一、工艺改进对合金化镀锌板质量的影响（论文文献综述）
胡华东[1]（2018）在《合金化板抗粉化性能分析及优化生产》文中研究说明合金化板抗粉化性能是衡量合金化板成型性能的重要指标,分析了Zn-Fe中间相结构、钢基化学成分以及锌液Al含量、温度、锌层厚度、平均Fe含量等Fe-Zn合金化条件对镀层的成型性的影响。采取相应的优化改进措施后,基本解决了高强IF钢合金化不均的问题,生产的Fe-Zn合金化热镀锌板抗粉化性能优于2级比例超过90%。
费鹏[2]（2018）在《IF钢镁处理技术开发与应用》文中认为IF钢通常用于生产汽车面板,不仅要求具有良好的深冲性和无时效性,还要求具有良好的表面质量。国内某钢铁公司在IF钢生产中存在表面缺陷发生几率高、成材率低的问题。质量跟踪结果表明,铸坯全氧含量高、大型非金属夹杂物含量超标是导致表面质量缺陷的主要原因。钢液镁处理具有良好的夹杂物控制功能,开发适合于IF钢工业生产的钢液镁处理技术对于降低IF钢冷轧板表面缺陷发生几率,提高成材率具有重要意义。为实现上述目标,本论文以IF钢钢液体系为研究对象,先后开展了含镁钢液体系热力学研究、钢液镁处理高温热态模拟实验研究、钢液镁处理工业试验研究。在上述研究成果基础上,形成了 IF钢钢液镁处理关键技术并应用于工业生产实际,在钢水洁净度和冷轧板表面质量控制上取得了显着的效果,为钢液镁处理技术在IF钢领域的应用拓展打下了良好基础。热力学分析结果表明,在1873K温度条件下,Fe-Mg-Al-Ti-O钢液体系中可稳定存在Ti3O5、Al2O3、MgAl2O4、MgO和液相夹杂物相,随着钢液中金属镁含量的升高,体系中Ti3O5稳定区域缩小,液态夹杂由Al-Ti-O系依次向Al-Ti-Mg-O系和Mg-Ti-O系转变,且其稳定区域扩大,与之共存相也由Al2O3依次转变向MgAl2O4和MgO相。镁处理高温模拟实验结果表明,在铝单独脱氧条件下,夹杂物多为不规则或簇状的纯Al2O3夹杂,平均粒径平均在2μm以上;铝脱氧后进行镁处理,Al2O3可变质成为MgO-Al2O3夹杂物,且夹杂物尺寸减小;铝脱氧并钛合金化后再进行镁处理,Al-Ti-O系夹杂可变质生成了 Mg-Al-Ti-O系复合夹杂物,夹杂物数密度升高,粒径减小。IF钢镁处理工业试验表明,采用含镁5%、粒度在20～30mm范围内的MgAl合金在RH工序脱碳结束后进行钢液镁处理,钢水化学成分控制稳定,可以满足RH精炼的需要。钢中主要存在Mg-Al-Ti-O复合夹杂物,与铝脱氧相比,夹杂物平均粒径减小,数密度增大;连铸坯全氧含量可以控制在20ppm以下,大颗粒夹杂物数量显着降低,近表面夹杂物聚集程度减弱;试验钢冷轧板屈服强度、抗拉强度、断后延伸率、塑性应变比和应变硬化指数等性能指标未发生显着变化;由铝基夹杂导致的冷轧板缺陷发生率显着降低。镁处理技术工业化应用结果表明,钢水C、Mn、P、N、和Ti等成分控制稳定;钢水洁净度控制稳定,超过84%炉次的全氧含量低于或等于20ppm;IF钢冷轧板屈服强度、抗拉强度、断后延伸率、塑性应变比和应变硬化指数均满足国家标准要求;由铝基夹杂导致的冷轧板缺陷率显着降低,IF钢表面质量得到显着改善。
许汉萍[3]（2018）在《合金化热镀锌钢板冷却段温度场研究》文中研究说明合金化热镀锌生产中存在冷却段出口处带钢温度过高从而使镀层脱落在炉顶辊上,造成了镀层表面质量缺陷及折皱,以及粘连的锌渣从炉顶辊坠落引发安全隐患。针对该问题,本文采用ANSYS CFX软件数值模拟分析带钢冷却过程,并用实验测试验证计算模型和数值模拟的正确性。通过调节带钢传送速度与冷却段喷吹速度来满足热处理工艺曲线,以达到降低合金化炉能耗、优化机组运行参数的目的,对安全生产和提高合金化热镀锌板的质量具有一定的帮助及意义。具体研究内容如下:（1）以某冷轧厂的合金化炉作为研究对象,对其进行适当简化及合理假设,利用ICEM CFD建立带钢在炉内传动、热交换和受空气喷吹冷却的物理模型,结合流体力学基本控制方程及湍流模型,确定用于数值模拟计算的数学模型。（2）由于合金化炉保温段封闭而冷却段仅两侧开放,测试位置受到生产现场楼层高度限制,且测试仪器不能与带钢直接接触,故在冷却段采用耐高温热电偶测试带钢周围的温度场、红外热像仪测试带钢温度。将数值模拟结果与实验结果进行对比分析,温度场模拟结果的相对误差基本在10%以内,带钢温度模拟结果的相对误差均在5%以内,带钢实测温度曲线与模拟结果曲线基本一致,从而验证了计算模型和数值模拟的正确性。（3）在该模型的基础上,通过调节带钢传送速度与冷却段喷吹速度来满足热处理工艺曲线,结果表明:当带钢传送速度u=1.5m/s时,增加喷吹速度可以使冷却段对流换热加剧,但喷吹速度过大产生的强制对流造成空气进入保温段从而降低保温温度,带钢冷却速度v与喷吹速度V呈指数函数关系,冷却喷吹临界最小速度为24.4m/s;当冷却段喷吹速度V=25m/s时,适当降低带钢传送速度可以延长保温时间和冷却时间,有利于提高合金化镀层质量、使带钢充分冷却,带钢冷却速度v与传送速度u呈幂函数关系,带钢传送临界最大速度为1.6m/s;带钢传送速度u与喷吹速度V之间的匹配关系为:V=14.02u+2.28。
