一、炼油厂缓蚀剂的现场应用和性能评价（论文文献综述）
王磊,盛海霞[1]（2021）在《中和缓蚀剂的性能评价及应用研究》文中研究说明中和缓蚀剂可以有效防止或减缓炼油装置腐蚀的发生,主要成分有3种,分别起到不同的作用。以某炼油厂现场加注的中和缓蚀剂为例,针对缓蚀剂3种作用特点对其溶解分散性能、中和性能、静态和动态缓蚀性能进行了评价。现场所用缓蚀剂的动、静态缓蚀率较好,可有效控制强酸性环境下的腐蚀,对控制露点腐蚀作用明显,但其中和能力一般,提升酸性环境pH值能力弱,需配合中和剂使用可起到更好的缓蚀效果。另外缓蚀剂注入处应选择专用分散喷头和自动加注系统,提升缓蚀剂的缓蚀效果。
刘艺佳[2]（2020）在《稠油SAGD低物性段酸化增渗技术研究》文中提出稠油作为重要的地质储量一直被人们挖掘,但因其粘度高、密度大、流动性较差,开采难度较大。近年来发现,采用SAGD技术可以解决稠油开采问题,但先导试验发现其存在多套低物性段,致使蒸汽腔上覆受阻,井组开发高含水、低油量,无法通过蒸汽作用将稠油下泄至生产井中,严重影响生产效果。因此解决多套低物性段造成的蒸汽腔上行受阻问题势在必行。本文以L油田D84区块G油藏低物性段为研究对象,使用扫描电镜检测储层矿物成分,对目标区块进行储层敏感性评价,根据这些参数与检测结果初步判断酸化工作液的体系结构。通过室内实验,研制出适应于目标低物性段区域温度、p H值、矿物含量等因素的酸化工作液体系,并对其增渗效果进行评价。目标区块低物性段储层为弱速敏性、弱盐敏性、极强酸敏性,进而对酸化工作液体系的主体酸液和添加剂进行优选,得出酸化工作液配方为:4%盐酸+2%LSDJ+5%氟硼酸+4%乙酸+2%乙醇+1%NG粘土稳定剂+1.5%Lan826+3%ATMP+1%LSNSJ+0.3%EDTA钠盐+1.5%柠檬酸+1.5%乙二醇丁醚,溶蚀率可达27.65%,最佳反应时间为24h。对其进行溶蚀性能、粘土稳定性能、缓蚀性能、螯合性能、酸渣抑制性能等一系列综合评价,并开展室内模拟酸化增渗实验,实验结果表明:所选酸化工作液体系增渗范围为39.93%～57.06%,说明该酸化工作液配方对于低物性段天然岩心有较好的酸化、增渗效果;同时本文创新性提出依靠酸蒸汽溶蚀低物性段的增渗方案,利用自主研制的酸蒸汽溶蚀天然岩心室内实验装置,开展酸蒸汽溶蚀低物性段岩心实验,测定了本文所研制酸液配方的增渗范围为24.84%～53.12%;针对目标区块储层参数,设计了酸化施工相关参数;通过COMSOL软件模拟酸液、酸蒸汽浓度以及孔隙度分布情况,证实两种注酸方式均能满足实际注酸预期效果。通过室内实验结合软件模拟的方式,为低物性段区域的酸化增渗技术研究和稠油开采提供新思路。
侯艳宏,孙亮,王宁,段永锋,于凤昌[3]（2019）在《常减压蒸馏装置塔顶系统缓蚀剂的评价方法与应用》文中研究说明针对常减压蒸馏装置塔顶系统,建立了一套缓蚀剂筛选与评价方法。参考相关标准,采用静态挂片失重法评价缓蚀剂的缓蚀效率;采用硫酸铜饱和溶液评价缓蚀剂的成膜性能;以乳化液的稳定程度来评价缓蚀剂的乳化倾向;以水、石脑油馏分为溶剂,考察缓蚀剂在油品和水中的溶解或分散性能;上述4项性能最优的缓蚀剂为适合的缓蚀剂。采用本方法对5种缓蚀剂进行了筛选,其中EPR81的性能最优,现场应用结果也验证了其性能优良,可见评价方法准确且有效。
秦尧[4]（2018）在《S-L气田集输管线内腐蚀行为与缓蚀剂筛选研究》文中提出在油气田开发过程中,H2S和CO2气体是比较常见的腐蚀性介质,干燥的H2S和CO2一般无腐蚀性,但在有水存在的环境里,就会对管材造成严重的腐蚀,引起泄漏和爆管,从而导致经济损失、造成人员伤亡事故。S-L气田H2S含量为3.0%～16.49%,CO2含量为5.44%～10.41%,属于高含H2S和CO2气田,且该气田含有凝析油,属于凝析气藏,目前针对于H2S和CO2腐蚀问题的研究较多,但对于在S-L气田工况和气质条件下管材的腐蚀规律和控制方法缺乏研究。因此本文通过室内腐蚀实验与腐蚀软件模拟相结合的方法,研究该气田集输管线的内腐蚀行为,并筛选出适用于该气田的缓蚀剂,对控制该气田的腐蚀具有重要意义。本论文基于对国内外H2S和CO2共存环境下腐蚀行为的调研,结合该气田的生产需求,选取湿气输送管段的典型工况开展了动态和静态的室内高温高压釜实验,实验材质为L245NCS。基于静态腐蚀实验方法,分析气液相以及凝析油重度对腐蚀速率的影响,基于动态腐蚀实验方法,分析流速和温度对腐蚀速率的影响;采用SEM、XRD、EDS等微观表征方法进行腐蚀产物分析。基于对国内外CO2腐蚀软件和腐蚀模型的调研,在室内实验工况条件下,利用ECE-5软件进行腐蚀速率模拟,将实验结果与软件模拟结果进行对比分析,验证腐蚀模拟软件的有效性,然后,利用ECE-5软件进一步研究在不同CO2和H2S分压下,温度、流速、含水率、凝析油重度对腐蚀速率的影响规律,并用灰色关联度法筛选出主要的腐蚀影响因素。最后,基于标准SY/T 5405-2001《酸化用缓蚀剂性能实验方法及评价指标》筛选出适用于该气田的缓蚀剂。通过上述研究工作,本研究得到的结论如下:基于室内腐蚀实验结果,得出气相腐蚀速率大于液相腐蚀速率,其腐蚀产物主要为FeS,腐蚀主要由H2S分压控制。基于室内实验工况的软件模拟结果与室内腐蚀实验结果对比,发现软件模拟结果偏大,最大偏差在+30%左右,这在该软件允许的偏差范围内。根据S-L气田实际运行工况的软件模拟结果可知,温度在70℃～100℃之间时,腐蚀速率对温度变化较敏感;流速在5m/s～10m/s之间时,流速变化对腐蚀速率影响最大;凝析油重度在40～50之间时,腐蚀速率变化最大,最高腐蚀速率达11.07mm/a;在流速为12m/s,温度为75℃,凝析油重度为35时,含水率的变化对腐蚀速率影响最大。通过缓蚀剂的筛选结果可知,A5-09263缓蚀剂适用于含凝析油和水都较多的管段,C3-217缓蚀剂适用于含水率较低的管段,C1-215缓蚀剂适用于含水率较高的管段其缓蚀效果更好。
