一、面向产品的CAPP系统的研究与开发（论文文献综述）
侍磊[1]（2020）在《基于实例推理的叶片智能化CAPP-NC系统研究与开发》文中进行了进一步梳理针对企业叶片加工工艺设计与NC指令生成过程中存在工作重复性大、效率低及工艺文件准备周期长等问题,本文将基于实例推理技术引入叶片工艺设计中,在UG软件的基础上开发了一套基于实例推理的叶片智能化CAPP-NC系统。本文主要研究内容与成果有:（1）在分析总结叶片组成结构、分类及工艺设计特点的基础上,提出了基于实例推理的叶片智能化CAPP-NC系统结构框架与工作流程,详细说明了系统信息描述模块、实例检索与匹配模块、实例修正模块、工艺文件输出模块和实例库管理模块的功能。（2）研究了基于实例推理的叶片智能化CAPP-NC系统关键技术。1)通过对叶片工艺设计进行研究分析,提取叶片特征信息中对工艺设计过程有重要影响的关键属性,以面向对象为基础,采用框架结构表示法和产生式规则相结合的复合知识表示方法,对叶片工艺实例进行信息描述;2)采用最近相邻策略作为叶片工艺实例检索策略,建立初次检索、深度检索、相似度排序的分级检索模型。在深度检索中,采用基于加权最近邻算法的全局相似度算法、基于特征数据类型的局部相似度分类算法、以及基于层次分析法与最大离差法相结合的组合赋权法,并按照层次分析法计算出叶片工艺实例特征属性的权重系数;3)采用系统自动修正与人机交互修正相结合的方法进行实例修正。（3）基于系统关键技术的深入研究,利用Microsoft Visual Studio 2015进行系统整体开发,Visual C++MFC进行友好界面开发,Access数据库为叶片工艺实例库平台,应用UG二次开发技术,开发了基于实例推理的叶片智能化CAPP-NC系统,详细介绍了系统关键模块的程序开发过程。（4）选取企业某一动叶片工艺设计为例,展示了基于实例推理的叶片智能化CAPP-NC系统各模块的工作流程,验证了系统准确性与可靠性。本系统能够获取与当前设计最相似的叶片工艺实例,实现工艺工序卡的自动修正与NC指令的交互修正,大大减少叶片工艺设计与NC指令生成过程中的重复性工作,提高工艺设计人员的工作效率,对提高企业竞争力具有重要意义。
刘星宇[2]（2020）在《船用柴油机关键件智能CAPP技术研究与应用》文中研究说明三维数字化制造技术自诞生以来就开始广受工业界和学术界的关注,在21世纪,伴随着虚拟现实、快速成型、网络通信以及大数据技术的发展,生产制造活动也开始向着自动化、智能化的方向迈进。为了解决国内某大型船用柴油机制造企业在产品制造过程中,现有的工艺设计模式存在工艺路线设计规范性差、信息管理流程不统一、工艺知识复用率低以及工序模型设计存储量庞大等问题,构建了基于MBD的工艺设计系统总体方案,展开了智能CAPP系统关键技术的研究。以MBD模型作为工艺设计系统的协同信息源,在原有的集成式工艺设计系统基础之上,开展了机加工艺路线智能化设计技术和三维工序模型的轻量化与自动生成技术研究,以提升集成式CAPP系统的智能化程度。最后以柴油机关键件连杆为对象,对系统运行流程的可行性、可靠性进行了验证。论文的主要研究内容如下:（1）智能CAPP系统体系架构的构建。以企业产品制造的需求为基础,对系统的设计需求进行分析,制定系统的研究目标,设计了系统的总体架构和各功能模块,并对系统的开发技术进行简介。（2）研究了船用柴油机关键件机加工艺路线的智能决策技术。通过对工艺文件进行关联规则挖掘,形成工艺事务集。构建机加工艺层次模型,并利用BP神经网络进行训练,对工艺信息进行迭代决策,从而完成机加工艺路线的智能化设计。（3）研究了基于轻量化的三维工序模型自动生成技术。利用三维软件的模型视图组织工序/工步模型,实现轻量化的工序模型设计。建立了加工特征与同步建模方法的映射关系,设计了一种工序模型生成算法,利用算法实现了三维工序模型的逆向自动生成,提高了工序模型的设计效率。（4）开发了智能CAPP原型系统。在对上述关键技术研究的基础之上,完成船用柴油机关键件智能CAPP系统的设计研发,并以连杆为对象,对其进行工艺设计,验证了本文所提方法及技术的有效性。
张文文[3]（2020）在《精益工艺生产信息系统的研究与设计》文中进行了进一步梳理生产方式的演变和信息技术的进步是促进制造业信息化发展的两个基本因素。在国家大力提倡信息化制度改革的浪潮下,大多数生产制造业已经不约而同地运用现代信息技术进行信息化建设。目前计算机辅助工艺设计（CAPP）、企业资源计划（ERP）、产品数据管理（PDM）和制造执行系统（MES）等系统已经在全球范围内得到广泛地应用,其中有倾向设计的也有倾向生产制造的,但是这些系统在实际运用中往往形成了相对独立的信息孤岛,缺乏一个完整的平台去实现各系统之间的信息传输,不仅造成了人工的浪费,还使企业的生产效率降低。因此,通过各系统之间的集成实现信息的相互传递是大多数制造企业研究的重点。本文以制造业中存在的工艺设计周期长、效率低、工艺知识共享性差等问题为背景,对企业所应用的CAPP、MES、ERP和PDM系统的集成进行研究。结合航天某单位的生产特点及信息化管理现状首先对企业的需求进行分析总结,根据需求建立系统的总体框架,并采用统一建模语言UML进行系统用例模型的设计以确定系统的总体功能;然后结合国内外系统集成的理论和方法的研究成果,综合考虑技术的可行性和企业的需要,确定了基于PDM系统的应用集成平台,分别对CAPP/PDM的集成和PDM/ERP的集成进行分析并建立了系统的集成模型,在此基础上完成了CAPP/PDM/ERP集成接口的设计,通过设计BOM向工艺BOM和制造BOM的转换实现三个系统之间的信息交换和共享。最后根据相关标准对ERP和MES系统的集成进行分析,确定两个系统集成的信息流模型,以该模型为依据应用统一建模语言UML建立系统集成的中间对象模型,并基于XML技术对集成过程的中间文件的生成与解析进行研究,实现两个系统之间信息的交互。
金俊生[4]（2017）在《轴类零件计算机辅助工艺设计技术研究》文中研究说明目前在国内制造业中三维CAD（Computer Aided Design）应用广泛,得到了大多数企业的认可和支持,三维CAD有成为我国企业产品设计的主流设计工具的趋势。由于CAPP（Computer Aided Process Planning）发展较晚,国内很多CAPP系统都是基于二维CAD软件开发的,这不利于计算机集成制造系统的发展,而且CAPP在机械加工制造业中还有许多待完善的地方,本文基于此,以轴类零件为例,提出了基于Solid Works的三维CAPP系统。首先,对CAPP系统总体结构做了阐述,并介绍了本系统的工作流程。概述了零件信息描述的方法,对轴类零件的特点以及特征分类,并运用型面描述法对其进行特征编码。对系统工艺数据库进行了设计,为后续系统的开发提供了支撑。其次,基于专家系统的产生式规则构建本文的研究对象轴类零件的加工工艺路线知识库。基于工艺知识库,利用IF…THEN…的规则表示产生了轴类零件的加工工艺路线。再次,基于阶梯轴这样一个零件,相比于用遗传算法对工艺路线进行排序方法计算时间长的缺点,为了能够快速地编排出工艺路线,本文提出了优先工序序列段实例的决策方法与遗传算法排序相结合的方法。此方法先利用Apriori算法找出优先工序序列段,然后把优先工序序列段放入分散的工序、工步里,用遗传算法重新排序。最终计算得出的较优工艺路线满足加工工艺要求,验证了该方法的可行性。然后,根据轴类零件的特点,对轴类零件进行分析。运用Solid Works的参数化绘图实现了零件图形参数化的绘制和图形信息的自动获取。最后,以三维建模软件Solid Works作为开发平台,利用Visual Basic6.0工具,编制程序,设计操作界面,开发了轴类零件CAD/CAPP系统软件。该系统结构合理,具有良好的人机交互界面,便于扩充和修改。