梅宁[4]（2018）在《首钢京唐冷轧超低碳钢线状缺陷控制研究》文中研究说明超低碳钢广泛用于汽车板、家用电器等制造业的表面覆盖件和冲压成形件,对产品的表面质量要求极为严格,特别是用于高端品牌的汽车外板,细微的质量缺陷经过涂漆工艺后缺陷将被放大,严重影响产品的外观与使用性能,成为打开高端客户市场的瓶颈。因此,研究和分析超低碳钢表面缺陷的形成原因和演变规律对提高其表面质量具有重要的意义。针对京唐公司超低碳钢出现的线状缺陷,通过现场取样,使用扫描电镜对钢板表面的线状缺陷进行了分析研究,确定了 Al2O3类夹杂物、保护渣类夹杂物和FeO类夹杂物是产生线状缺陷的主要原因。Al2O3类夹杂物导致的线状缺陷主要原因有两种,一种是在轧制中的簇状的Al2O3夹杂物发生破碎;另一种是在轧制过程中Al2O3夹杂物中的气泡被凝固坯壳捕捉破碎。保护渣类夹杂物缺陷产生的原因是在钢水浇铸过程中结晶器保护渣被卷入钢液中凝固坯壳捕捉,在轧制变形过程中延展性差,最终发生破碎在钢卷表面形成缺陷。FeO类缺陷是由热轧原料的氧化铁皮压入引起的。针对Al2O3类和保护渣类缺陷,通过全流程工艺优化,降低了缺陷发生率。在炼钢工序,采取钢包渣改质降低顶渣氧化性,可将顶渣氧化性降低到5%以下;在精炼工序,合理控制RH纯循环时间促进夹杂物上浮,纯循环时间应控制在6min或以上;优化钢包镇静时间提高钢水纯净度,存在一个合适区间,最佳镇静时间为25-45min;在连铸工序,通过优化保护渣性能,控制拉速、优化水口结构、减少吹气量等措施,达到了降低液面波动的效果。通过工艺优化,改善了复合夹杂物的聚集行为,减少大型簇群状夹杂物的数量,缓解了浇铸过程的水口堵塞,超低碳钢表面线状缺陷由0.55%降至0.23%以下。
王丽雅[5]（2017）在《基于带钢传热与振动的合金化炉结构优化研究》文中认为近年来,热镀锌钢板作为一种高效节能的新型产品在建筑、家电、汽车等行业得到广泛的应用。合金化炉作为热镀锌生产过程的主要设备,对热镀锌钢板的质量起决定性因素。本文针对合金化炉保温段保温能力不足和带钢振动的问题,提出一种新型的合金化炉结构,该结构具有保温能力强,操作简单,运行方便等优点,可减少炉内能源浪费,有效的抑制带钢的振动。具体研究内容如下:（1）建立合金化炉和带钢的三维物理模型,进行网格划分,并生成计算节点。根据合金化炉的结构特点和流体力学的传热传质理论,选用标准k-?湍流模型进行合金化炉内流动与传热的数值模拟;采用分块Lanczos法对带钢的振动进行求解分析。（2）利用CFX软件对合金化炉内流场和压力分布进行仿真研究,发现合金化炉保温段形成的烟囱效应,是导致炉内保温能力不足的主要原因。分析冷却段喷气速度和带钢厚度对带钢振动的影响,发现喷气速度与带钢的振幅呈正比关系,且最大振幅在18～54mm之间波动;带钢厚度的增加,使带钢在振动过程中能量呈逐步下降趋势,最大振幅逐渐减小。（3）根据计算结果,为保证合金化炉内的温度既能满足生产工艺要求,又有效的减少带钢的振动,对合金化炉的结构进行优化。即在保温段的出口处前后对称设置侧板和阻流板。在相同的加热功率条件下,炉体无侧封高度,增设阻流板将有助于提高炉内气流温度;然而,在炉体侧封高度分别为0.09m、1.29m、1.99m的情况下,阻碍热气流对带钢的加热作用,导致带钢表面温度降低。（4）当侧板的高度为1.99m时,合金化炉内的温度能够达到工艺要求,且带钢的振幅由原来的60mm减少到16mm,降低比例约80%。
潘恩宝[6]（2017）在《高品质冷轧汽车钢退火工艺与组织性能控制》文中指出为适应新能源、轻量化、长生命周期的汽车产品发展需要,提升钢铁产品竞争力,亟待开发高品质汽车用钢。其中,冷轧钢进行退火后被广泛应用于汽车上,特别是以冷轧双相钢、热镀锌双相钢等冷轧钢为代表。如何对冷轧双相和和热镀锌双相钢的退火工艺进行优化,改善钢板表面质量、提高双相钢的强度和塑性之间的匹配还有待深入研究;另外对镀层的质量控制,如镀层的剥落机制、抗粉化性能也需要开展进一步的工作。本文以Fe-0.15C-1.78Mn-0.1Si-0.08Ti成分双相钢为实验材料利用热模拟实验机研究了其连续冷却转变行为。结合显微组织分析,建立了实验钢的连续冷却转变曲线;利用带钢连续退火模拟实验机研究了冷轧双相钢和热镀锌双相钢的连续退火工艺、组织和性能之间关系,探讨了连续退火工艺对实验钢组织与性能的影响规律及其机理。以DC51D+ZF钢和SCG270钢为实验材料,系统研究了合金化镀层的剥落机制、抗粉化性能和相结构。本文的主要工作及结果如下:1.获得了 Fe-0.15C-1.78Mn-0.ISi-0.08Ti实验钢的连续冷却转变曲线,明确了不同连续冷却转变条件下的微观组织演变规律,并获得了实验钢的临界冷却转变温度Ac1（720℃）和Ac3（870℃）以及获得马氏体的最小临界冷却速率（>5℃/s）。该结果可为冷轧双相钢和热镀锌双相钢连续退火工艺参数的制订提供理论依据。2.明确了退火温度、保温时间、冷却速率对热镀锌双相钢连续退火后组织与性能的影响规律。（i）当退火温度较低时（如790℃或820℃）,马氏体主要分布在铁素体晶粒内部,且马氏体岛多呈带状分布;当退火温度增至850℃时,促进了孪晶马氏体的形成,且带状组织分布不明显,同时马氏体的体积分数增加（约为19.6%）。综合分析,当退火温度为850℃时,实验钢具有良好的综合性能:Rm=840MPa;A=18%;Rp0.2/Rm=0.55。（ii）在一定的退火温度（850℃）条件下,随着退火时间的延长,铁素体的平均晶粒尺寸变大,马氏体的体积分数先增加后减少;当退火时间为100s时,马氏体的含量较多,且分布较为均匀。随着退火时间的延长,实验钢的抗拉强度和屈服强度均呈现先上升后下降的趋势,但延伸率的变化较小。（iii）通过改变冷却速率,可以对铁素体和马氏体的体积分数进行有效控制,获得低屈服、高强度的热镀锌双相钢。