邓希[5]（2017）在《某含硫输气管线清管预膜防腐技术研究》文中认为在酸性气田的开采过程中,由于二氧化碳、硫化氢及元素硫等腐蚀介质的存在,会对地面集输管线造成严重的腐蚀。为预防和治理酸性气田地面集输系统管线的腐蚀,国内外一般选用定期加注缓蚀剂进行腐蚀控制。G管线是一条输送主要含硫化氢、二氧化碳的干气输气管线,两次智能清管检测发现,含硫化氢、二氧化碳的天然气即使在经过三甘醇脱水后,也会对输气管线造成严重的内腐蚀。论文结合国内外酸性气田缓蚀剂现场应用技术调研现状,分别从缓蚀剂筛选评价、缓蚀剂现场试验以及缓蚀剂防腐效果评价等方面,针对G管线进行清管预膜防腐技术研究。取得的主要成果如下:（1）通过缓蚀剂防腐性能评价、缓释剂膜持久性能对比以及缓蚀剂与现场三甘醇溶液的配伍性分析,筛选出了适用于G管线预膜的两种缓蚀剂。（2）基于国外三种典型的预膜工艺,选择了适于G管线的荷兰PNS公司内涂工艺进行预膜处理。（3）对国内外常用的腐蚀监测方法原理和特点进行了对比,采用经典腐蚀挂片以及电阻探针组合的方式,对G管线防腐效果进行综合监测。并通过气相缓蚀剂残余浓度分析以及无损氢通量检测,评价了G管线缓蚀剂的预膜效果,该方法可行、效果良好。（4）基于缓蚀剂预膜量计算公式V=2.4DL得到了 G管线的缓蚀剂用量。（5）通过现场缓蚀剂现场应用,结合预膜效果与现场条件,合理确定了两种缓蚀剂的预膜周期。清管预膜防腐技术研究为G管线的腐蚀控制提供了相应的技术支持,为G管线的安全、平稳运行提供了保障。同时,在川渝地区高酸性气田开发的腐蚀控制方面具有借鉴意义。
韩磊,张艳玲,刘小辉[6]（2016）在《蒸馏装置塔顶缓蚀剂性能与影响因素研究》文中认为随着炼油厂的原油劣质化,炼油厂蒸馏装置塔顶系统的腐蚀愈加严重。目前对于塔顶腐蚀的控制广泛采用原油电脱盐以及塔顶"三注"的措施,其中中和缓蚀剂的使用效果对蒸馏塔顶的腐蚀控制至关重要。以某炼油厂加注的中和剂和缓蚀剂为例,对其基本性能进行了评价,并对其缓蚀机理及影响因素进行了研究,结果表明二者都兼具中和与缓蚀功能,缓蚀率分别为63.8%和70.2%;所采用的缓蚀剂是一种阴阳极混合抑制型缓蚀剂,注入后呈液态,通过表面吸附成膜而减缓腐蚀反应,在弱酸性条件下缓蚀效果最好;此外2号缓蚀剂检测出Cl-,并且接触空气发生变质,对于防腐蚀不利。根据测试和实验结果,在药剂使用方面为企业提供了建议。
王雪[7]（2015）在《分馏塔顶循环回流油品腐蚀介质分析及缓蚀剂的筛选》文中提出由于加工高酸原油加工量的增大,近年来常减压、催化、焦化等装置塔顶循回流系统出现了管壁减薄、泄漏、泵体结盐等现象,尤其是催化顶循的腐蚀更为严重,极大地影响了装置的长周期安全运行。因此,本文主要对催化分馏塔顶循环油品、塔顶冷凝水中腐蚀介质及腐蚀产物进行分析,探索催化顶循腐蚀的原因,进一步筛选/合成适合加工高酸原油的分馏塔顶循缓蚀剂。本文通过对顶循油、塔顶冷凝水中腐蚀介质及腐蚀产物的分析得出:催化顶循油中含有一定量的氯离子、硫醇、硫化氢,总硫、碱性氮、酚含量较高;测得其水溶性酸碱pH小于7;GC-MS分析得出,催化顶循油品中存在多种酚类化合物;催化塔顶冷凝水中含有一定量氯离子、硫化物;XRD、XRF分析结果表明,催化顶循腐蚀产物主要是铁的硫化物、氧化物等。进一步以实际塔顶循油为腐蚀环境,考察HCl、H2S及其油品中存在的含氧、硫、氮的化合物对顶循油腐蚀的影响,综合分析得出催化顶循油中氯化氢、硫化氢、氨及酚类化合物是造成催化顶循腐蚀严重的主要原因,铵盐（氯化铵、硫化铵）、二氧化碳等的存在以及顶循温度较高是造成催化顶循腐蚀的重要因素。本文分别对市售缓蚀剂、自合成的水溶性咪唑啉缓蚀剂和油溶性咪唑啉缓蚀剂进行了缓蚀性能评价。结果显示,在HCl-H2S水体系模拟顶循油环境中市售缓蚀剂的缓蚀效果MLZ>YQZ>7019;综合在HCl-水体系及HCl-H2S水体系模拟顶循油环境中评价结果可看出,自合成油溶性缓蚀剂OBI>OCI>OAI,优于水溶性缓蚀剂。各种缓蚀剂缓蚀率由大到小的顺序为:自合成缓蚀剂OBI>油溶性中和缓蚀剂MLZ>现场用中和缓蚀剂YQZ>7019>中和剂EA。以自合成油溶性缓蚀剂OBI缓蚀性能最好,对催化顶循油达到了很好的缓蚀效果。
伊帆[8]（2012）在《石油化工污水循环利用过程的缓蚀技术研究》文中指出由于水资源短缺，国内的多数石化企业将污水回用于循环冷却水系统。回用水成分复杂、腐蚀性强，在回用过程中造成了严重的设备腐蚀与结垢。目前各大石油化工企业主要采用的防腐措施为静态监测与投加化学药剂，其研究缺乏实时性与系统性。本文针对广东茂名石化企业炼油厂与乙烯厂回用水腐蚀现象，采取静态失重与动态模拟装置相结合的方法对两类回用水的防腐与阻垢，缓蚀阻垢药剂的筛选与优化进行了详尽考察与研究，并得出如下结论：（1）以失重法对碳钢在炼油厂回用水介质中的腐蚀过程进行了静态监测，结果表明：COD、氨氮、浊度、油含量对腐蚀有轻微的促进作用，酸度与温度则能明显促进腐蚀。以相同方法对碳钢在蒸馏水模拟的回用水介质中的腐蚀过程进行了静态监测，结果表明：在Cl-的浓度<1200mg/L、SO42-<1350mg/L、HCO3-<1450mg/L、NO3-<1650mg/L的范围内，随着离子浓度增加腐蚀速率快速上升，其中Cl-与SO42-对腐蚀的促进作用最为明显，超过此范围后腐蚀速率升高趋势变缓；S2-对腐蚀速率的影响与pH有关，在5.5<pH <8.0的弱酸性环境中随着pH增大腐蚀速率减小，在pH>8.0的弱碱性环境中，S2-对碳钢的腐蚀极小。