秦路[5]（2016）在《基于3D网格化生产模型的焊接CAPP系统的开发与应用》文中提出所谓3D网格化生产模型是指将3D几何模型进行类似于有限元分析的网格划分并将生产管理信息融合其中而构成的生产模型。同传统的3D模型相比,3D网格化模型具有数字化的特点,能进行定量化的运算,还可以进行强度校核和焊接变形预测等有限元分析,能满足现代工业生产管理的特殊要求,具有很强的工业应用价值。本文针对船舶海洋工程行业焊接工艺规范制定需求,将基于3D网格化生产模型思想与CAPP技术相结合,构架了基于3D网格化生产模型的焊接工艺计算机辅助设计（CAPP）系统的框架,设计了与之相适应的焊接工艺知识库;同时,在焊接变形有限元预测软件平台Weldsta的基础上开发了焊接工艺卡编制和焊接成本计算模块,实现了焊接CAPP系统的主要功能。本文还以某船厂4250集装箱船203分段为例,验证了开发的CAPP系统的实用性和可靠性。结果表明:开发的CAPP系统对于大型结构焊接成本的自动快速统计有独到之处,能够显着提高焊接工艺卡的编制效率,还能在3D模型上实现工艺的可视化。本研究对于实现船舶及海洋工程领域“中国制造2025”战略目标有一定的促进作用,对工业企业有很大的实用价值。
辛宇鹏[6]（2015）在《面向三维数字化制造的机加工艺设计与优化技术研究》文中研究指明三维数字化制造技术以三维建模仿真替代传统的物理样机试验,与传统制造技术相比,在提高产品质量和降低生产成本方面表现出了更大的技术优势,近年来受到工业界和学术界的广泛关注。然而,三维数字化制造技术的推广应用受传统基于二维工程图的工艺设计模式影响,目前存在业务和信息管理流程不统一、数据传递不一致等诸多问题。工艺设计过程过度依赖人工经验,设计结果的合理性难以得到有效保证。为了解决上述问题,本文针对机械加工（简称机加）工艺,探索了三维数字化工艺设计新模式,借鉴基于模型定义（Model Based Definition,MBD）技术思想和原理,构建了面向三维数字化制造的工艺设计与优化体系。重点研究了基于典型工序MBD模型的工艺路线决策与优化、基于模型定义的工序设计与优化和面向CAD/CAPP/CAM集成的虚拟加工环境优化配置等关键技术。论文主要研究内容如下:（1）构建了面向三维数字化制造的机加工艺设计模式与技术体系。针对当前三维数字化设计制造过程中存在的数据传递不一致的问题,提出工序MBD模型驱动的三维数字化机加工艺设计模式,将工序MBD模型作为信息传递的唯一载体,避免了二维工程图和三维模型的转换过程,保证了数据传递的一致性。构建了面向三维数字化制造的机加工艺设计体系结构,为后续理论及方法的研究提供了总体框架。（2）研究了基于典型工序MBD模型的工艺路线决策与优化方法。为了简化工艺路线推理过程,提出了基于典型工序MBD模型的工艺路线推理方法。通过特征与典型工序MBD模型匹配,减少了不必要的加工方法、机床和工装选择决策步骤,简化了工艺路线推理过程。研究了基于粗糙集理论的典型工序MBD模型优选方法,通过工艺知识的度量和距离计算,实现了工艺路线的优化,保证了工艺路线推理结果更具客观性、合理性。（3）研究了基于模型定义的工序设计与优化方法。为了消除过渡特征对工序几何建模准确性的影响,提出一种基于过渡特征简化的工序三维几何建模方法,通过重建过渡特征线段对过渡特征进行简化,消除了圆弧曲面对加工特征边界获取的干扰,保证了工序几何建模的准确性。研究了工序MBD模型组织管理方法,采用超变量几何相关性技术建立工序MBD模型几何变量关联关系,实现了工序模型自动更新,简化了工序更改过程。为保证工步安排的合理性,进一步研究了基于改进遗传算法的工步优化排序方法。以缩短加工辅助用时为优化目标,采用精英保留策略设计遗传算法步骤。该方法能够以较快的收敛速度获取全局最优解,得到加工辅助用时最少的加工工步序列。（4）研究了面向CAD/CAPP/CAM集成的虚拟加工环境优化配置方法。为了简化三维虚拟加工环境配置过程,提出了基于工序MBD模型的虚拟加工环境配置方法。通过模板调用的方式自动配置虚拟加工环境,简化了CAM阶段的工艺准备过程,提高了工艺设计效率。为了实现制造资源的合理利用,以机床模型作为研究对象,提出了基于加工能力元聚类的机床模型优化配置方法。采用区间数FCM聚类算法获取机床模型最优集合,降低了人工经验对机床选择过程的主观影响,保证了机床配置方案的合理性。（5）设计开发了三维数字化工艺设计与优化系统。基于UG/NX7.5平台设计开发了UG-CAPP原型系统,并通过TC系统和UG-CAPP系统的集成应用,实现了三维数字化工艺设计与优化。以飞机双面大框结构件的机加工艺设计实例,验证了本文所提方法和技术的有效性。
姜北北[7]（2013）在《基于全三维模型工艺设计技术》文中指出随着数字化制造信息技术的不断发展，势必要求企业的制造技术也随之发展，使其实现CAD/CAE/CAPP/CAM一体化。其中，在原有二维CAPP基础上，如何实现三维CAPP技术已成为许多企业迫切需要解决的问题之一。针对目前大多数商品化的CAPP系统，仍然运行在二维软件平台上，由于二维CAD系统在许多方面存在不足影响了企业的效益和发展，在此情况下，本文提出了基于全三维模型的CAPP系统。在分析和研究目前CAPP的基础上，本文提出了基于全三维模型的CAPP系统（三维CAPP系统）的总体框架，构建出系统功能模块的详细设计方案，然后对三维CAPP系统实现的工艺设计及数据管理进行分析和研究，将工艺和制造前置到设计中去，实现三维CAPP系统。主要研究工作有:1)提出基于全三维模型CAPP系统的总体框架结构及系统各大功能模块。2)重点研究三维CAPP系统实现的工艺设计及数据管理：零件特征的识别与提取的研究、工序三维参数化建模的研究、三维CAPP系统中数据库的研究。3)利用Pro/TOOLKIT和Visual Studio的MFC类库开发系统应用程序用户界面，完成三维零件工序模型的建立、几何信息和非几何信息的拾取以及MBD模型参数化驱动。4)提出CAPP与Windchill的集成，保证工艺知识的一致性和确保数据信息不丢失，并充分利用Windchill工作流管理功能，实现对工艺文件的评审、发布和管理。本文的研究内容反映了企业的实际需求，开发出的基于全三维模型的CAPP系统易操作，有较高的实用价值和推广价值。