在850℃退火后,随着冷却速率的变化,抗拉强度略有增加,这主要归因于铁素体、马氏体及两者之间的交互作用;随着冷却速率的增加,实验钢的屈服强度呈先上升后下降的趋势。3.阐明了加热速率、加热温度及缓冷温度等工艺参数对冷轧双相钢连续退火过程中组织演变的影响规律。（i）在一定的退火温度（810℃）条件下,随着加热速率的提高,马氏体岛的体积分数增加,其形貌由长条状变为等轴状分布,其平均尺寸减小;当加热速率为70℃/s时,马氏体岛的分布更为细小、弥散,且尺寸接近1μm。随着加热速率的提高,实验钢的屈服和抗拉强度均有不同程度的改善,但延伸速率略有下降;当采用较高的加热速率（如70℃/s）时,实验钢的抗拉强度级别可达920 MPa,且综合性能良好,例如强塑积达16.4 GPa·%。（ii）当加热温度从780℃增至810℃时,实验钢中马氏体的体积分数由29.5%增至37%,且马氏体板条的尺寸增加,晶界由清晰变得模糊;随着进一步提高加热温度,马氏体的相分数变化趋势有所减缓。随着加热温度的升高,实验钢的抗拉强度和延伸率均呈现先增大后减小趋势,而屈服强度有所增加。（iii）随着缓冷温度的降低,生成的取向附生铁素体的体积分数增多,马氏体的体积分数减少,取向附生铁素体的固溶碳含量较低,使实验钢兼具较低的屈服强度和良好的塑性。4.明确了合金化镀锌板基板表面粗糙度、晶体学织构和镀层相结构对合金化镀层性能的影响。（i）针对DC51D+ZF基板表面晶体学织构研究表明,基板表面的{001}-{101}取向更有利于合金化镀层中δ相的生成,基板表面的{111}-{113}-{313}更容使镀层中形成r相。合金化镀层的抗粉化性能随着镀层中Fe含量和r相层厚度的增加而减弱,然而其剥离性能却随着r相层厚度增加得到了改善。锌层本身的织构和基板的成形能力也是影响镀层抗粉化性能的原因。（ii）针对两个厚度（0.7 mm/1.6 mm）SCG270合金化镀锌板不同的抗粉化性能进行分析,结果表明,镀层的Fe含量不同,导致了镀层不同的相结构;基板的粗糙度的不同,合金化程度不同,厚基板的粗糙度要大于薄基板的粗糙度,粗糙度大,其合金化程度加快,最后导致了镀层中Fe含量的不同;随着基板厚度的增加合金化镀层的厚度也增加,而更厚的镀层其抗粉化能力越差;镀层厚度的不均匀性也是导致镀层粉化性不同的因素。
颜飞,朱定松,黄勇,刘海军[7]（2016）在《高强合金化镀锌板表面山水画缺陷分析与控制》文中研究指明通过采用扫描电镜（SEM）、辉光放电光谱（GDS）等分析方法对HC420LAD+ZF合金化镀锌板表面山水画缺陷进行分析。结果表明,HC420LAD+ZF合金化镀锌板在热轧粗轧过程中其表面形成大量含Si氧化物,粗轧工序第1,3,5道次除鳞及冷轧酸洗工序都不能有效去除该氧化物。镀锌合金化过程中残留在基板表面的含Si氧化物阻止了Fe-Zn相互扩散,形成疏松合金层,最终表现为表面山水画缺陷。热轧过程采用全道次除鳞能有效去除含Si,Mn氧化物,镀锌后获得均匀致密合金化组织,消除了HC420LAD+ZF合金化镀锌板表面山水画缺陷。
邸洪双,张洁岑,邓永刚[8]（2014）在《先进高强钢选择性氧化及抗粉化性能》文中认为介绍了生产先进高强钢热浸镀锌板的重要性,论述了生产过程中出现选择性氧化的原因及合金化板产生粉化的原因。具体分析了保护气氛的露点、保护气氛的组成、退火温度及时间、合金元素的种类和含量对高强钢选择氧化的影响。并分析了合金化工艺及锌液成分对合金化镀层相结构及抗粉化性能的影响。
李萍[9]（2014）在《热镀锌线合金化炉数值模拟与结构改进研究》文中指出近年来，随着汽车用钢技术的不断发展，汽车面板用的合金化热镀锌钢板（GA）以其优异的焊接性、耐蚀性、涂装性以及涂装后耐砂砾冲击性得到了广泛的应用。合金化炉作为带钢连续热镀锌机组的关键设备，炉内温度分布直接影响了热镀锌板的质量，因此，通过实验测试和数值模拟的方法全面了解炉内热工过程，对生产出成形性能和镀层抗粉化性能都优良的合金化热镀锌板具有较大的理论和现实意义。本文以合金化炉均热段和冷却段为研究对象，主要进行了数值模拟、实验测试以及结构改进的研究，具体内容主要包括以下几个方面：（1）建立合金化炉均热段和冷却段的三维物理模型，采用ICEM CFD软件对计算域进行网格的划分。根据流体力学的基本原理，选用标准k-ε湍流模型和SIMPLE算法建立炉内气体流动与换热的数学模型。（2）模拟生产两种不同规格（1248×0.898mm和1610×0.696mm）带钢时，合金化炉均热段及冷却段炉内温度分布特征，结果表明：带钢在均热段时，随着高度的不断增加，带钢温度逐渐降低并且带钢沿宽度方向上的温度趋于均匀；在相同的加热功率下，生产1248×0.898mm这种稍厚的带钢时，均热炉内温度值低于工艺要求的温度。带钢在冷却段时，离带钢表面越近的气体温度越高。（3）对镀锌线合金化炉进行现场测试。均热段主要测试了环境温度、入口温度、高度7m处的温度、高度15m处的温度、出口温度及出口压力；冷却段主要测试了喷嘴喷出的气体流速以及出口的温度。将模拟结果与测试结果进行对比分析，模拟结果与测试结果基本一致，从而验证了计算模型以及模拟结果的正确性。（4）针对生产稍厚钢板时，均热段炉内温度达不到工艺要求，对合金化炉的结构进行改进，即在均热段出口处的前后两侧设置侧板，侧板的开合度可以根据炉内设定的温度值自动调整，改进后的结构能有效地阻碍均热段热气流的溢出，在不影响带钢质量的前提下使均热段炉内温度达到工艺要求。
