
| 1.3 高炉炼铁节能降耗技术研究 |
| 1.3.1 常用节能技术 |
| 1.3.2 新型节能技术 |
| 1.4 研究内容 |
| 2 高炉入炉原、燃料及综合炉料冶金性能分析 |
| 2.1 高炉入炉原、燃料现状 |
| 2.2 炉料冶金性能的测定 |
| 2.2.1 炉料的冶金性能对高炉能耗及生产的影响 |
| 2.2.2 冶金性能测定方法 |
| 2.2.3 实验内容及方法 |
| 2.2.4 单一入炉矿料的性能结果测试分析 |
| 2.2.5 综合炉料中温还原性、低温还原粉化、熔融滴落测试结果 |
| 3 高炉能量利用情况评价以及节能分析 |
| 3.1 能量利用情况的评价意义 |
| 3.2 原始数据的测定整理 |
| 3.3 物料平衡计算 |
| 3.3.1 物料平衡计算依据 |
| 3.3.2 高炉物料平衡的计算 |
| 3.4 热平衡计算 |
| 3.4.1 热平衡计算的规定 |
| 3.4.2 热平衡求算依据 |
| 3.5 能量利用指标 |
| 3.5.1 计算依据 |
| 3.5.2 1#高炉能量利用指标 |
| 3.6 碳比图 |
| 3.6.1 理论依据 |
| 3.6.2 确定碳比图直线 |
| 3.6.3 高炉碳比图 |
| 3.6.4 焦比降低的计算分析 |
| 3.7 操作线图的绘制及分析 |
| 3.7.1 李斯特操作线中各点的含义及计算方式 |
| 3.7.2 确定操作线图所需要的数据 |
| 3.7.3 李斯特操作线图 |
| 3.7.4 高炉操作参数与高炉能耗之间关系 |
| 3.8 高炉热平衡测试结果比较分析 |
| 3.9 本章小结 |
| 4 高炉节能降耗措施分析 |
| 4.1 提高入炉矿量质量水平 |
| 4.1.1 提高入炉品位 |
| 4.1.2 提高入炉料的整体质量 |
| 4.1.3 对入炉原料及燃料的粒度组成进行优化 |
| 4.1.4 炉料结构的优化 |
| 4.2 提高喷煤比 |
| 4.2.1 风温提高 |
| 4.2.2 提高富氧率 |
| 4.3 探求合理操作参数 |
| 4.3.1 优化调剂,提升利用率 |
| 4.3.2 进行低硅冶炼 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（5）太钢高碱度碱性球团矿制备及应用技术基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 球团矿生产工艺的现状及发展趋势 |
| 2.1.1 球团矿的特点 |
| 2.1.2 国外球团矿生产工艺的发展现状 |
| 2.1.3 国内球团矿生产工艺的发展现状 |
| 2.1.4 铁矿球团工艺未来的发展趋势 |
| 2.2 球团矿的生产工艺及特点 |
| 2.2.1 球团矿竖炉生产工艺 |
| 2.2.2 球团矿链篦机-回转窑生产工艺 |
| 2.2.3 球团矿带式焙烧机生产工艺 |
| 2.3 球团矿的种类及特点 |
| 2.3.1 酸性球团矿 |
| 2.3.2 碱性球团矿 |
| 2.4 球团矿还原过程膨胀现象的研究现状 |
| 2.4.1 球团矿还原过程膨胀机理 |
| 2.4.2 碱金属、氟对球团还原膨胀性的影响 |
| 2.4.3 脉石组分对球团还原膨胀性的影响 |
| 2.4.4 含镁添加剂对球团还原膨胀性的影响 |
| 2.4.5 焙烧温度对球团矿还原膨胀率的影响 |
| 2.4.6 还原气氛对球团还原膨胀的影响 |
| 2.4.7 内配碳对双层球团还原膨胀率的影响 |
| 2.5 国内外高炉炉炉料结构中球团矿使用情况 |
| 2.6 课题研究意义及主要研究内容 |
| 3 碱性球团制备原料基础性能研究 |
| 3.1 铁精矿基础性能研究 |
| 3.2 膨润土基础性能研究 |
| 3.3 石灰石粉基础性能研究 |
| 3.4 小结 |
| 4 碱性球团焙烧固结机理及还原膨胀行为研究 |
| 4.1 球团矿焙烧过程热力学模型建立 |