NO2-、PO43-对Cl-的点蚀有抑制作用，NO2-与Cl-浓度比大于0.8时以及PO43-与大量Ca2+共存时，Cl-的点蚀被明显抑制；SO42-对Cl-点蚀的抑制程度与两者浓度比有关，SO42-浓度越高，Cl-的浓度越低，Cl-对碳钢的点蚀越小；当Cl-、Ca2+与一种或数种含氧酸根同时存在时，溶液的腐蚀趋势应以硬度来判断。由于垢下腐蚀，低硬度的水质（钙硬度<100mg/L）随着硬度增加腐蚀腐蚀速率急剧增大，在高硬度的水质中（钙硬度>450mg/L）腐蚀速率由含氧酸根决定，极高含量的含氧酸根会造成腐蚀反应阻力变大，从而抑制腐蚀。（2）利用MATLAB建立了基于BP神经网络算法的模拟循环冷却水中碳钢的平均腐蚀速率预测模型，以逐步回归法筛选了影响腐蚀速率的六大大因素：温度、pH、Ca2+、Cl-、SO42-、HCO3-。该模型具有良好的预测精度，模拟出的平均腐蚀速率与实测值吻合较好，能够反映冷却水中各腐蚀性因素与腐蚀速率之间的关系。（3）对数种复合缓蚀阻垢剂的性能进行了考察，结果表明PBTCA在使用浓度、缓蚀率、阻垢率上均优于其他数种缓蚀阻垢剂。以PBTCA为主剂研究协同效应发现它与HEDP、ATMP、RP-34、RP-34（1）存在协同效应，与PC-604不存在协同效应，当PBTCA与HEDP浓度比为1：2时阻垢率最优，达到85.58%；以正交试验复配的4元缓蚀阻垢剂性能优良，复合配方为：15mg/L PBTCA+20mg/L HEDP+20mg/L ATMP+3mg/L七水硫酸锌。以该配方测定炼油厂回用水缓蚀率为86.18%，乙烯厂回用水缓蚀率为86.44%，阻垢率为87.42%，腐蚀速率降至0.0168mm/a与0.0091mm/a，符合炼油厂与化工厂循环冷却水防腐要求。以众和国颂专利产品RP-98为缓蚀剂测定炼油厂污水缓蚀率为89.54%，乙烯厂污水缓蚀率为92.45%，阻垢率为90.34%。自配药剂在缓蚀阻垢性能上稍次于RP-98，但用量上更有优势。（4）分析了两种循环冷却回用水成分，详尽探讨了两种不同水质的腐蚀机理，利用NJHL-C一体动态模拟试验装置模拟炼油厂与乙烯厂冷却水循环过程，在前有的试验数据基础上对腐蚀的全过程进行实时监测。结果表明：乙烯厂回用水以碳酸钙、硫酸钙结垢为主，炼油厂回用水中不仅有上述盐垢的生成，还伴有大量微生物滋生，易造成污堵。复合缓蚀剂RP-98能将两种回用水的污垢热阻值控制在极低水平下，当乙烯厂、炼油厂回用水与自来水的掺合比分别小于75%及50%时，回用于循环冷却水系统能获得最佳缓蚀阻垢效果。
李恒娟[9]（2011）在《高温盐酸缓蚀剂合成及应用研究》文中提出本论文针对缓蚀剂在高温条件下存在易结焦、分层和性能不够稳定等缺点,在室内合成了三类酸化缓蚀剂主剂,考察了主剂的最佳合成条件,并利用红外光谱对主剂进行结构表征。以腐蚀速率为考察指标,通过复配实验和筛选,最终制得一种高效、溶解分散性能优良的新型高温酸化缓蚀剂。利用静态失重法对三种缓蚀剂样品分别进行了性能评价,考察了影响其缓蚀性能的因素。结国表明,三种主剂在酸液中均具有良好的缓蚀性能和溶解分散性能。其中三种缓蚀剂样品缓蚀效果的优劣顺序为喹啉季铵盐缓蚀剂最好、其次是曼尼希碱缓蚀剂、最后是咪唑啉季铵盐缓蚀剂。通过大量实验确定主剂加量及复配的比例,最终得到高温酸化缓蚀剂配方,即主剂B：主剂C：丙炔醇：碘化钾：氯化亚铜的百分比为15：15：8.5：0.5：1.0。采用高温高压动态腐蚀评价方法,考察了缓蚀剂加量、腐蚀温度、盐酸浓度对腐蚀速率的影响；按照石油天然气行业标准SY/T5405-1996中溶解分散性的要求,对高温酸化缓蚀剂的稳定性和配伍性进行测试。结果表明,该高温酸化缓蚀剂具有高效、耐温、耐酸、稳定性好等优点,不但适用于油田盐酸酸化作业,同样适合于稠化酸和土酸酸化作业;与其它添加剂混合使用时配伍性好，未出现分层、沉淀等现象,满足标准中规定的商品缓蚀剂的要求。利用电化学极化曲线法、交流阻抗法、电镜扫描法、电子能谱等多种手段对一系列缓蚀剂的作用机理进行了初步探讨；分析可知缓蚀剂主剂和高温酸化缓蚀剂均可在：N80钢片表面形成较为完整致密的疏水性吸附膜,达到防护金属腐蚀的目的。曼尼希碱缓蚀剂主要是以抑制阴极腐蚀过程为主的混合型缓蚀剂;咪唑啉季铵盐缓蚀剂、喹啉季铵盐缓蚀剂和高温酸化缓蚀剂均是以抑制阳极过程为主的缓蚀剂,同时高温缓蚀剂还满足Langmuir吸附等温式,主要以几何覆盖效应起缓蚀作用。
陈威[10]（2011）在《噻唑啉类高温缓蚀剂的合成及缓蚀性能研究》文中研究指明近年来,快速发展的炼油工业促进了含酸及高酸原油的开采与炼制,使高温环烷酸腐蚀凸显为炼厂腐蚀的主要问题之一。解决炼厂的环烷酸腐蚀问题有很多种途径,其中加注缓蚀剂防腐是最经济、方便、有效的方法之一。含N、S杂原子,不饱和双键能够提供自由电子和空轨道以给予及接受电子的噻唑啉类化合物,被认为是极为有效的有机缓蚀剂组分。因此,以烷基酮、单质硫与氨气为原料,二甲苯为溶剂,合成了一系列噻唑啉类缓蚀剂。考察了以环己酮为原料合成2,2-五亚甲基-4,5-四亚甲基-1,3-噻唑啉的反应时间、反应温度、硫酮摩尔比、溶剂二甲苯的用量对反应产率的影响。得出最佳的合成条件为:在不添加溶剂、通入氨气、反应时间2h、反应温度50℃及硫酮摩尔比为0.875时,该反应产率最高达到88.9%。通过元素分析法、红外光谱法及GC/MS分析法对产品进行结构表征。将合成2,2-五亚甲基-4,5-四亚甲基-1,3-噻唑啉最适宜条件直接应用到以正丁酮、仲辛酮为原料合成噻唑啉类缓蚀剂的过程中,其产率分别为89.2%、72.2%,也取得了较好的结果。利用静态失重法考察了具有不同取代基团的磷系缓蚀剂、不同取代基团噻唑啉类缓蚀剂对A3钢片缓蚀性能的影响。研究表明:当取代烷基基团相同时,亚磷酸酯类缓蚀效果较磷酸酯类效果好;磷系缓蚀剂的缓蚀效果随着摩尔质量的增大而降低;单独使用时丁酮合成噻唑啉效果最好,磷系缓蚀剂中亚磷酸三甲酯效果最好;噻唑啉与亚磷酸三甲酯复配后应用到山东石大科技集团有限公司减二线馏分油中,当腐蚀体系酸值为3mgKOH·g-1,缓蚀剂总浓度在205μg·g-1,缓蚀率达到100%。通过采用密度泛函理论中B3LYP方法,计算出缓蚀剂分子的前线轨道能量,Mulliken原子电荷,电子转移数（ N）等特征参量,系统分析了反应活性和选择性,以确定其吸附活性点位,分析反应活性对分子链长的影响,从分子水平上解释了静态失重的实验结果。