彭爱国[8]（2012）在《四轴四联动平面二次包络环面蜗杆数控磨床三维CAPP系统研究与开发》文中研究指明平面二次包络环面蜗杆传动具有双线接触、多齿啮合、承载能力大、传动效率高等优点，但其齿面复杂加工困难，对加工设备的要求极高。西华大学数控研究所提出了四轴四联动的加工工艺方案，扩大了加工零件的工艺尺寸范围，提高了加工精度。在此理论基础上，西华大学数控研究所用SolidWorks设计了一台四轴四联动平面二次包络环面蜗杆数控磨床，并对其进行了加工仿真，验证了磨床的加工精度和可行性。通过加工仿真得出，影响磨床加工精度的主要因素是磨床自身的精度和刚度。为了加工出高质量的平面二次包络环面蜗杆，必须保证数控磨床的制造精度。因此，加工制造数控磨床就显得十分重要。论文根据平面二次包络环面蜗杆数控磨床的结构特点和加工精度的需要，研究开发基于数控磨床三维零件模型的CAPP系统，充分利用已建立的零件三维模型进行工艺设计，使工艺设计可视化，达到提高产品工艺设计效率和质量的目的。为此，论文进行了大量的研究工作，总结起来如下：（1）通过对SolidWorks二次开发技术和特征识别技术的深入研究，应用二次开发工具SolidWorks API和Visual C++混合编程，开发特征提取模块，直接从数控磨床零件三维模型中提取制造特征信息。（2）研究了基于特征的零件信息建模技术，采用零件信息分层描述的方法，将零件信息分为总体特征层、形状特征层、几何层。据此构建了基于特征的零件信息模型的数据结构，将零件加工特征信息和手工交互输入的特征工艺信息联系起来，建立起完整的零件信息模型，实现了三维CAPP系统的信息共享与集成。（3）研究了三维CAPP系统的框架结构。为了保持工艺设计的可见性，论文在SolidWorks平台下开发三维CAPP系统。在工艺设计过程中，用户能方便、直观地获取产品的三维模型属性和各种工艺资源信息。三维CAPP系统主要由用户界面层、系统功能层、数据库层、系统开发工具层构成。系统功能层主要包括制造特征识别与提取、基于特征的工艺设计、工艺文件管理与输出三个主要的功能模块。论文主要研究了特征识别与提取模块和基于特征的工艺设计模块的建立。（4）利用关系型数据库SQL Server2000采用面向对象的方法构建了零件特征信息库、制造资源库和知识库等系统数据库。将基于特征的工艺设计方法封装并保存在关系型数据库中，利用特征匹配、工步优先系数和知识库规则推理的混合决策方法，实现了零件特征加工链生成、工艺路线排序、制造资源选择、切削用量优化等关键工艺设计过程。运用二次开发工具Solidworks API和VC++6.0开发应用程序，以动态链接库（DLL）方式嵌入Solidworks平台中，开发了三维CAPP原型系统。通过对平面二次包络环面蜗杆数控磨床箱体零件的工艺设计，实例验证了基于零件三维模型进行工艺设计的可行性，工艺设计效率较二维CAPP系统更高。
贡辉军[9]（2012）在《面向产品配置的罐式集装箱焊接CAPP系统的研究与设计》文中认为为满足个性化、多样化的市场需求,保证产品质量和运行安全,本文提出了基于PDM产品快速配置的工艺设计系统。首先针对企业产品设计和生产现状,以罐式集装箱产品族为研究对象,分析提出了面向产品配置的焊接CAPP系统的总体需求,并对系统进行了总体设计,包括功能模块划分和系统数据库E-R设计；接着,为提高系统的灵活性,在功能模块的详细设计中,提出了综合基于实例的工艺配置设计和基于规则的参数化工艺设计的混合焊接工艺设计方法；为有效避免评价过程中的主观性和不确定性,提高整个焊接CAPP系统的效率和柔性,解决焊接工艺设计过程中焊接方法难以选择的问题,提出了基于模糊决策的焊接方法优化配置模型；最后开发了面向产品配置的焊接CAPP系统原型。面向产品配置的焊接CAPP系统解决了大规模定制企业面临的产品开发周期长、经验难以共享的问题,大大提高了工艺设计效率。此外,本系统对各种固定压力容器、反应釜、换热器等焊接产品的焊接工艺辅助设计同样适用。
刘路路[10]（2012）在《基于三维模型的弹药智能工艺设计技术》文中进行了进一步梳理随着三维CAD软件（如Pro/ENGINEER、CATIA、UG、Solidworks等）的广泛应用，以三维CAD为代表的设计技术己经成为主流。设计手段的变革，势必要求工艺手段也跟着变革。加工工艺如何基于三维CAD进行设计，特别是智能工艺设计已成为许多企业迫切需要解决的问题之一。首先，本文是在企业所使用的XTCAPP系统基础上，根据用户定制的工艺文件模板输入的各种参数，创建多种机械加工工艺数据库，如工具库、量具库、设备库、主辅材料库等，使工艺生成的过程尽可能智能化、自动化、程序化，减少工艺人员的手工重复输入。其次，分析了零件设计与制造过程中各种信息的相互关联性，基于参数化建模方法的原理，利用三维CAD软件（Pro/E）的二次开发Pro/TOOLKIT技术，并采用面向对象方法建立了基于参数化的零件信息模型，不仅为CAPP系统提供零件信息，也为面向制造的设计系统的开发提供技术支持。再次，研究智能工艺设计当中，对XTCAPP系统进行二次开发，利用专家系统的开发工具ESDK，工艺设计人员输入毛坯的基本信息（毛坯形状、毛坯材料等）、零件的基本信息（基本尺寸、结构特征等）、零件主要设计参数、加工方法等通过工艺知识推理得出加工工艺路线。当选择不同的加工特征、加工方法时，系统会自动输出不同的加工工艺路线。最后，系统将生成的工艺文件制定成工艺图册，提交到Windchill平台进行工艺评审，完成工艺文件的打印输出。本文研究内容反映企业现实需求，开发出的基于三维模型的CAPP系统易操作，有较高的推广和实用价值。
二、面向产品的CAPP系统的研究与开发（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、面向产品的CAPP系统的研究与开发（论文提纲范文）
（1）基于实例推理的叶片智能化CAPP-NC系统研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 CAPP系统的研究现状 |
| 1.2.2 基于实例推理技术的研究现状 |
| 1.2.3 叶片CAD/CAM/CAPP的研究现状 |
| 1.3 论文研究内容与结构 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 全文组织结构 |
| 第二章 叶片智能化CAPP-NC系统总体方案 |
| 2.1 叶片智能化CAPP-NC系统需求分析 |
| 2.1.1 叶片的组成结构及分类 |
| 2.1.2 叶片工艺设计特点 |
| 2.1.3 叶片智能化CAPP-NC系统的需求 |
| 2.2 叶片智能化CAPP-NC系统运行模式 |
| 2.2.1 基于实例推理的基本模型 |
| 2.2.2 基于实例推理与其他人工智能方法的比较 |
| 2.3 叶片智能化CAPP-系统总体设计 |
| 2.3.1 系统框架结构 |
| 2.3.2 系统模块详细设计 |
| 2.4 叶片智能化CAPP-NC系统工作流程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于实例推理的叶片智能化CAPP-NC系统关键技术 |
| 3.1 实例信息描述 |
| 3.1.1 知识表示方法 |
| 3.1.2 叶片工艺实例关键属性提取 |
| 3.1.3 叶片工艺实例的描述 |
| 3.2 实例库组织构建与管理 |
| 3.3 实例检索与匹配 |
| 3.3.1 叶片工艺实例检索策略 |
| 3.3.2 叶片工艺实例分级检索模型 |
| 3.3.3 叶片工艺实例匹配及相似度计算 |
| 3.3.4 叶片特征属性权重分配 |
| 3.4 实例修正和工艺文件输出 |
| 3.5 实例存储 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于实例推理的叶片智能化CAPP-NC系统开发 |
| 4.1 系统开发环境概述 |
| 4.1.1 系统开发环境 |
| 4.1.2 UG及其二次开发技术 |