邓照军[10]（2012）在《600MPa级高铝系冷轧双相钢的开发及微观组织研究》文中提出成功地研制和开发出了一种600MPa级高铝系冷轧双相钢，采用以Al代Si的成分设计思路，实现了同一种成分的钢，在炼钢、热轧、冷轧前工序相同的前提下，既可以通过连续退火生产线得到连退板，又可以由连续热镀锌线生产出热镀锌板。两种工艺下钢板的屈服强度均为360～390MPa，抗拉强度均达到600～640MPa，伸长率为24%～29%，烘烤硬化值（BH）达到65MPa以上，加工硬化指数（n）大于0.16，同一成分的两个品种均完全符合国标GB/T20564.2—2006及通用标准GMW3399中对该强度级别冷轧双相钢力学性能的要求。对试验以及生产试制的双相钢进行了系统的试验研究，包括不同工艺的退火试验、力学性能测试、金相组织观察、透射电子显微镜（TEM）组织结构分析、扫描电子显微镜（SEM）下热镀锌板表面及抑制层形态与能谱分析、EBSD不同相的统计分析等，揭示了新钢种组织转变的行为机理；对热镀锌板锌层与抑制层进行了系统分析，揭示了影响锌层表面质量与附着性能的关键因素。新钢种采用了C-Mn-Al-Mo-Si系成分，将Si元素含量降低至0.10%以下、Al元素含量提高至0.9%，并适当调整了Mn、Mo等成分。Si元素显着提高钢的强度并“净化”铁素体，排出铁素体中的碳从而提高延性；然而Si容易在钢板表面氧化富集，影响热镀锌板的表面质量；Al元素与Si元素的作用相似，但对于热镀锌板的表面质量的影响不如Si恶劣，新成分体系的双相钢既适合热镀锌板的生产，又适合连续退火板的生产。在热浸镀模拟试验机（HDPS）上对试验钢进行了系列的退火试验，通过力学性能检验分别确定了连续退火板与连续热镀锌板的最佳生产工艺，并找出了退火工艺参数对试验钢组织与力学性能的影响规律：对于连续退火板，随退火温度的升高，马氏体岛的尺寸长大，抗拉强度下降，最佳退火温度为820℃。随缓冷末端温度的降低，屈服强度降低，最佳缓冷末端温度为630℃。随时效温度的升高，马氏体岛内回火碳化物数量增多、尺寸长大，抗拉强度下降，最佳时效温度为300℃。300℃下进行时效处理，随时效时间的延长试验钢屈服强度与抗拉强度变化不明显，但伸长率逐渐提高，工业生产试制时，时效段时间约350～460S，生产的双相钢伸长率达到24%以上。热镀锌退火工艺制度与连续退火存在区别，生产线上炉内加热段长度不一致，实际工艺参数对双相钢的影响不同，退火温度对热镀锌双相钢的微观组织与力学性能影响较小，快冷末端温度是影响组织与性能的关键因素。快冷末端温度从470℃升高至520℃时，试验钢的抗拉强度升高，低于500℃时，抗拉强度接近600MPa的下限，将快冷段末温度控制在500±5℃范围是保证热镀锌双相钢力学性能、锌层质量满足要求的关键。结合扫描电镜与透射电镜对热镀锌双相钢的抑制层进行了分析研究，抑制层中Fe2Al5颗粒的致密度是影响锌层附着性能的关键因素，锌液中的Al与钢板表面富集的MnO充分反应生成Al的氧化物颗粒时，MnO的表面富集不会对热镀锌板的表面质量产生影响；而形成薄膜状MnO，且不能充分被锌液中Al元素还原时，锌层附着性能变差。影响锌层附着性能的因素主要是钢板表面氧化富集状态、锌锅中Al、Fe等元素含量，双相钢的生产要求带钢表面清洗状态较好，炉内还原气氛中H2浓度达到5%以上，锌液中Al元素含量在0.19～0.20%。生产试制的双相钢经过上海汇众汽车零件配套厂等汽车制造公司的使用，制作成汽车车门内板（B柱）、门槛内板等零件，连续退火板与热镀锌板的使用性能均达到了该强度级别双相钢的性能要求。
二、工艺改进对合金化镀锌板质量的影响（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、工艺改进对合金化镀锌板质量的影响（论文提纲范文）
（1）合金化板抗粉化性能分析及优化生产（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 合金镀层成型性影响因素分析 |
| 2.1 Zn-Fe中间相的影响 |
| 2.1.1 中间相形成机理 |
| 2.1.2 中间相结构的影响 |
| 2.2 Fe-Zn合金化条件的影响 |
| 2.2.1 锌液Al含量的影响 |
| 2.2.2 合金化温度的影响 |
| 2.2.3 镀层厚度和锌层Fe含量的影响 |
| 2.3 钢基化学成分的影响 |
| 3 Fe-Zn合金化热镀锌板生产 |
| 3.1 生产优化 |
| 3.2 优化效果 |
| 3.2.1 V弯试验 |
| 3.2.2 双向杯突试验 |
| 4 结语 |
（2）IF钢镁处理技术开发与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 汽车板用钢 |
| 1.2 IF钢质量影响因素 |
| 1.3 钢液镁处理 |
| 1.4 研究背景与意义 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第2章 含镁钢液体系非金属夹杂物生成热力学 |
| 2.1 计算原则及方法 |
| 2.2 结果分析与讨论 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 IF钢镁处理高温模拟实验研究 |
| 3.1 研究方案与方法 |
| 3.2 实验结果与讨论 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 IF钢镁处理工业试验研究 |
| 4.1 研究方案 |