| 4.2 不同碱度球团矿的模型计算结果及固结机理分析 |
| 4.3 模型计算结果的可靠性验证 |
| 4.3.1 不同碱度球团矿试验的制备研究 |
| 4.3.2 不同碱度球团矿XRD衍射法分析 |
| 4.3.3 不同碱度球团矿显微结构分析 |
| 4.3.4 不同碱度球团矿微观结构图像分析 |
| 4.4 不同碱度球团矿的还原过程体积膨胀机理研究 |
| 4.4.1 不同碱度球团还原过程的体积膨胀性能实验结果 |
| 4.4.2 不同碱度球团矿还原后的物相组成分析 |
| 4.4.3 不同碱度球团矿还原后的显微结构分析 |
| 4.4.4 不同碱度球团矿还原膨胀机理分析 |
| 4.5 小结 |
| 5 链篦机-回转窑法碱性球团制备技术研究 |
| 5.1 碱性球团矿生球制备试验 |
| 5.2 碱性球团生球干燥特性研究 |
| 5.2.1 不同碱度下的生球爆裂温度 |
| 5.2.2 不同碱度下的生球干燥速率 |
| 5.3 碱性球团预热焙烧制度研究 |
| 5.3.1 预热制度 |
| 5.3.2 焙烧制度 |
| 5.4 链箅机-回转窑工艺生产碱性球团矿合理工艺参数研究 |
| 5.4.1 碱性球团矿合理链篦机干燥预热工艺参数研究 |
| 5.4.2 碱性球团矿合理回转窑焙烧工艺参数研究 |
| 5.4.3 不同碱度球团矿对比试验研究 |
| 5.5 小结 |
| 6 太钢碱性球团矿工业生产试验研究 |
| 6.1 第一次链篦机—回转窑工艺生产碱性球团矿工业试验研究 |
| 6.1.1 工业试验条件 |
| 6.1.2 工业试验过程 |
| 6.1.3 工业试验结果及讨论 |
| 6.2 球团强度对还原膨胀的影响 |
| 6.2.1 不同抗压强度碱性球团矿的外观 |
| 6.2.2 不同抗压强度碱性球团矿的显微结构分析 |
| 6.2.3 不同抗压强度球团还原膨胀机理分析 |
| 6.3 球团粒度对还原膨胀的影响 |
| 6.3.1 不同粒度碱性球团矿的外观 |
| 6.3.2 不同粒度碱性球团矿的显微结构分析 |
| 6.3.3 不同粒度碱性球团矿还原膨胀机理分析 |
| 6.4 第二次链篦机—回转窑工艺生产碱性球团矿工业试验研究 |
| 6.4.1 控制碱性球团矿还原膨胀率的措施 |
| 6.4.2 工业试验条件 |
| 6.4.3 工业试验结果及讨论 |
| 6.5 小结 |
| 7 碱性球团矿在太钢特大型高炉炉料结构中的应用研究 |
| 7.1 碱性球团矿对高炉块状带间接还原过程的影响研究 |
| 7.1.1 高炉块状带气固相还原反应热力学模型建立 |
| 7.1.2 模型可靠性评价及计算结果讨论分析 |
| 7.2 碱性球团矿对高炉炉料熔滴性能的影响研究 |
| 7.2.1 炉料熔滴性能实验方案及原料条件 |
| 7.2.2 炉料熔滴性能实验结果及讨论 |
| 7.2.3 基于炉料熔滴试样的渣铁分离行为研究 |
| 7.3 碱性球团矿对高炉炉缸渣铁反应过程的影响研究 |
| 7.3.1 基于离子-分子共存理论的硅分配比预报模型建立 |
| 7.3.2 硅分配比预报模型可靠性评价 |
| 7.3.3 硅分配比预报模型计算结果与讨论 |
| 7.4 小结 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 高炉块状带气固相还原反应热力学模型计算原始数据 |
| 附录B 硅分配比预报模型可靠性验证计算原始数据 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（6）鞍钢炼铁原料准备新技术与新工艺自主创新与展望（论文提纲范文）
| 1 国内已有成熟技术与工艺 |
| 1.1 成熟技术 |
| 1.1.1 强力混匀制粒技术 |
| 1.1.2 烧结机综合堵漏风技术 |
| 1.1.3 气体燃料喷吹技术 |
| 1.2 成熟工艺 |
| 1.2.1 复合造块工艺 |
| 1.2.2 带式焙烧机熔剂性球团工艺 |