| 4.1.3 数据库开发工具 |
| 4.1.4 系统开发基本流程 |
| 4.2 系统工艺实例库开发 |
| 4.3 系统交互界面设计及关键模块实现 |
| 4.3.1 系统交互界面设计 |
| 4.3.2 系统实例检索与匹配模块实现 |
| 4.3.3 系统实例修正模块实现 |
| 4.3.4 系统工艺文件输出模块实现 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于实例推理的叶片智能化CAPP-NC系统运行实例 |
| 5.1 叶片信息描述与项目新建 |
| 5.2 叶片工艺检索与匹配 |
| 5.3 叶片工艺文件修正 |
| 5.4 叶片工艺工序卡与QC工程图导出 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文结论 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及其他科研成果 |
（2）船用柴油机关键件智能CAPP技术研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 基于MBD的 CAPP系统研究概述 |
| 1.2.2 工艺路线的决策技术 |
| 1.2.3 三维工序模型的生成技术 |
| 1.3 课题研究的理论意义和实用价值 |
| 1.4 本课题主要研究内容和章节安排 |
| 1.4.1 本文主要研究内容 |
| 1.4.2 本文章节安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 基于MBD的智能化CAPP系统总体方案设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 系统设计需求分析 |
| 2.3 系统体系架构设计 |
| 2.3.1 系统研究目标 |
| 2.3.2 系统总架构设计 |
| 2.3.3 系统功能模块设计 |
| 2.4 系统开发技术 |
| 2.4.1 系统运行环境和开发工具 |
| 2.4.2 基于Java的 Teamcenter二次开发技术 |
| 2.4.3基于C#的UG/NX二次开发技术 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 船用柴油机关键件机加工艺路线智能设计技术研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 机加工艺文件关联规则挖掘技术 |
| 3.2.1 机加工艺事务集的构建技术 |
| 3.2.2 关联规则挖掘算法分析 |
| 3.2.3 基于改进Apriori算法的工艺文件关联规则挖掘 |
| 3.3 机加工艺路线智能决策技术 |
| 3.3.1 机加工艺层次模型构建方法 |
| 3.3.2 BP神经网络算法简介 |
| 3.3.3 基于BP神经网络算法的机加工艺路线智能决策 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 三维工序模型的轻量化与自动化生成技术研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 三维工序模型的轻量化设计方法 |
| 4.2.1 工序模型轻量化目的 |
| 4.2.2 基于模型视图的轻量化设计方法 |
| 4.3 基于同步建模的工序模型自动生成技术 |
| 4.3.1 工序模型的生成原理 |
| 4.3.2 特征建模方法分析 |
| 4.3.3 加工特征与同步建模方法的映射关系 |
| 4.3.4 三维工序模型自动生成算法 |
| 4.4 基于MBD的工艺信息组织与表达 |
| 4.4.1 工艺资源信息的获取 |
| 4.4.2 结构化的工艺信息表达 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于MBD的智能化CAPP原型系统实现 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 系统工作流程 |
| 5.3 用户登录界面 |
| 5.4 工艺路线设计 |
| 5.4.1 BOM转换 |
| 5.4.2 工艺管理节点添加界面 |
| 5.4.3 工艺路线生成界面 |
| 5.5 三维工序模型生成 |
| 5.5.1 轻量化的工序模型设计界面 |
| 5.5.2 工艺信息核对界面 |
| 5.5.3 工艺信息可视化标注界面 |
| 5.5.4 工序模型的自动生成 |
| 5.6 工艺资源的配置 |
| 5.6.1 机床配置界面 |
| 5.6.2 刀具的选择界面 |
| 5.6.3 工艺资源的汇总 |
| 5.7 三维工艺设计结果发布 |
| 5.8 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 论文总结 |
| 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间学术成果及参与的项目 |
| 致谢 |
（3）精益工艺生产信息系统的研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及目的 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内外数字化制造技术发展现状 |
| 1.2.2 国内外信息化工艺管理水平发展现状 |
| 1.3 论文主要研究内容及结构 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 企业信息化现状及需求 |
| 2.1 企业业务流程 |
| 2.2 企业信息化管理现状 |
| 2.2.1 计算机辅助工艺设计 |
| 2.2.2 制造执行系统 |
| 2.2.3 企业资源计划 |
| 2.3 企业信息化技术需求 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 系统总体框架设计 |
| 3.1 系统体系结构设计 |
| 3.2 系统模型设计 |
| 3.2.1 UML技术概述 |
| 3.2.2 系统用例模型设计 |
| 3.3 系统功能模块设计 |
| 3.3.1 管理系统模块 |
| 3.3.2 技术系统模块 |
| 3.3.3 生产过程模块 |
| 3.3.4 质量系统模块 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于PDM的 CAPP/ERP系统集成设计 |
| 4.1 产品数据管理 |
| 4.1.1 产品数据管理定义 |
| 4.1.2 产品数据管理系统结构 |
| 4.1.3 系统功能 |
| 4.1.4 基于PDM的应用集成模式 |
| 4.1.5 基于PDM平台的系统集成优势 |
| 4.2 CAPP与 PDM系统集成分析 |
| 4.2.1 CAPP与 PDM的关系 |
| 4.2.2 CAPP与 PDM系统集成信息流模型 |
| 4.2.3 CAPP与 PDM系统集成方法 |
| 4.2.4 系统集成的意义 |
| 4.3 PDM与 ERP系统集成分析 |
| 4.3.1 PDM与 ERP的关系 |
| 4.3.2 PDM与 ERP系统集成信息流模型 |