二、炼油厂缓蚀剂的现场应用和性能评价（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、炼油厂缓蚀剂的现场应用和性能评价（论文提纲范文）
（1）中和缓蚀剂的性能评价及应用研究（论文提纲范文）
| 1 缓蚀剂评价实验 |
| 1.1 溶解分散性能 |
| 1.2 中和性能 |
| 1.3 静态缓蚀率评价 |
| 1.4 动态缓蚀率评价 |
| 2 现场应用研究 |
| 2.1 优化注入点位置 |
| 2.2 优化注入量 |
| 2.3 优化注入系统 |
| 3 结论 |
（2）稠油SAGD低物性段酸化增渗技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本文的研究背景及目的意义 |
| 1.2 国内外现状 |
| 1.2.1 稠油油藏SAGD研究现状 |
| 1.2.2 低物性段研究现状 |
| 1.2.3 酸化技术研究现状 |
| 1.3 主要研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 研究路线 |
| 第二章 区块概况及储层矿物特征分析 |
| 2.1 区块概况 |
| 2.1.1 总体开发现状 |
| 2.1.2 储集层特征 |
| 2.1.3 流体性质 |
| 2.2 低物性段区域储层矿物特征分析 |
| 第三章 储层敏感性评价 |
| 3.1 储层速敏性评价 |
| 3.2 储层盐敏性评价 |
| 3.3 储层酸敏性评价 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 酸化工作液体系配方的研制 |
| 4.1 酸化液体系筛选原则 |
| 4.2 酸化工作液主剂的筛选 |
| 4.2.1 酸化液主剂的初选 |
| 4.2.2 酸化液主剂浓度的确定 |
| 4.3 酸化工作液添加剂的选配 |
| 4.3.1 粘土稳定剂的筛选 |
| 4.3.2 缓蚀剂的筛选 |
| 4.3.3 成垢离子抑制剂的筛选 |
| 4.3.4 酸渣抑制剂的筛选 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 酸化工作液体系综合性能评价 |
| 5.1 酸化工作液体系各项性能评价 |
| 5.1.1 酸化液体系溶蚀性能评价 |
| 5.1.2 酸化液体系对粘土的稳定性能评价 |
| 5.1.3 酸化液体系缓蚀性能评价 |
| 5.1.4 酸化液体系螯合性能评价 |
| 5.1.5 酸化液体系对酸渣抑制性能评价 |
| 5.2 药剂间配伍性评价 |
| 5.2.1 酸化液主剂与单一添加剂的配伍性 |
| 5.2.2 酸化液主剂与复合添加剂的配伍性 |
| 5.2.3 酸化液体系与地层水的配伍性 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 低物性段酸化增渗技术研究 |
| 6.1 酸化增渗室内岩心模拟实验 |
| 6.1.1 酸化液驱替实验 |
| 6.1.2 酸蒸汽驱替实验 |
| 6.2 酸化工艺参数设计 |
| 6.2.1 实际酸液用量 |
| 6.2.2 酸化施工排量及泵压的选择 |
| 6.2.3 施工管柱设计 |
| 6.2.4 注入工艺设计 |
| 6.3 酸化增渗效果有限元分析 |
| 6.3.1 酸液浓度分布数值模拟 |
| 6.3.2 孔隙度分布数值模拟 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 发表文章目录 |
| 致谢 |
（3）常减压蒸馏装置塔顶系统缓蚀剂的评价方法与应用（论文提纲范文）
| 1 缓蚀剂筛选与评价方法 |
| 1.1 缓蚀性能评价 |
| 1.1.1 塔顶冷凝系统腐蚀环境分析 |
| 1.1.2 缓蚀性能评价方法 |
| 1.2 物化性能评价 |
| 1.2.1 成膜性能 |
| 1.2.2 乳化倾向 |
| 1.2.3 溶解性能 |
| 2 评价方法的应用 |
| 2.1 缓蚀性能评价 |
| 2.2 成膜性能评价 |
| 2.3 乳化倾向评价 |
| 2.4 溶解性能评价 |
| 3 现场应用验证 |
| 4 结论 |
（4）S-L气田集输管线内腐蚀行为与缓蚀剂筛选研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 H_2S/CO_2共存体系中腐蚀行为研究现状 |
| 1.2.2 CO_2的腐蚀模拟模型的研究现状 |
| 1.2.3 CO_2/H2S共存体系缓蚀剂研究现状 |
| 1.3 研究的主要内容 |
| 1.4 研究的技术路线 |
| 第2章 S-L气田集输管线内腐蚀研究方法 |
| 2.1 S-L气田概况 |
| 2.2 S-L气田室内腐蚀实验方案的确定 |
| 2.2.1 实验工况的选择 |
| 2.2.2 实验材质与成分 |