| 2 鞍钢自主创新新技术与新工艺 |
| 2.1 开发的新技术 |
| 2.1.1 烧结新型粘结剂开发技术 |
| 2.1.2 炉料MgO添加技术 |
| 2.1.3 球团镁基粘结剂开发技术 |
| 2.1.4 镁基碱性/熔剂性球团关键技术储备 |
| 2.2 创新的新工艺 |
| 2.2.1 双层预烧结新工艺已开发 |
| 2.2.2 冷固结球团工艺在研 |
| 3 展望 |
| 3.1 可实施的成熟技术展望 |
| 3.1.1 强力混匀制粒 |
| 3.1.2 烧结机综合堵漏风 |
| 3.1.3 气体燃料喷吹技术 |
| 3.2 自主创新技术与新工艺进一步开发与应用 |
| 3.2.1 开发高效烧结粘结剂 |
| 3.2.2 改变高炉炉料MgO添加技术的应用 |
| 3.2.3 新型镁基粘结剂应用于带式机球团生产 |
| 3.2.4 链篦机-回转窑生产镁基碱性/熔剂性球团关键技术开发 |
| 3.2.5 开发基于双层预烧结工艺的烧结富氧技术 |
| 3.2.6 双层预烧结新工艺的推广应用 |
| 3.2.7 开发冷固结球团工艺 |
| 3.2.8 开发基于鞍钢铁矿资源条件的复合造块技术与产业化 |
| 4 结语 |
（7）重钢烧结优化配矿基础研究及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 我国钢铁企业铁矿石来源及其对配矿的影响 |
| 1.1.1 世界铁矿石资源概况 |
| 1.1.2 国内进口铁矿石的特点 |
| 1.2 铁矿粉烧结过程成矿机理 |
| 1.2.1 烧结固相反应 |
| 1.2.2 烧结液相产生 |
| 1.3 国内外烧结优化配矿研究进展 |
| 1.3.1 优化配矿模型研究进展 |
| 1.3.2 烧结配矿试验研究进展 |
| 1.4 重钢烧结生产现状 |
| 1.4.1 烧结工艺及设备 |
| 1.4.2 烧结配矿现状 |
| 1.5 本文的研究意义及内容 |
| 1.5.1 研究目的及意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 2 实验原料理化性能测试 |
| 2.1 原料基础性质 |
| 2.1.1 原料化学成分与物相组成 |
| 2.1.2 粒度组成 |
| 2.1.3 铁矿粉的微观形貌 |
| 2.1.4 吸水特性分析 |
| 2.2 原料高温性能 |
| 2.2.1 同化性 |
| 2.2.2 液相的流动性 |
| 2.2.3 粘结相强度 |
| 2.2.4 连晶强度 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 铁矿粉烧结液相生成能力的基础研究 |
| 3.1 铁矿粉液相生成能力 |
| 3.1.1 微型烧结产物显微结构 |
| 3.1.2 微型烧结液相生成能力 |
| 3.2 物相变化规律研究 |
| 3.2.1 烧结时间对物相组成的影响 |
| 3.2.2 碱度对物相组成的影响 |
| 3.3 配矿对液相生成的影响 |
| 3.3.1 精矿配比的影响 |
| 3.3.2 澳粉与巴西粉比例的影响 |
| 3.3.3 澳粉配比的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 不同配矿及碱度对烧结的影响研究 |
| 4.1 配矿对烧结矿性能的影响 |
| 4.1.1 精矿配比对烧结矿性能的影响 |
| 4.1.2 澳粉与巴西粉比例对烧结矿性能的影响 |
| 4.2 澳粉配比及碱度对烧结矿性能的影响 |
| 4.2.1 实验方案 |
| 4.2.2 实验结果 |
| 4.2.3 烧结矿物相组成 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 MgO含量对烧结及铁酸钙还原的影响 |
| 5.1 MgO对烧结矿性能的影响 |
| 5.1.1 实验方案 |
| 5.1.2 实验结果 |