| 4.2 结果分析与讨论 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 IF钢镁处理技术集成与应用 |
| 5.1 IF钢镁处理技术集成 |
| 5.2 应用效果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士期间发表论文及获奖情况 |
| 作者简介 |
（3）合金化热镀锌钢板冷却段温度场研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 热镀锌发展 |
| 1.2.2 合金化炉的研究 |
| 1.3 数值模拟软件ANSYS CFX介绍 |
| 1.4 研究内容 |
| 第2章 数值计算模型的建立 |
| 2.1 物理模型 |
| 2.1.1 合金化炉结构 |
| 2.1.2 几何模型建立及计算域的确定 |
| 2.2 数学模型 |
| 2.2.1 流体力学基本控制方程 |
| 2.2.2 湍流模型 |
| 2.2.3 近壁区处理 |
| 2.2.4 控制方程的离散方法与格式 |
| 2.2.5 计算域的离散化 |
| 2.2.6 流场数值计算的SIMPLE算法 |
| 2.3 边界条件 |
| 2.3.1 进出口边界条件 |
| 2.3.2 材料属性 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 现场温度测量及其与数值计算结果的比较 |
| 3.1 现场温度测量 |
| 3.1.1 测量仪器 |
| 3.1.2 测点位置 |
| 3.2 温度测量结果及其与数值模拟结果的比较 |
| 3.2.1 温度场测量结果及其与数值计算值的比较 |
| 3.2.2 带钢温度测量结果及其与数值计算值的比较 |
| 3.3 数值模拟结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 带钢冷却数学模型 |
| 4.1 喷吹速度与带钢温度的关系 |
| 4.2 带钢传送速度与带钢温度的关系 |
| 4.3 喷吹速度与带钢传送速度的关系 |
| 4.4 热平衡计算验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（4）首钢京唐冷轧超低碳钢线状缺陷控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外冷轧钢材发展现状 |
| 1.3 冷轧品种典型缺陷分类 |
| 1.3.1 线状缺陷分类 |
| 1.3.2 边裂缺陷 |
| 1.3.3 孔洞缺陷 |
| 1.3.4 结疤缺陷 |
| 1.3.5 课题典型缺陷比例 |
| 1.4 京唐超低碳钢质量问题及其控制技术 |
| 1.4.1 Al_2O_3类缺陷控制技术 |
| 1.4.2 保护渣类缺陷控制技术 |
| 1.5 研究背景及意义 |
| 1.6 研究内容和实验方案 |
| 第2章 提高钢水洁净度工艺研究 |
| 2.1 降低顶渣T.Fe含量研究 |
| 2.2 RH纯循环时间对钢水洁净度的影响 |
| 2.2.1 实验方案 |
| 2.2.2 实验结果 |
| 2.3 Ti合金化时间优化 |
| 2.3.1 实验方案 |
| 2.4 镇静时间优化 |
| 2.4.1 实验方案 |
| 2.4.2 实验结论 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 结晶器流场与液面波动控制 |
| 3.1 保护渣卷渣机理分析 |
| 3.2 水口结构的优化 |
| 3.2.1 浸入式水口底部形状优化 |
| 3.2.2 浸入式水口倾角优化 |
| 3.2.3 浸入式水口插入深度优化 |
| 3.3 板坯非稳态鼓肚对液位波动的影响 |
| 3.3.1 板坯非稳态鼓肚与液位波动的关系 |
| 3.3.2 板坯非稳态鼓肚与二冷水量的关系 |
| 3.4 设备精度的优化 |
| 3.4.1 辊缝精度对液位波动的影响 |
| 3.4.2 液位检测对液位波动的影响 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 覆盖剂和保护渣性能优化 |
| 4.1 覆盖剂性能优化 |
| 4.2 保护渣性能优化 |
| 4.2.1 保护渣粘度优化措施 |
| 4.2.2 保护渣粘度提高试验结果 |
| 4.2.3 保护渣熔速优化措施 |
| 4.2.4 保护渣熔速优化结果 |
| 4.3 小结 |
| 第5章 现场工艺应用 |
| 5.1 钢包渣改质 |
| 5.2 纯循环时间 |
| 5.3 合金化制度 |
| 5.4 钢包镇静时间 |
| 5.5 钢液流场和液面波动控制 |
| 5.6 覆盖剂性能优化 |
| 5.7 保护渣性能优化 |
| 5.8 攻关效果 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
（5）基于带钢传热与振动的合金化炉结构优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 合金化炉生产工艺流程 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.2.1 热镀锌钢板的应用现状与前景 |