| 2.2.3 室内腐蚀实验方法与腐蚀形貌分析方法 |
| 2.2.4 实验仪器 |
| 2.3 CO_2腐蚀模拟软件比选与模型机理分析 |
| 2.3.1 CO_2腐蚀软件模型比选 |
| 2.3.2 ECE-5模型的腐蚀机理及适应条件 |
| 2.4 S-L气田腐蚀主要影响因素的研究方法 |
| 2.5 缓蚀剂筛选与评价方法 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 S-L气田内腐蚀实验与软件模拟 |
| 3.1 S-L气田室内静态腐蚀模拟实验 |
| 3.1.1 实验过程 |
| 3.1.2 实验结果与讨论 |
| 3.2 S-L气田室内动态腐蚀模拟实验 |
| 3.2.1 实验过程 |
| 3.2.2 实验结果与讨论 |
| 3.3 实验工况的软件模拟结果与室内实验结果的对比分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 S-L气田内腐蚀规律模拟研究 |
| 4.1 温度对腐蚀速率的影响 |
| 4.1.1 CO_2体系下腐蚀速率随温度的变化规律 |
| 4.1.2 H_2S/CO_2体系温度对腐蚀速率的影响 |
| 4.2 流速对腐蚀速率的影响 |
| 4.2.1 CO_2体系流速对腐蚀速率的影响 |
| 4.2.2 H_2S/CO_2体系流速对腐蚀速率的影响 |
| 4.3 含水率对腐蚀速率的影响 |
| 4.3.1 CO_2体系含水率对腐蚀速率的影响 |
| 4.3.2 H_2S/CO_2共存体系含水率对腐蚀速率的影响 |
| 4.4 凝析油重度对腐蚀速率的影响 |
| 4.4.1 CO_2体系凝析油重度对腐蚀速率的影响 |
| 4.4.2 H_2S/CO_2体系凝析油重度对腐蚀速率的影响 |
| 4.5 腐蚀主因素分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 S-L气田缓蚀剂筛选与评价实验 |
| 5.1 缓蚀剂的配伍性实验 |
| 5.1.1 A类缓蚀剂溶解性实验 |
| 5.1.2 B类缓蚀剂溶解性实验 |
| 5.1.3 C类缓蚀剂溶解性实验 |
| 5.1.4 乳化倾向实验 |
| 5.2 缓蚀剂的电化学评价实验 |
| 5.2.1 电化学评价实验的测试条件与方法 |
| 5.2.2 电化学实验结果以及分析 |
| 5.3 高温高压釜挂片评价缓蚀剂性能实验 |
| 5.3.1 高温高压釜评价实验的实验条件与实验流程 |
| 5.3.2 高温高压釜实验结果以及分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
（5）某含硫输气管线清管预膜防腐技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文背景及研究目的和意义 |
| 1.2 高含硫气田的腐蚀类型 |
| 1.2.1 按照腐蚀破坏形式分类 |
| 1.2.2 按腐蚀机理分类 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 缓蚀剂定义及分类 |
| 1.3.2 缓蚀剂预膜工艺 |
| 1.3.3 缓蚀剂预膜用量 |
| 1.4 研究内容及目标 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究目标 |
| 1.4.3 技术路线 |
| 1.5 完成的主要工作 |
| 第2章 管线预膜缓蚀剂筛选评价 |
| 2.1 管线腐蚀基本情况 |
| 2.2 管线腐蚀成因分析 |
| 2.3 缓蚀剂防腐性能对比评价 |
| 2.4 缓蚀剂膜持久性对比评价 |
| 2.5 现场三甘醇、缓蚀剂配伍防腐效果评价 |
| 2.6 缓蚀剂其它性能评价 |
| 2.6.1 缓蚀剂性能指标 |
| 2.6.2 缓蚀剂乳化倾向和油水分散性评价 |
| 2.6.3 缓蚀剂对脱硫剂的发泡性能评价 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 管线预膜缓蚀剂现场试验 |
| 3.1 缓蚀剂用量 |
| 3.2 缓蚀剂预膜现场试验 |
| 3.2.1 缓蚀剂定量注入预膜(批处理) |
| 3.2.2 优化维护通球 |
| 3.2.3 C型缓蚀剂现场预膜试验 |
| 3.2.4 A型缓蚀剂现场预膜试验 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 管线预膜缓蚀剂防腐效果评价 |
| 4.1 缓蚀剂防腐评价方法 |
| 4.1.1 腐蚀评价执行标准 |
| 4.1.2 腐蚀监测和检测 |
| 4.1.3 G管线缓蚀剂应用效果评价方法设计 |
| 4.2 C型缓蚀剂防腐效果评价 |
| 4.2.1 现场试验参数 |
| 4.2.2 C型缓蚀剂预膜腐蚀挂片及电阻探针监测结果 |
| 4.2.3 C型缓蚀剂残余浓度跟踪及腐蚀监测 |
| 4.2.4 分析及讨论 |
| 4.3 A型缓蚀剂防腐效果评价 |
| 4.3.1 现场试验参数 |
| 4.3.2 A型缓蚀剂预膜腐蚀挂片及电阻探针监测结果 |
| 4.3.3 A型缓蚀剂残余浓度跟踪及腐蚀监测 |
| 4.3.4 分析及讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论及建议 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
（6）蒸馏装置塔顶缓蚀剂性能与影响因素研究（论文提纲范文）
| 1 药剂基本性质测试 |