| 4.3.3 PDM与 ERP系统集成方法 |
| 4.3.4 系统集成的意义 |
| 4.4 CAPP/ERP/PDM集成模型 |
| 4.4.1 产品信息模型 |
| 4.4.2 基于PDM的集成信息交换模型 |
| 4.5 基于PDM的 CAPP/ERP系统集成的实现 |
| 4.5.1 BOM基本理论 |
| 4.5.2 基于PDM的 CAPP/ERP系统集成设计 |
| 4.5.3 系统运行 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 ERP与 MES系统集成设计 |
| 5.1 ERP与 MES系统的集成分析 |
| 5.1.1 ERP与 MES的关系 |
| 5.1.2 ERP与 MES系统集成的信息流模型 |
| 5.1.3 ERP与 MES系统集成模式 |
| 5.1.4 系统集成的意义 |
| 5.2 系统集成中间对象模型的建立 |
| 5.2.1 制造BOM中间对象 |
| 5.2.2 物料中间对象 |
| 5.2.3 生产计划中间对象 |
| 5.2.4 系统集成的中间对象模型 |
| 5.3 ERP/MES系统集成的实现 |
| 5.3.1 XML技术 |
| 5.3.2 中间对象模型到XML Schema的映射 |
| 5.3.3 中间文件的生成与解析 |
| 5.3.4 系统运行 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）轴类零件计算机辅助工艺设计技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 发展历程 |
| 1.3 国内外文献综述 |
| 1.4 发展现状以及存在的问题 |
| 1.5 论文的研究内容及论文结构安排 |
| 第二章 CAPP系统总体设计 |
| 2.1 CAPP系统框架的总体结构 |
| 2.1.1 系统模块设计 |
| 2.1.2 CAPP系统工作流程 |
| 2.2 零件信息描述方法 |
| 2.3 轴类零件的特点及特征分类 |
| 2.3.1 轴类零件的特点 |
| 2.3.2 轴类零件的特征分类 |
| 2.4 CAPP系统工艺数据库设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 零件加工工艺路线产生 |
| 3.1 基于专家系统的知识库构建 |
| 3.1.1 专家系统的概念 |
| 3.1.2 专家系统的结构 |
| 3.1.3 知识库构建 |
| 3.2 产生加工工艺路线 |
| 3.2.1 知识表示 |
| 3.2.2 知识获取 |
| 3.2.3 知识表达 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 零件加工工艺路线优化 |
| 4.1 优先工序序列段实例的决策方法 |
| 4.1.1 关联规则的一些相关定义和概念 |
| 4.1.2 关联规则产生与分类 |
| 4.2 遗传算法 |
| 4.2.1 编码 |
| 4.2.2 目标函数的确定 |
| 4.2.3 初始种群的产生 |
| 4.2.4 选择 |
| 4.2.5 交叉 |
| 4.2.6 变异 |
| 4.3 工艺路线优化实例 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 SolidWorks参数化设计及二次开发 |
| 5.1 系统开发工具简介 |
| 5.1.1 Solid Works工具简介 |
| 5.1.2 Visual Basic软件简介 |
| 5.2 SolidWorks二次开发的方法及流程 |
| 5.2.1 SolidWorks二次开发的方法 |
| 5.2.2 SolidWorks二次开发的流程 |
| 5.2.3 VB与 Solid Works连接简介 |
| 5.3 SolidWorks参数化绘图 |
| 5.3.1 参数化绘图技术简介 |
| 5.3.2 轴零件SolidWorks参数化绘图演示 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 轴类零件CAPP系统应用 |
| 6.1 系统登录界面设计 |
| 6.2 系统主控界面设计 |
| 6.2.1 欢迎界面 |
| 6.2.2 零件信息输入界面 |
| 6.3 加工工艺的生成 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（5）基于3D网格化生产模型的焊接CAPP系统的开发与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 CAPP系统简介及发展现状 |
| 1.2.1 CAPP类型和特征 |
| 1.2.2 CAPP系统的开发模式 |
| 1.2.3 CAPP系统国内外现状 |
| 1.2.4 CAPP系统的发展趋势 |
| 1.3 Weld_sta简介 |
| 1.4 研究背景及意义 |
| 1.4.1 研究背景 |
| 1.4.2 研究意义 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 CAPP系统研发的理论基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 系统开发语言及数据库语言 |
| 2.3 系统网络架构与系统开发平台 |
| 2.3.1 C/S结构简介 |
| 2.3.2 Visual Studio2012 简介 |
| 2.4 焊接CAPP系统的开发原则 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 焊接工艺知识库的设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 焊接工艺知识库的内容 |
| 3.2.1 焊接工艺知识库的需求 |
| 3.2.2 焊接工艺知识库的内容 |
| 3.2.3 焊接工艺知识的获取 |
| 3.3 焊接工艺推理机制 |
| 3.3.1 推理方法的选择 |
| 3.3.2 推理方向的选择 |
| 3.3.3 焊接工艺参数的推理 |
| 3.4 焊接工艺解释机制 |
| 3.4.1 解释方法的选择 |
| 3.4.2 焊接工艺参数的解释 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 焊接工艺卡编制模块 |
| 4.1 焊接工艺卡编制方法 |
| 4.2 焊接工艺卡模块的需求分析 |
| 4.2.1 焊接工艺卡模块的工艺设计准则 |
| 4.2.2 焊接工艺卡实例设计流程 |
| 4.2.3 焊接工艺卡向导设计流程 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 焊接成本计算模块 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 研究背景及意义 |
| 5.3 基于3D网格化生产模型的焊接成本计算流程 |
| 5.4 常见坡口截面积的计算 |
| 5.5 焊接成本的计算公式 |
| 5.5.1 焊条/焊丝成本 |
| 5.5.2 焊剂成本 |