| 5.2 MgO对铁酸钙还原性能的影响 |
| 5.2.1 样品制备 |
| 5.2.2 还原实验结果 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 重钢烧结生产实践及工艺优化 |
| 6.1 提高澳粉配比生产实践 |
| 6.1.1 配矿方案 |
| 6.1.2 结果与分析 |
| 6.2 高铁低硅烧结生产实践 |
| 6.2.1 试验方案 |
| 6.2.2 结果与分析 |
| 6.3 优化配矿建议 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B 学位论文数据集 |
| 致谢 |
（8）高炉布料偏析优化及炉内气固两相流动特征研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 无钟高炉炉顶系统 |
| 2.1.1 无钟高炉炉顶上料系统 |
| 2.1.2 无钟高炉炉顶装料系统 |
| 2.1.3 无钟高炉炉顶布料系统 |
| 2.2 无钟高炉炉料运动及分布检测 |
| 2.2.1 无钟高炉炉顶装布料过程炉料运动及分布检测 |
| 2.2.2 无钟高炉炉顶布料过程炉料运动轨迹检测方法 |
| 2.3 无钟炉顶高炉装布料过程离散单元法仿真研究 |
| 2.4 高炉内气固两相流动过程实验及仿真研究 |
| 2.5 研究目的及内容 |
| 2.5.1 研究目的 |
| 2.5.2 研究内容 |
| 3 料罐结构、中心喉管直径和旋转溜槽结构对料面炉料分布偏析的影响 |
| 3.1 物理模型 |
| 3.2 数学模型 |
| 3.3 料罐结构对料面炉料分布偏析的影响 |
| 3.3.1 计算条件 |
| 3.3.2 计算结果及讨论 |
| 3.4 中心喉管直径对料面炉料分布偏析的影响 |
| 3.4.1 计算条件 |
| 3.4.2 计算结果及讨论 |
| 3.5 旋转溜槽结构对料面炉料分布偏析的影响 |
| 3.5.1 计算条件 |
| 3.5.2 计算结果及讨论 |
| 3.6 小结 |
| 4 上料时序、换向溜槽倾角和入炉球团矿比例对料面炉料分布偏析的影响 |
| 4.1 上料时序对料面炉料分布碱度偏析的影响 |
| 4.1.1 计算条件 |
| 4.1.2 计算结果及讨论 |
| 4.2 换向溜槽倾角对料面炉料分布粒度偏析的影响 |
| 4.2.1 计算条件 |
| 4.2.2 计算结果及讨论 |
| 4.3 入炉球团矿比例对料面炉料分布偏析的影响 |
| 4.3.1 计算条件 |
| 4.3.2 计算结果及讨论 |
| 4.4 小结 |
| 5 5500 m~3高炉并罐式无钟炉顶1:1模型实验研究 |
| 5.1 实验目的及内容 |
| 5.2 实验装置 |
| 5.3 实验方法 |
| 5.3.1 炉料落点半径测量方法 |
| 5.3.2 炉喉中心标定 |
| 5.3.3 旋转溜槽倾角标定 |
| 5.4 实验结果及讨论 |
| 5.4.1 中心喉管直径对炉料落点分布的影响 |
| 5.4.2 旋转溜槽结构对炉料落点半径的影响 |
| 5.4.3 入炉球团矿比例对炉料落点半径的影响 |
| 5.4.4 “中心加焦”制度时不同溜槽倾角下料面形状对比 |
| 5.5 实验结果与仿真结果对比 |
| 5.6 小结 |
| 6 5500 m~3高炉炉内固体炉料流动及分布规律研究 |
| 6.1 计算条件 |
| 6.2 软熔带倾角对炉料下降过程运动行为的影响 |
| 6.3 软熔带根部高度对炉料下降过程运动行为的影响 |
| 6.4 矿石层厚度对炉料下降过程运动行为的影响 |
| 6.5 小结 |
| 7 5500 m~3高炉炉内气相流动及分布规律研究 |
| 7.1 数学模型 |
| 7.2 计算条件及求解过程 |
| 7.3 软熔带倾角对炉内气相流动及分布特征的影响 |
| 7.4 软熔带根部高度对炉内气相流动及分布特征的影响 |