| 1.2.2 现场存在问题 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 炉内传热特性研究 |
| 1.3.2 带钢振动特性的研究现状 |
| 1.3.3 抑制带钢振动的方法与技术 |
| 1.4 研究内容 |
| 第2章 数值模拟的理论基础 |
| 2.1 流体力学控制方程 |
| 2.2 壁面函数法 |
| 2.3 烟囱效应 |
| 2.4 控制方程的离散 |
| 2.5 流固耦合计算模型 |
| 2.5.1 流固耦合理论基础 |
| 2.5.2 流固数据交换过程 |
| 2.6 带钢振动的理论基础 |
| 2.6.1 振动的基础知识 |
| 2.6.2 模态分析方法介绍 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 合金化炉内流场数值模拟 |
| 3.1 网格划分及边界条件 |
| 3.1.1 网格划分 |
| 3.1.2 边界条件 |
| 3.2 带钢表面温度影响分析 |
| 3.2.1 流场分析 |
| 3.2.2 温度场分析 |
| 3.3 喷气速度对带钢振动的影响 |
| 3.3.1 压力场分析 |
| 3.3.2 不同喷气速度带钢的模态分析 |
| 3.3.3 不同喷气速度带钢的谐响应分析 |
| 3.4 带钢厚度对带钢振动的影响 |
| 3.4.1 带钢厚度对压力场的影响 |
| 3.4.2 不同厚度下带钢的模态分析 |
| 3.4.3 不同厚度下带钢的谐响应分析 |
| 3.5 模型验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 合金化炉的结构优化与模拟计算 |
| 4.1 合金化炉结构优化方法 |
| 4.2 侧板+阻流板对炉内温度的影响分析 |
| 4.2.1 侧板高度0m对炉内温度的影响 |
| 4.2.2 侧板高度0.09m对带钢温度的影响 |
| 4.2.3 侧板高度1.29m对带钢温度的影响 |
| 4.2.4 侧板高度为1.99m |
| 4.2.5 优化前后温度比较与分析 |
| 4.3 侧板对带钢振动的影响分析 |
| 4.3.1 侧板高度对压力的影响与分析 |
| 4.3.2 带钢振动的模态分析 |
| 4.3.3 优化前后振幅比较与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（6）高品质冷轧汽车钢退火工艺与组织性能控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 高强钢的概况 |
| 1.2.1 高强钢的强化机制 |
| 1.2.2 高强钢的韧化机制 |
| 1.2.3 高强钢的发展 |
| 1.3 双相钢概述 |
| 1.3.1 双相钢的发展简介 |
| 1.3.2 双相钢生产工艺简介 |
| 1.3.3 双相钢的力学性能 |
| 1.3.4 双相钢的应用 |
| 1.4 热镀锌双相钢 |
| 1.4.1 热镀锌 |
| 1.4.2 连续热镀锌 |
| 1.4.3 连续热镀锌双相钢 |
| 1.4.4 热镀锌双相钢的发展 |
| 1.5 热镀锌镀层质量研究现状 |
| 1.5.1 基板化学成分 |
| 1.5.2 退火温度及时间 |
| 1.5.3 露点温度 |
| 1.5.4 退火气氛 |
| 1.5.5 镀锌工艺对抗粉化性能的影响 |
| 1.5.6 合金化工艺对镀层抗粉化的影响 |
| 1.5.7 镀层抗粉化性能的其他影响因素 |
| 1.5.8 镀锌板成形性能研究 |
| 1.6 汽车用钢存在的主要问题 |
| 1.7 研究背景、目的及内容 |
| 1.7.1 研究背景 |
| 1.7.2 论文研究目的 |
| 1.7.3 研究内容 |
| 第2章 实验钢连续冷却转变行为研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 冷轧态CCT曲线 |
| 2.2.1 实验材料和方法 |
| 2.2.2 实验结果 |
| 2.2.3 讨论 |
| 2.3 临界区加热时组织变化 |
| 2.3.1 实验工艺 |
| 2.3.2 临界区加热时组织变化 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 退火工艺对热镀锌双相钢组织与性能的影响 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验材料与方法 |
| 3.3 实验结果 |
| 3.3.1 显微组织 |
| 3.3.2 力学性能 |
| 3.4 分析讨论 |
| 3.4.1 退火温度的影响 |
| 3.4.2 冷却速率的影响 |
| 3.4.3 退火时间的影响 |
| 3.5 应力—应变曲线与微观组织特征 |
| 3.5.1 不同退火温度下的应力—应变曲线特征 |
| 3.5.2 微观组织特征 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 退火工艺对冷轧双相钢组织和性能的影响 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验材料及方法 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 实验钢的微观组织表征 |
| 4.2.3 实验钢的力学性能测试 |
| 4.3 加热速率对冷轧双相钢组织和性能的影响 |