| 5.5.3 保护气体成本 |
| 5.5.4 人工总费用 |
| 5.5.5 电费 |
| 5.5.6 焊接设备折旧费 |
| 5.5.7 总费用 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 焊接CAPP系统的实现 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 系统总体框架设计 |
| 6.2.1 需求分析 |
| 6.2.2 系统总体活动图 |
| 6.3 焊接CAPP系统操作实例 |
| 6.3.1 导入3D网格化生产模型 |
| 6.3.2 自动寻找焊缝 |
| 6.3.3 焊接工艺卡的编制 |
| 6.3.4 焊接成本的计算 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的学术论文 |
（6）面向三维数字化制造的机加工艺设计与优化技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 三维数字化工艺设计技术研究现状 |
| 1.3.2 机加工艺设计与优化技术研究现状 |
| 1.3.3 目前研究存在的问题 |
| 1.4 论文研究内容 |
| 1.5 论文章节安排 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 面向三维数字化制造的机加工艺设计模式与体系 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 三维数字化制造过程分析 |
| 2.3 三维数字化制造过程中的工艺设计问题 |
| 2.4 工序MBD模型驱动的三维数字化机加工艺设计模式 |
| 2.4.1 MBD的定义及内涵 |
| 2.4.2 工艺MBD模型概念的提出 |
| 2.4.3 三维数字化机加工艺设计模式构建 |
| 2.5 面向三维数字化制造的机加工艺设计体系结构 |
| 2.6 面向三维数字化制造的机加工艺设计关键技术 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 基于典型工序MBD模型的工艺路线决策与优化方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于典型工序MBD模型的工艺路线决策与优化过程 |
| 3.2.1 典型工序MBD模型相关定义 |
| 3.2.2 工艺路线决策与优化过程 |
| 3.3 融合知识的典型工序MBD模型构建 |
| 3.3.1 基于特征分类的典型机加工序 |
| 3.3.2 基于产生式规则的工艺决策知识表示 |
| 3.3.3 融合知识的典型工序MBD模型构建方法 |
| 3.4 基于典型工序MBD模型的工艺路线推理 |
| 3.4.1 融合规则的工艺路线推理方法 |
| 3.4.2 基于加工特征的加工元生成方法 |
| 3.5 基于粗糙集理论的典型工序MBD模型优选 |
| 3.5.1 基于粗糙集理论的工艺知识度量与距离表示 |
| 3.5.2 基于属性约简的典型工序MBD模型优选算法 |
| 3.5.3 算例分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于模型定义的工序设计与优化方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于过渡特征简化的工序三维几何建模 |
| 4.2.1 过渡特征对工序建模的影响分析 |
| 4.2.2 过渡特征简化方法 |
| 4.2.3 基于过渡特征简化的工序三维几何建模方法 |
| 4.2.4 实例分析 |
| 4.3 基于工序更改关联模型的工序MBD模型组织与管理 |
| 4.3.1 工序MBD模型几何相关性分析 |
| 4.3.2 工序更改关联模型的建立 |
| 4.3.3 工序MBD模型组织与管理方法 |
| 4.4 基于改进遗传算法的工步优化排序 |
| 4.4.1 遗传算法基本流程 |
| 4.4.2 基于加工元自动获取的初始种群构建方法 |
| 4.4.3 基于精英保留策略遗传算法的工步优化排序方法 |
| 4.4.4 算例分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 面向CAD/CAPP/CAM集成的虚拟加工环境优化配置方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 三维CAD/CAPP/CAM集成应用模式 |
| 5.3 面向CAD/CAPP/CAM集成的三维虚拟加工环境配置 |
| 5.3.1 三维虚拟加工环境模型 |
| 5.3.2 基于工序MBD模型的三维虚拟加工环境配置方法 |
| 5.4 基于加工能力元聚类的机床模型优化配置 |
| 5.4.1 基于加工能力元的机床信息模型 |
| 5.4.2 基于加工能力元聚类的机床模型优化配置方法 |
| 5.4.3 加工能力元相似性度量 |
| 5.4.4 加工能力元与工序约束的匹配计算 |
| 5.4.5 算例分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 三维数字化工艺设计与优化系统设计与应用 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 系统设计与开发 |
| 6.2.1 系统体系结构及实现方案 |
| 6.2.2 系统主要功能 |
| 6.2.3 系统工作流程 |
| 6.3 飞机结构件三维数字化工艺设计与优化实例 |
| 6.3.1 飞机双面大框结构件加工实例 |
| 6.3.2 工艺路线设计与优化过程 |
| 6.3.3 工序设计与优化过程 |
| 6.3.4 三维虚拟加工环境配置 |
| 6.3.5 三维数字化工艺指令发布 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 工作总结 |
| 7.2 论文创新点 |
| 7.3 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士期间发表论文与参加科研情况 |
| 致谢 |
（7）基于全三维模型工艺设计技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 CAPP 技术发展概况 |
| 1.1.1 国内外研究现状 |
| 1.1.2 CAPP 的发展趋势 |
| 1.1.3 现有 CAPP 存在的不足 |
| 1.2 课题来源与研究意义 |
| 1.2.1 研究背景 |
| 1.2.2 课题来源与研究意义 |
| 1.3 论文的主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 系统开发环境及开发技术 |
| 2.1 Pro/ENGINEER Wildfire 4.0 及二次开发 |
| 2.2 .NET 开发环境 Visual Studio 2005 |
| 2.3 Oracle9i 数据库 |
| 2.4 XTCAPP 系统 |
| 2.4.1 XTCAPP 系统概述 |
| 2.4.2 VBScript 基础知识 |