| 2 缓蚀率测试 |
| 3 影响腐蚀速率和缓蚀率的因素 |
| 3.1 缓蚀机理 |
| 3.1.1 线性极化阻力(LPR)测量 |
| 3.1.2 极化曲线测量 |
| 3.1.3 电化学阻抗谱(EIS) |
| 3.2 介质p H值的影响 |
| 4 总结 |
（7）分馏塔顶循环回流油品腐蚀介质分析及缓蚀剂的筛选（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 前言 |
| 1.1 选题背景与意义 |
| 1.2 国内外高酸原油加工简况及实验用原料油性质 |
| 1.3 分馏塔顶腐蚀原因研究进展 |
| 1.3.1 分馏塔顶循环装置及工艺流程 |
| 1.3.2 分馏装置塔顶的防护及研究现状 |
| 1.3.3 塔顶初凝区NH_3-HCl-H_2S-H_2O平衡状态分析 |
| 1.3.4 H_2S、NH_3、Cl~-引发铵盐腐蚀 |
| 1.3.5 HCl+ H_2S+H_2O的化学腐蚀 |
| 1.3.6 湿H_2S应力腐蚀 |
| 1.3.7 盐酸腐蚀 |
| 1.3.8 酸水的腐蚀 |
| 1.3.9 催化塔顶结盐产生的原因 |
| 1.4 国内外常顶缓蚀剂研究进展 |
| 1.4.1 中和剂的研究 |
| 1.4.2 缓蚀剂的研究及评价 |
| 1.5 论文研究的目的、意义及主要内容 |
| 1.5.1 研究目的及意义 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第二章 实验方法 |
| 2.1 实验药品与仪器 |
| 2.2 腐蚀原因分析方法 |
| 2.2.1 油品中腐蚀介质的分析方法 |
| 2.2.2 水中腐蚀介质的分析方法 |
| 2.2.3 腐蚀产物中离子的化学分析方法 |
| 2.2.4 仪器分析方法 |
| 2.3 缓蚀剂性能的评价方法 |
| 第三章 分馏塔顶循腐蚀介质及腐蚀产物分析 |
| 3.1 顶循油中腐蚀介质分析测定 |
| 3.2 顶循油水洗前后腐蚀性分析 |
| 3.3 酸性有机物的分离与分析 |
| 3.3.1 酸性有机物的萃取分离 |
| 3.3.2 酚类化合物的分离与分析 |
| 3.3.3 油品中酚含量的的测定 |
| 3.4 塔顶冷凝水中腐蚀介质分析测定 |
| 3.5 催化分馏塔换热器腐蚀产物分析 |
| 3.5.1 化学分析 |
| 3.5.2 X射线能谱 |
| 3.5.3 X射线荧光分析 |
| 3.6 常压塔顶部塔盘水洗样品腐蚀因素分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 分馏塔顶循腐蚀影响因素及腐蚀原因分析 |
| 4.1 各种因素对顶循油腐蚀的影响探索 |
| 4.1.1 HCl对顶循油腐蚀速率的影响 |
| 4.1.2 H_2S对顶循油腐蚀速率的影响 |
| 4.1.3 水含量对HCl~-顶循油腐蚀速率的影响 |
| 4.1.4 铵盐对顶循油腐蚀速率的影响 |
| 4.1.5 酚类化合物对顶循油腐蚀速率的影响 |
| 4.1.6 碱氮类化合物对顶循油腐蚀速率的影响 |
| 4.1.7 含氧、硫、氮有机物对无水顶循油腐蚀的影响 |
| 4.1.8 搅拌速度对腐蚀速率的影响 |
| 4.2 环烷酸的热分解脱羧性能探索 |
| 4.3 分馏塔顶循腐蚀原因分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 分馏塔顶循缓蚀剂的评价及筛选 |
| 5.1 市售缓蚀剂用作顶循缓蚀剂性能评价 |
| 5.2 脂肪酸型咪唑啉缓蚀剂的合成 |
| 5.2.1 脂肪酸型咪唑啉中间体的合成 |
| 5.2.2 水溶性咪唑啉季铵盐的合成 |
| 5.2.3 油溶性咪唑啉酰胺的合成 |
| 5.3 自合成咪唑啉缓蚀剂的性能评价 |
| 5.3.1 水溶性咪唑啉缓蚀剂的性能评价 |
| 5.3.2 油溶性咪唑啉缓蚀剂的性能评价 |
| 5.3.3 自合成缓蚀剂OBI对顶循油的缓蚀性能 |
| 5.4 顶循系统缓蚀剂的筛选 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（8）石油化工污水循环利用过程的缓蚀技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 石化污水回用的意义及存在问题 |
| 1.1.1 直流冷却水 |
| 1.1.2 循环冷却水 |
| 1.2 污水腐蚀结垢机理与研究现状 |
| 1.2.1 腐蚀分类 |
| 1.2.2 腐蚀结垢机理的国内外研究现状 |
| 1.2.3 腐蚀结垢机理研究趋势 |
| 1.3 冷却水的腐蚀分析方法 |
| 1.3.1 静态监测 |
| 1.3.2 动态监测 |
| 1.3.3 腐蚀分析方法研究趋势 |
| 1.4 石化污水缓蚀阻垢技术研究现状 |
| 1.4.1 缓蚀阻垢技术概述 |
| 1.4.2 缓蚀阻垢剂研究现状 |
| 1.4.3 缓蚀阻垢剂的复配与协同效应 |
| 1.5 循环冷却水系统的腐蚀研究所存在的问题 |
| 1.6 本论文的研究内容 |
| 1.7 本论文技术路线 |
| 1.8 本论文创新之处 |
| 第2章 实验部分 |
| 2.1 仪器与试剂 |
| 2.1.1 实验仪器 |
| 2.1.2 实验原料与试剂 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 炼油厂与乙烯厂回用水水质分析方法 |
| 2.2.2 碳钢在回用水中的失重试验 |
| 2.2.3 复合缓蚀剂的阻垢性能评定方法 |