| 4.3.1 加热速率对冷轧双相钢连续退火过程中组织演变的影响 |
| 4.3.2 加热速率对冷轧双相钢连续退火后力学性能的影响 |
| 4.4 退火温度对冷轧双相钢组织和性能的影响 |
| 4.4.1 退火温度对冷轧双相钢显微组织的影响 |
| 4.4.2 退火温度对冷轧双相钢力学性能的影响 |
| 4.5 缓冷温度对冷轧双相钢组织性能的影响 |
| 4.5.1 缓冷温度对冷轧双相钢微观组织演变的影响 |
| 4.5.2 缓冷温度对冷轧双相钢力学性能的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 热镀锌合金化镀层抗粉化性能研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 合金化镀层粉化与剥落机制 |
| 5.2.1 实验方法 |
| 5.2.2 实验结果 |
| 5.2.3 分析与讨论 |
| 5.3 基板表面晶体学织构对合金化镀层抗粉化性能的影响 |
| 5.3.1 实验方法 |
| 5.3.2 实验结果 |
| 5.3.3 分析与讨论 |
| 5.4 合金化镀层相结构及抗粉化性能研究 |
| 5.4.1 实验材料及方法 |
| 5.4.2 实验结果及分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（7）高强合金化镀锌板表面山水画缺陷分析与控制（论文提纲范文）
| 1 试验材料及方法 |
| 2 试验结果与分析 |
| 2.1 合金化板典型缺陷微观组织分析 |
| 2.2 山水画缺陷形成机理分析 |
| 2.3 工艺改进及效果 |
| 3 结语 |
（8）先进高强钢选择性氧化及抗粉化性能（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 先进高强钢在热浸镀锌上的应用 |
| 2 选择性氧化及抗粉化性能研究现状 |
| 2. 1 高强钢选择性氧化的研究现状 |
| 2. 2 高强钢抗粉化性能的研究现状 |
| 3 影响选择性氧化的因素及分析 |
| 3. 1 保护气氛的露点 |
| 3. 2 保护气氛的组成 |
| 3. 3 退火温度及时间 |
| 3. 4 合金元素的种类和含量 |
| 4 合金化镀锌板产生粉化的原因分析 |
| 4. 1 热镀锌温度及镀锌时间的影响 |
| 4. 2 合金化工艺的影响 |
| 4. 3 锌液成分的影响 |
| 5 结论 |
（9）热镀锌线合金化炉数值模拟与结构改进研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外发展综述 |
| 1.2.1 合金化装备 |
| 1.2.2 数值模拟技术与现代工业炉的设计 |
| 1.3 课题来源及主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 炉内气体流动与换热计算模型的建立 |
| 2.1 基本假设 |
| 2.2 物理模型 |
| 2.2.1 计算域的确定 |
| 2.2.2 计算域的离散化 |
| 2.3 数学模型 |
| 2.3.1 流体力学基本控制方程 |
| 2.3.2 湍流模型 |
| 2.3.3 控制方程的离散方法 |
| 2.3.4 流场计算的 SIMPLE 算法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 炉内流场与温度场的数值模拟 |
| 3.1 边界条件 |
| 3.1.1 壁面条件 |
| 3.1.2 进出口边界条件 |
| 3.1.3 对称边界条件 |
| 3.1.4 流体 |
| 3.1.5 固体 |
| 3.2 数值模拟结果与分析 |
| 3.2.1 温度场 |
| 3.2.2 流场 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 实验测试及计算模型的验证 |
| 4.1 实验测试 |
| 4.1.1 实验测试的目的 |
| 4.1.2 实验测试的方案 |
| 4.1.3 实验测试结果 |
| 4.2 计算模型的验证 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 合金化炉的结构改进与研究 |
| 5.1 合金化炉结构改进 |
| 5.2 结构改进后数值模拟与分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 1 攻读硕士学位期间发展的论文 |
| 附录 2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
| 详细摘要 |
（10）600MPa级高铝系冷轧双相钢的开发及微观组织研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 前言 |
| 1.1 立题背景 |
| 1.2 研究目标 |
| 1.3 研究内容 |
| 第二章 文献综述 |
| 2.1 双相钢的发展概况 |
| 2.1.1 国外双相钢的发展 |
| 2.1.2 国内双相钢的发展 |
| 2.2 双相钢的显微组织特征 |
| 2.2.1 光学显微镜观察双相钢的组织特征 |
| 2.2.2 扫描电镜观察双相钢的组织特征 |
| 2.2.3 透射电镜观察双相钢的组织特征 |
| 2.3 冷轧双相钢的化学成分与退火工艺 |