| 2.5 产品数据管理技术 |
| 2.6 智能工艺路线设计技术 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 基于全三维模型的 CAPP 系统设计 |
| 3.1 基于全三维 CAPP 系统定义 |
| 3.2 CAPP 系统总体框架及集成平台的建立 |
| 3.2.1 CAPP 系统总体框架的建立 |
| 3.2.2 CAPP 系统集成平台的建立 |
| 3.3 CAPP 系统的功能模块 |
| 3.3.1 三维工艺设计模块 |
| 3.3.2 工艺技术管理模块 |
| 3.3.3 制造工艺规划模块 |
| 3.3.4 工艺信息集成模块 |
| 3.4 CAPP 系统的工作流程 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 三维 CAPP 系统的的工艺设计及数据管理 |
| 4.1 零件特征的识别与提取 |
| 4.1.1 零件信息的描述 |
| 4.1.2 零件信息的组成 |
| 4.2 三维工艺模型的工艺设计 |
| 4.2.1 MBD 模型参数化工艺设计 |
| 4.2.2 三维工序模型参数化工艺设计 |
| 4.3 三维 CAPP 系统的数据管理 |
| 4.3.1 工艺数据库的建立 |
| 4.3.2 数据库的访问及应用 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 三维 CAPP 系统的实现 |
| 5.1 三维 CAPP 系统的功能 |
| 5.1.1 工艺文件模板定制模块 |
| 5.1.2 工艺文件编辑与管理模块 |
| 5.1.3 三维参数化工艺设计模块 |
| 5.1.4 工艺 BOM 模块 |
| 5.1.5 工艺资源管理模块 |
| 5.2 三维 CAPP 系统运行实例 |
| 5.2.1 MBD 模型参数化驱动 |
| 5.2.2 工艺卡片编辑与管理 |
| 5.2.3 工艺路线设计 |
| 5.2.4 工艺文件评审 |
| 5.2.5 工艺文件打印 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 全文总结 |
| 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
（8）四轴四联动平面二次包络环面蜗杆数控磨床三维CAPP系统研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.1.1 四轴四联动数控磨床磨削原理 |
| 1.1.2 四轴四联动数控磨床结构及特点 |
| 1.2 课题研究目的和意义 |
| 1.3 三维 CAPP 系统研究现状 |
| 1.3.1 国外三维 CAPP 系统的发展及研究现状 |
| 1.3.2 国内三维 CAPP 系统的发展及研究现状 |
| 1.4 三维 CAPP 系统存在的问题和发展趋势 |
| 1.4.1 三维 CAPP 系统存在的问题 |
| 1.4.2 三维 CAPP 系统的发展趋势 |
| 1.5 课题研究主要内容 |
| 2 三维 CAPP 系统中特征技术研究 |
| 2.1 特征技术 |
| 2.1.1 特征简介 |
| 2.1.2 特征分类 |
| 2.1.3 特征关系 |
| 2.1.4 特征识别 |
| 2.2 基于特征的零件信息建模 |
| 2.3 面向制造的特征设计 |
| 2.3.1 面向制造的设计简介 |
| 2.3.2 SolidWorks 环境下面向制造的特征设计 |
| 2.4 本章总结 |
| 3 三维 CAPP 系统设计 |
| 3.1 系统设计思路 |
| 3.2 系统总体方案设计 |
| 3.2.1 三维 CAPP 系统框架 |
| 3.2.2 基于特征的三维 CAPP 系统功能模型 |
| 3.2.3 三维 CAPP 系统的特点 |
| 3.3 系统数据库设计 |
| 3.3.1 零件信息库设计 |
| 3.3.2 制造资源库设计 |
| 3.3.3 工艺知识库设计 |
| 3.4 本章总结 |
| 4 三维 CAPP 系统关键技术研究 |
| 4.1 特征识别和提取技术研究 |
| 4.1.1 零件总体信息的获取 |
| 4.1.2 零件特征信息的提取 |
| 4.2 工艺设计方法研究 |
| 4.2.1 基于特征的工艺设计技术 |
| 4.2.2 特征加工链生成 |
| 4.2.3 工艺路线排序 |
| 4.2.4 制造资源选择 |
| 4.2.5 切削用量确定 |
| 4.3 本章总结 |
| 5 系统实现 |
| 5.1 系统开发软件介绍 |
| 5.1.1 SolidWorks 简介 |
| 5.1.2 VC++ 6.0 简介 |
| 5.1.3 SQL server 2000 简介 |
| 5.2 系统运行实例 |
| 5.2.1 登录系统主控界面 |
| 5.2.2 特征提取及工艺信息的输入 |
| 5.2.3 基于特征的工艺设计 |
| 5.2.4 工艺文件的输出 |
| 5.3 本章总结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
| 致谢 |
（9）面向产品配置的罐式集装箱焊接CAPP系统的研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 焊接CAPP系统发展现状 |
| 1.2.1 国外焊接CAPP系统发展现状 |
| 1.2.2 国内焊接CAPP系统发展现状 |
| 1.3 关键技术研究现状 |
| 1.3.1 产品配置技术研究现状 |
| 1.3.2 工艺配置技术研究现状 |
| 1.3.3 事物特性表技术研究现状 |
| 1.4 课题来源和研究内容 |
| 1.5 论文的组织结构 |
| 2 系统需求分析与总体设计 |
| 2.1 企业产品设计现状分析 |
| 2.1.1 产品零件族的划分 |
| 2.1.2 产品编码结构设计 |
| 2.1.3 产品零件族配置设计 |
| 2.2 企业工艺设计现状分析 |
| 2.2.1 工艺设计流程 |
| 2.2.2 存在问题 |
| 2.3 系统需求分析 |
| 2.3.1 功能需求分析 |
| 2.3.2 信息需求分析 |
| 2.3.3 性能需求分析 |
| 2.4 面向产品配置的焊接CAPP系统总体设计 |
| 2.4.1 面向产品配置的焊接CAPP系统结构设计 |
| 2.4.2 面向产品配置的焊接CAPP系统功能设计 |
| 2.5 系统数据库设计 |
| 2.5.1 工艺数据分析 |
| 2.5.2 系统数据库概念设计 |
| 2.5.3 数据库逻辑设计 |
| 2.6 系统开发环境 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 面向产品配置的焊接CAPP系统各功能模块设计 |
| 3.1 系统管理模块 |
| 3.2 与PDM集成接口模块 |
| 3.3 焊接工艺混合设计模块 |
| 3.3.1 基于实例的工艺配置设计子模块 |
| 3.3.2 基于规则的参数化工艺设计子模块 |
| 3.4 焊接工艺数据库维护模块 |
| 3.4.1 焊接工艺资源库维护 |
| 3.4.2 焊接工艺规则库维护 |
| 3.5 焊接工艺知识查询模块 |