| 2.2.4 动态模拟装置分析方法 |
| 第3章 结果与讨论 |
| 3.1 单一因素对碳钢腐蚀的影响 |
| 3.1.1 酸度、温度、浊度、油含量的影响 |
| 3.1.2 影响腐蚀的离子 |
| 3.1.3 微生物腐蚀 |
| 3.1.4 小结 |
| 3.2 BP 神经网络预测模型的建立与训练 |
| 3.2.1 主因子的确定 |
| 3.2.2 神经网络拓扑结构 |
| 3.2.3 腐蚀速率模型的建立预测与运行 |
| 3.2.4 小结 |
| 3.3 缓蚀剂的阻垢性能与协同效应分析 |
| 3.3.1 药剂的阻垢性能与协同效应分析 |
| 3.3.2 药剂缓蚀性能的测定与复配 |
| 3.3.3 小结 |
| 3.4 一体化动态模拟实验 |
| 3.4.1 回用水水质分析 |
| 3.4.2 一体化动态模拟实验的运行与结果分析 |
| 3.4.3 小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
（9）高温盐酸缓蚀剂合成及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 缓蚀剂发展与现状 |
| 1.1.1 国内缓蚀剂发展与现状 |
| 1.1.2 国外缓蚀剂发展与现状 |
| 1.1.3 缓蚀剂的发展趋势 |
| 1.2 缓蚀剂的分类 |
| 1.2.1 按化学组成分类 |
| 1.2.2 按电化学机理分类 |
| 1.2.3 按生成保护膜的类型分类 |
| 1.2.4 按应用介质分类 |
| 1.2.5 按使用形式分类 |
| 1.3 缓蚀剂的作用机理 |
| 1.3.1 电化学理论 |
| 1.3.2 成膜理论 |
| 1.3.3 吸附理论 |
| 1.4 缓蚀剂评价方法 |
| 1.4.1 腐蚀产物分析法 |
| 1.4.2 电化学方法 |
| 1.4.3 表面分析技术 |
| 1.5 研究意义及内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 实验仪器与测试方法 |
| 2.1 实验药品与仪器 |
| 2.1.1 主要药品 |
| 2.1.2 主要仪器 |
| 2.1.3 实验材料 |
| 2.1.4 评价用酸液 |
| 2.2 酸化缓蚀剂评价方法 |
| 2.2.1 静态腐蚀评价 |
| 2.2.2 高温高压动态腐蚀评价 |
| 2.2.3 电化学测试 |
| 2.2.4 电子显微镜扫描法 |
| 2.2.5 电子能谱研究 |
| 2.2.6 溶解分散性测定 |
| 第三章 主剂合成与表征 |
| 3.1 Mannich主剂的合成 |
| 3.1.1 合成原理 |
| 3.1.2 合成方法 |
| 3.1.3 主剂物理性能参数 |
| 3.1.4 合成条件的优选 |
| 3.1.5 母体缓蚀剂缓蚀效果比较 |
| 3.2 咪唑啉季铵盐主剂的合成 |
| 3.2.1 合成原理 |
| 3.2.2 合成路线 |
| 3.2.3 合成方法 |
| 3.2.4 主剂物理性能参数 |
| 3.2.5 合成条件的优化 |
| 3.3 喹啉季铵盐主剂的合成 |
| 3.3.1 合成原理 |
| 3.3.2 合成路线 |
| 3.3.3 合成方法 |
| 3.3.4 主剂物理性能参数 |
| 3.4 主剂结构表征 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 缓蚀剂的复配与性能评价 |
| 4.1 Mannich缓蚀剂的复配与评价 |
| 4.1.1 表面活性剂的选择 |
| 4.1.2 表面活性剂加量的确定 |
| 4.1.3 缓蚀剂缓蚀效果评价 |
| 4.2 咪唑啉季铵盐缓蚀剂的复配与性能评价 |
| 4.2.1 表面活性剂的选择 |
| 4.2.2 表面活性剂加量的确定 |
| 4.2.3 咪唑啉季铵盐母体缓蚀效果评价 |
| 4.3 喹啉季铵盐缓蚀剂的复配及性能评价 |
| 4.3.1 主剂用量的确定 |
| 4.3.2 表面活性剂的选择 |
| 4.3.3 表面活性剂加量的确定 |
| 4.3.4 喹啉季铵盐缓蚀剂缓蚀性能评价 |
| 4.4 高温酸化缓蚀剂复配及性能评价 |
| 4.4.1 主剂用量的确定 |
| 4.4.2 复配比例的研究 |
| 4.4.3 增效剂的研究 |
| 4.4.4 高温缓蚀剂的性能评价 |
| 4.4.5 不同酸液中缓蚀性能比较 |
| 4.4.6 高温酸化缓蚀剂的稳定性实验 |
| 4.4.7 高温酸化缓蚀剂的配伍性试验 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 高温酸化缓蚀剂缓蚀机理研究 |
| 5.1 极化曲线研究 |
| 5.1.1 曼尼希缓蚀剂的极化曲线 |
| 5.1.2 咪唑啉季铵盐缓蚀剂的极化曲线 |
| 5.1.3 喹啉季铵盐缓蚀剂的极化曲线 |
| 5.1.4 高温酸化缓蚀剂的极化曲线 |
| 5.2 交流阻抗研究 |
| 5.2.1 曼尼希碱缓蚀剂的交流阻抗谱 |
| 5.2.2 咪唑啉季铵盐缓蚀剂的交流阻抗谱 |
| 5.2.3 喹啉季铵盐缓蚀剂的交流阻抗谱 |
| 5.2.4 高温酸化缓蚀剂的交流阻抗谱 |
| 5.3 电镜扫描研究 |
| 5.4 电子能谱研究 |
| 5.5 高温酸化缓蚀剂的吸附等温式 |
| 5.6 缓蚀机理探讨 |
| 5.6.1 曼尼希碱缓蚀剂缓蚀机理 |
| 5.6.2 咪唑啉季铵盐缓蚀剂缓蚀机理 |
| 5.6.3 喹啉季铵盐缓蚀剂缓蚀机理 |
| 5.6.4 高温酸化缓蚀剂的缓蚀机理 |
| 5.7 小结 |