| 2.3.1 冷轧双相钢的化学成分 |
| 2.3.2 冷轧双相钢的退火工艺 |
| 2.4 带钢连续热镀锌工艺 |
| 2.4.1 钢板热镀锌工艺的发展 |
| 2.4.2 钢板连续热镀锌法的分类 |
| 2.4.3 影响锌层表面质量的因素 |
| 2.4.4 双相钢热镀锌的工艺特点 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 连续退火双相钢的实验室研制 |
| 3.1 双相钢的成分设计 |
| 3.2 试验钢的轧制试验 |
| 3.3 试验钢的连续冷却转变（CCT）曲线 |
| 3.3.1 试验方案 |
| 3.3.2 金相组织观察分析 |
| 3.3.3 连续冷却转变曲线的绘制 |
| 3.4 退火温度对试验钢的组织与性能的影响 |
| 3.4.1 退火试验方案 |
| 3.4.2 退火温度对试验钢微观组织的影响 |
| 3.4.3 退火温度对力学性能的影响 |
| 3.4.4 退火温度与组织、力学性能的关系 |
| 3.5 缓冷末端温度对试验钢组织与性能的影响 |
| 3.5.1 试验方案 |
| 3.5.2 缓冷段末温度对力学性能的影响 |
| 3.5.3 缓冷段末温度对微观组织的影响 |
| 3.6 快冷段冷却速度对组织性能的影响 |
| 3.6.1 试验方案 |
| 3.6.2 冷却速度对力学性能的影响 |
| 3.6.3 不同冷却速度下的金相组织分析 |
| 3.7 时效温度对试验钢组织与性能的影响 |
| 3.7.1 实验方案 |
| 3.7.2 时效温度对力学性能的影响 |
| 3.7.3 时效温度对微观组织的影响 |
| 3.8 时效时间对组织性能的影响 |
| 3.8.1 实验方案 |
| 3.8.2 时效时间对力学性能的影响 |
| 3.8.3 不同时效时间的透射电镜组织观察分析 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 双相钢热镀锌板的实验室研制 |
| 4.1 双相钢热镀锌板的退火试验 |
| 4.1.1 退火温度对试样组织与力学性能的影响 |
| 4.1.2 快冷末端温度对试样组织与力学性能的影响 |
| 4.1.3 带速对试验钢组织性能的影响 |
| 4.2 双相钢的热镀锌试验 |
| 4.2.1 锌液中 Al 元素含量对镀锌板表面质量的影响 |
| 4.2.2 锌液温度对热镀锌板表面质量的影响 |
| 4.2.3 带钢入锌锅温度对镀锌层的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 双相钢的工业生产试制 |
| 5.1 工业试制试验钢的冶炼 |
| 5.2 工业试制试验钢的轧制 |
| 5.3 双相钢连续退火板的工业生产试制 |
| 5.3.1 工业试制连续退火板生产工艺参数 |
| 5.3.2 工业试制连续退火板力学性能测试与微观组织分析 |
| 5.4 双相钢连续热镀锌板的工业生产试制 |
| 5.4.1 工业试制热镀锌板生产工艺参数 |
| 5.4.2 工业试制双相钢热镀锌板力学性能与组织观察分析 |
| 5.4.3 工业试制热镀锌双相钢板锌层表面质量观察与分析 |
| 5.5 工业试制双相钢烘烤硬化性能及成品板的应用 |
| 5.6 不同成分体系 600MPa 级双相钢的微观组织与力学性能分析 |
| 5.6.1 不同成分双相钢组织定量分析 |
| 5.6.2 铁素体、马氏体岛显微硬度分析 |
| 5.6.3 组织与显微硬度差别原因分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 双相钢的镀层机理研究 |
| 6.1 镀锌层附着力性能检验 |
| 6.2 镀锌层辉光光谱分析 |
| 6.3 抑制层形貌的扫描电镜分析 |
| 6.4 抑制层透射电镜分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 全文总结 |
| 7.1 论文主要结论 |
| 7.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文及获得的专利 |
| 致谢 |
四、工艺改进对合金化镀锌板质量的影响（论文参考文献）
- [1]合金化板抗粉化性能分析及优化生产[J]. 胡华东. 山东冶金, 2018(03)
- [2]IF钢镁处理技术开发与应用[D]. 费鹏. 东北大学, 2018(01)
- [3]合金化热镀锌钢板冷却段温度场研究[D]. 许汉萍. 武汉科技大学, 2018(10)
- [4]首钢京唐冷轧超低碳钢线状缺陷控制研究[D]. 梅宁. 东北大学, 2018(02)
- [5]基于带钢传热与振动的合金化炉结构优化研究[D]. 王丽雅. 武汉科技大学, 2017(01)
- [6]高品质冷轧汽车钢退火工艺与组织性能控制[D]. 潘恩宝. 东北大学, 2017(06)
- [7]高强合金化镀锌板表面山水画缺陷分析与控制[J]. 颜飞,朱定松,黄勇,刘海军. 武钢技术, 2016(06)
- [8]先进高强钢选择性氧化及抗粉化性能[J]. 邸洪双,张洁岑,邓永刚. 河南冶金, 2014(05)
- [9]热镀锌线合金化炉数值模拟与结构改进研究[D]. 李萍. 武汉科技大学, 2014(03)
- [10]600MPa级高铝系冷轧双相钢的开发及微观组织研究[D]. 邓照军. 武汉科技大学, 2012(05)