| 7.5 矿石层厚度对炉内气相流动及分布特征的影响 |
| 7.6 小结 |
| 8 结论和工作展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（9）基于高温交互作用的炉料优化技术在宣钢的研究实践（论文提纲范文）
| 1 高温交互反应试验研究 |
| 1.1 单种炉料熔滴性能 |
| 1.2 综合炉料熔滴性能 |
| 1.3 高温交互反应指数 |
| 2 生产应用 |
| 3 结论 |
（10）包钢高炉蒙古矿块矿直接入炉性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 高炉炼铁的地位 |
| 1.2 高炉炼铁的基本含铁炉料 |
| 1.2.1 烧结矿 |
| 1.2.2 球团矿 |
| 1.2.3 块矿 |
| 1.3 合理的高炉炉料结构 |
| 1.3.1 炉料结构对高炉冶炼的影响 |
| 1.3.2 高炉合理炉料结构的基本原则 |
| 1.3.3 高炉炉料结构合理化的重要性 |
| 1.3.4 国内高炉炉料结构现状 |
| 1.3.5 国外高炉炉料结构发展现状 |
| 1.4 含铁炉料冶金性能现状 |
| 1.4.1 低温还原粉化 |
| 1.4.2 还原性能 |
| 1.4.3 还原膨胀性能 |
| 1.4.4 高温软熔性能 |
| 1.4.5 爆裂性能 |
| 1.5 矿及蒙古矿的特点 |
| 1.6 选题的背景及研究思路 |
| 2 块矿的冶金性能试验 |
| 2.1 块矿的成分及矿物组成 |
| 2.1.1 块矿的成分 |
| 2.1.2 块矿的矿相结构 |
| 2.1.3 块矿的微观结构 |
| 2.2 块矿的热性能 |
| 2.2.1 实验 |
| 2.2.2 块矿的热爆裂性能 |
| 2.2.3 块矿的热分解性 |
| 2.3 块矿的还原性 |
| 2.3.1 实验 |
| 2.3.2 包钢高炉炉料还原性 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 蒙古矿块矿直接入炉炉料结构研究 |
| 3.1 实验 |
| 3.1.1 实验装置 |
| 3.1.2 实验过程 |
| 3.2 炉料的体积收缩 |
| 3.2.1 炉料配比 |
| 3.2.2 炉料的收缩性 |
| 3.3 炉料的熔滴性能 |
| 3.3.1 单矿的熔滴性能 |
| 3.3.2 综合矿的熔滴性能 |
| 3.3.3 蒙古矿直接入炉高炉生产试验 |
| 3.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
四、2500m~3高炉使用自产球团矿的工业试验（论文参考文献）
- [1]鞍钢低碳清洁高效高炉炉料结构发展战略研究[J]. 周明顺,李忠武,赵东明,赵正洪,朱建伟. 鞍钢技术, 2021(04)
- [2]高炉使用高比例球团的战略思考与球团生产的试验研究[J]. 王新东,金永龙. 钢铁, 2021(05)
- [3]酒钢高炉冷却壁及炉缸存在的问题简析[J]. 蔡浩,秦占邦,谢勤. 炼铁, 2020(06)
- [4]包钢1#高炉节能降耗途径的研究[D]. 高向洲. 内蒙古科技大学, 2020(06)
- [5]太钢高碱度碱性球团矿制备及应用技术基础研究[D]. 李昊堃. 北京科技大学, 2020(11)
- [6]鞍钢炼铁原料准备新技术与新工艺自主创新与展望[J]. 周明顺,尚策,赵东明,朱建伟,顾颜,李仲. 鞍钢技术, 2019(06)
- [7]重钢烧结优化配矿基础研究及应用[D]. 王天雄. 重庆大学, 2019(02)
- [8]高炉布料偏析优化及炉内气固两相流动特征研究[D]. 徐文轩. 北京科技大学, 2020(06)
- [9]基于高温交互作用的炉料优化技术在宣钢的研究实践[J]. 赵佐军. 世界有色金属, 2019(10)
- [10]包钢高炉蒙古矿块矿直接入炉性能研究[D]. 刘鹏飞. 内蒙古科技大学, 2019(03)