| 第六章 结论与认识 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 详细摘要 |
（10）噻唑啉类高温缓蚀剂的合成及缓蚀性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 前言 |
| 1.1 概述 |
| 1.1.1 常减压装置的高温腐蚀 |
| 1.1.2 影响环烷酸腐蚀的因素 |
| 1.1.3 常减压装置高温部位腐蚀控制方法 |
| 1.1.4 环烷酸腐蚀的监测方法 |
| 1.1.5 缓蚀机理及影响缓蚀性能的因素 |
| 1.2 高温缓蚀剂国内外研究现状 |
| 1.2.1 磷系缓蚀剂 |
| 1.2.2 非磷系缓蚀剂 |
| 1.2.3 混合型缓蚀剂 |
| 1.3 缓蚀性能的评价方法 |
| 1.3.1 铁粉试验法 |
| 1.3.2 金属挂片法 |
| 1.3.3 静态高压反应釜试验法 |
| 1.3.4 动态高压反应釜试验法 |
| 1.4 缓蚀剂的发展前景 |
| 1.5 研究内容 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验仪器与药品 |
| 2.1.1 实验仪器 |
| 2.1.2 实验药品 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 油品酸值的测定 |
| 2.2.2 噻唑啉的合成 |
| 2.2.3 缓蚀剂缓蚀性能评价 |
| 第三章 噻唑啉类衍生物的合成及结构表征 |
| 3.1 噻唑啉的合成 |
| 3.1.1 反应时间对产率的影响 |
| 3.1.2 反应温度对产率的影响 |
| 3.1.3 硫酮摩尔配比对反应产率的影响 |
| 3.1.4 溶剂用量对产率的影响 |
| 3.2 产物结构表征 |
| 3.2.1 元素分析 |
| 3.2.2 红外光谱分析 |
| 3.2.3 CG/MS 分析 |
| 3.3 反应机理探讨 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 噻唑啉类衍生物的缓蚀效果研究 |
| 4.1 磷系缓蚀剂缓蚀性能的评价 |
| 4.1.1 亚磷酸酯类缓蚀剂缓蚀性能的评价 |
| 4.1.2 磷酸酯类缓蚀剂缓蚀性能的评价 |
| 4.1.3 复配主体的确定 |
| 4.2 CTH 噻唑啉缓蚀性能研究 |
| 4.2.1 CTH、NCTH 缓蚀性能评价 |
| 4.2.2 确定复配总浓度 |
| 4.2.3 考察TMP 和CTH(NCTH)复配缓蚀效果 |
| 4.2.4 考察TMP/NCTH 复配比例 |
| 4.2.5 TMP/NCTH 在酸值3mgKOH·g~(~(-1)) 体系中的缓蚀效果 |
| 4.2.6 TMP/NCTH 在实际体系中的应用 |
| 4.3 OTH 噻唑啉缓蚀性能研究 |
| 4.3.1 OTH、NOTH 缓蚀性能评价 |
| 4.3.2 考察TMP/NOTH 复配缓蚀效果 |
| 4.3.3 考察TMP/NOTH 复配比例 |
| 4.3.4 考察TMP 和NOTH 复配比例 |
| 4.3.5 TMP/NOTH 在酸值3mgKOH·g~(-1) 体系中的缓蚀效果 |
| 4.3.6 TMP/NOTH 在石大科技减二线馏分油中的应用 |
| 4.4 BTH 噻唑啉缓蚀性能研究 |
| 4.4.1 BTH 缓蚀性能评价及复配总浓度选取 |
| 4.4.2 考察TMP/BTH 复配比例 |
| 4.4.3 TMP/BTH 在酸值3mgKOH·g~(-1) 体系中的缓蚀效果 |
| 4.4.4 TMP/BTH 在石大科技减二线馏分油中的应用 |
| 4.5 噻唑啉缓蚀性能作用机制的探讨 |
| 4.5.1 噻唑啉缓蚀性能与分子结构关系的探讨 |
| 4.5.2 复配缓蚀剂在实际体系中缓蚀效果 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 噻唑啉分子反应活性密度泛函理论研究 |
| 5.1 计算方法 |
| 5.2 优化分子结构 |
| 5.3 前线轨道分布 |
| 5.4 局部反应活性 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间取得的成果 |
| 创新点 |
| 致谢 |
| 附录 |
四、炼油厂缓蚀剂的现场应用和性能评价（论文参考文献）
- [1]中和缓蚀剂的性能评价及应用研究[J]. 王磊,盛海霞. 炼油与化工, 2021(05)
- [2]稠油SAGD低物性段酸化增渗技术研究[D]. 刘艺佳. 东北石油大学, 2020(03)
- [3]常减压蒸馏装置塔顶系统缓蚀剂的评价方法与应用[J]. 侯艳宏,孙亮,王宁,段永锋,于凤昌. 石油炼制与化工, 2019(01)
- [4]S-L气田集输管线内腐蚀行为与缓蚀剂筛选研究[D]. 秦尧. 西南石油大学, 2018(02)
- [5]某含硫输气管线清管预膜防腐技术研究[D]. 邓希. 西南石油大学, 2017(06)
- [6]蒸馏装置塔顶缓蚀剂性能与影响因素研究[J]. 韩磊,张艳玲,刘小辉. 石油化工腐蚀与防护, 2016(06)
- [7]分馏塔顶循环回流油品腐蚀介质分析及缓蚀剂的筛选[D]. 王雪. 中国石油大学(华东), 2015(07)
- [8]石油化工污水循环利用过程的缓蚀技术研究[D]. 伊帆. 成都理工大学, 2012(02)
- [9]高温盐酸缓蚀剂合成及应用研究[D]. 李恒娟. 西安石油大学, 2011(02)
- [10]噻唑啉类高温缓蚀剂的合成及缓蚀性能研究[D]. 陈威. 中国石油大学, 2011(10)