| 3.5.1 焊接工艺基础知识查询 |
| 3.5.2 焊接工艺文件查询 |
| 3.6 系统说明及帮助模块 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 基于模糊决策的焊接方法优化配置模型 |
| 4.1 焊接方法优化配置模型设计 |
| 4.2 基于模糊推理算法的焊接方法预选 |
| 4.2.1 焊接方法预选模糊推理隶属函数的构造 |
| 4.2.2 焊接方法模糊预选步骤 |
| 4.3 基于分层模糊综合评价模型的构造 |
| 4.3.1 焊接方法评价指标体系的建立 |
| 4.3.2 指标的赋值和无量纲化 |
| 4.3.3 焊接方法模糊评价矩阵的构造 |
| 4.3.4 确定评价指标权重 |
| 4.3.5 计算预选集模糊综合评价 |
| 4.4 基于模糊决策的焊接方法选择与评价实例 |
| 4.4.1 实例描述 |
| 4.4.2 焊接方法预选 |
| 4.4.3 焊接方法预选集综合评价 |
| 4.5 本章小论 |
| 5 系统运行实例 |
| 5.1 系统管理 |
| 5.2 与WindChill集成 |
| 5.3 基于实例的工艺配置设计 |
| 5.4 基于规则的参数化工艺设计 |
| 5.4.1 焊接方法优化配置 |
| 5.4.2 接头坡口选择 |
| 5.4.3 焊接材料选择 |
| 5.4.4 焊接工艺参数选择 |
| 5.4.5 热处理参数选择 |
| 5.4.6 焊接技术要求 |
| 5.5 工艺文件预览与打印 |
| 5.6 焊接工艺数据库维护 |
| 5.6.1 焊接工艺资源库维护 |
| 5.6.2 焊接工艺规则库维护 |
| 5.7 焊接工艺知识查询 |
| 6 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（10）基于三维模型的弹药智能工艺设计技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 国内外 CAPP 系统的研究状况及发展趋势 |
| 1.1.1 国内外 CAPP 系统的研究状况 |
| 1.1.2 CAPP 系统的发展趋势 |
| 1.2 现有 CAPP 系统中存在的问题 |
| 1.3 课题的来源、研究背景及意义 |
| 1.3.1 课题的来源 |
| 1.3.2 课题的研究背景及意义 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 第2章 系统开发的相关技术 |
| 2.1 XTCAPP 系统 |
| 2.1.1 XTCAPP 系统简介 |
| 2.1.2 XTCAPP 系统的应用 |
| 2.2 XTCAPP 系统的二次开发技术 |
| 2.2.1 VBScript 简介 |
| 2.2.2 VBScript 脚本调用 |
| 2.3 产品数据管理技术 |
| 2.3.1 PDM 技术简介 |
| 2.3.2 CAPP 与 PDM 系统在数据管理方面的关系 |
| 2.3.3 CAPP 系统与 PDM 的集成 |
| 2.4 三维模型参数化设计技术 |
| 2.4.1 Pro/ENGINEER Wildfire 4.0 简介 |
| 2.4.2 Pro/ENGINEER 二次开发简介 |
| 2.4.3 Visual Studio 2005 简介 |
| 2.5 智能工艺路线设计技术 |
| 2.5.1 专家系统简介 |
| 2.5.2 专家系统的应用 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 基于三维模型的 CAPP 系统的设计 |
| 3.1 基于三维模型的 CAPP 系统定义 |
| 3.2 CAPP 系统总体框架及集成平台的建立 |
| 3.2.1 CAPP 系统总体框架的建立 |
| 3.2.2 CAPP 系统的集成平台 |
| 3.3 CAPP 系统的功能模块 |
| 3.4 CAPP 系统的工作流程 |
| 3.5 CAPP 系统各功能模块的描述 |
| 3.5.1 三维工艺设计模块 |
| 3.5.2 制造工艺规划模块 |
| 3.5.3 工艺技术管理模块 |
| 3.5.4 工艺信息集成模块 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 三维工艺设计 |
| 4.1 三维工艺设计的功能分析 |
| 4.1.1 工艺文件的模板定制 |
| 4.1.2 工艺文件的编辑 |
| 4.2 工艺资源的管理 |
| 4.2.1 统一基础数据库管理 |
| 4.2.2 用户与权限管理 |
| 4.2.3 典型工艺管理 |
| 4.2.4 工艺文件版本管理 |
| 4.3 工序三维参数化建模及信息提取 |
| 4.3.1 三维工序设计 |
| 4.3.2 零件信息提取 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 制造工艺规划 |
| 5.1 工艺路线管理 |
| 5.1.1 智能式工艺路线设计 |
| 5.1.2 工艺路线模板定制 |
| 5.1.3 工艺路线编辑与管理 |
| 5.2 制造 BOM 设计 |
| 5.3 工艺流程图设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 工艺技术管理 |
| 6.1 工艺任务管理 |
| 6.1.1 工艺分工 |
| 6.1.2 管理工艺任务 |
| 6.2 工艺文件评审 |
| 6.2.1 工艺文件在 XTCAPP 中评审 |
| 6.2.2 工艺文件在 PDM 中评审 |
| 6.3 本章总结 |
| 第7章 工艺信息集成 |
| 7.1 工艺文件输出 |
| 7.2 系统与 Windchill 平台集成及评审 |
| 7.3 本章总结 |
| 结论 |
| 工作总结 |
| 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
四、面向产品的CAPP系统的研究与开发（论文参考文献）
- [1]基于实例推理的叶片智能化CAPP-NC系统研究与开发[D]. 侍磊. 江苏大学, 2020(02)
- [2]船用柴油机关键件智能CAPP技术研究与应用[D]. 刘星宇. 江苏科技大学, 2020(03)
- [3]精益工艺生产信息系统的研究与设计[D]. 张文文. 北华航天工业学院, 2020(08)
- [4]轴类零件计算机辅助工艺设计技术研究[D]. 金俊生. 上海工程技术大学, 2017(03)
- [5]基于3D网格化生产模型的焊接CAPP系统的开发与应用[D]. 秦路. 上海交通大学, 2016(03)
- [6]面向三维数字化制造的机加工艺设计与优化技术研究[D]. 辛宇鹏. 西北工业大学, 2015(04)
- [7]基于全三维模型工艺设计技术[D]. 姜北北. 沈阳理工大学, 2013(09)
- [8]四轴四联动平面二次包络环面蜗杆数控磨床三维CAPP系统研究与开发[D]. 彭爱国. 西华大学, 2012(02)
- [9]面向产品配置的罐式集装箱焊接CAPP系统的研究与设计[D]. 贡辉军. 南京理工大学, 2012(07)
- [10]基于三维模型的弹药智能工艺设计技术[D]. 刘路路. 沈阳理工大学, 2012(05)