一、PLC和电子无笔记录仪在加热炉测温系统中的应用（论文文献综述）
李鹏[1]（2021）在《Φ73mm钻杆摩擦焊缝开式连续回火温度场数值模拟与试验研究》文中进行了进一步梳理煤矿地质钻杆在生产过程中,通过回火热处理工序提高钻杆摩擦焊接后焊缝处综合机械性能。企业多采用台车式回火炉方法,其优点是生产批量大,并且保证回火后钻杆质量,而随着数字化车间的建设与绿色生产的发展趋势,台车式回火方法自动化程度低,能耗高。因此,提出了钻杆摩擦焊缝开式连续回火方法,该方法具有可实现自动化生产,局部加热钻杆,降低能耗等优点。本文针对该方法中开式回火炉温度场及钻杆焊缝热处理后质量,开展的研究内容如下:（1）系统性分析开式回火炉的基本结构以及传热方式,通过数值模拟方法探究影响开式炉温度场均匀区域的主要因素:炉口尺寸,炉膛高度,加热器位置,加热器数量,加热器外径,以上因素作为优化开式回火炉尺寸结果的依据,经优化后,炉内均匀区域高度为100mm;通过实验研究得出开式回火炉数值模型的误差范围在6.3%以内,则其温度场数值模拟结果可靠。（2）在分析开式回火炉温度场分布的基础上,对Φ73mm-t7mm钻杆摩擦焊缝在开式回火炉中热处理过程温度场进行数值模拟,得出钻杆焊缝区域加热到要求温度560℃时间为41min,并通过热电偶测温法测得实验值与仿真结果进行对比,得出误差范围在5.8%以内,结果满足工程精度要求。（3）通过力学性能性能检测与金相实验,确定Φ73mm-t7mm满足质量要求且能耗最低的回火工艺参数为:加热到560℃时间41min,保温时间60min。本文通过研究与试验结果表明,开式回火炉的温度均匀区域满足钻杆焊缝回火温度要求,并且通过质量评定钻杆焊缝在开式回火炉热处理后,焊缝处满足标准《SY/T 5561-2014》,进而确定了钻杆摩擦焊缝开式连续回火方法的可靠性,为煤矿坑道钻杆自动化生产提供技术支撑,并为钻具数字化车间产线建设提供理论依据。
侯东旭[2]（2019）在《加热炉内钢坯温度监测系统及信息共享平台研发》文中认为冶金行业是国家重要的基础,近几年来,随着供给侧结构性改革的持续推进,钢铁行业产业结构不断优化,市场环境明显改善,行业效益大增,具有广阔的发展前景。其中,步进式加热炉在轧钢工艺中被广泛使用,是不可或缺的存在。通过对加热炉内钢坯温度实时精确的测量,可以更加及时地对炉内钢坯温度进行控制,更加有效的分析钢坯均匀性及温升变化过程,对加热工艺的优化改进、钢坯质量的保证都有着重要意义。目前,热电偶测温由于其测量数据精确可靠的优势,成为冶金行业中使用最广泛的测温手段,大量应用于炉膛温度测量中。然而在应用于加热炉时,由于接触式测温方式的限制,热电偶测温只能测得固定区域炉气温度,大致推算出钢坯温度,存在较大的波动及不确定性。因此,如何做到实时精确测量钢坯表面温度,变“经验型控制”为“数据型控制”,具有较高的研究价值。为解决上述问题,本文基于比色测温原理设计开发了一套加热炉内钢坯温度监测及信息共享系统,利用红外面阵CCD相机直接获取炉内钢坯图像进行温度测量。本系统连接了加热炉PLC,在获取了其加热过程参数后,结合炉内红外图像信息进行分析计算,得出钢坯实时温度,并将得到的温度计算结果及炉内图像存储到FTP服务器中,利用远程访问客户端或手机APP,实现数据远程访问。另外将实时视频画面通过共享内存技术及流媒体视频服务器接入内网,实现炉内视频画面实时远程观看。该系统的投入对提高加热控制精度、产品质量及信息化管理水平均起到重要作用。本论文主要包含以下几项工作内容:（1）简要介绍了大致的测温方法及其分类,从非接触式测温分支出发,通过介绍普朗克定律等相关理论知识引出系统所采用的比色测温基本原理;（2）介绍了钢坯温度监测系统及信息共享平台整体硬件结构及其大致工作流程,并对其中一些主要硬件进行了详细说明,如:红外面阵探测器、信号传输及光电转化器件、图像数据共享模块等。其中包括通过流媒体视频服务器进行视频图像转发传输供远程实时观看。（3）用VS开发环境,基于MFC框架开发编写了钢坯温度监测系统软件,在文中描述了系统软件工作过程,对主程序中的界面功能及用户操作做出了详尽说明。并且建立FTP服务器进行数据存储,编写对应客户端进行远程访问操作;（4）通过渐晕补偿、温度标定等过程建立测温模型,结合现场实际情况分析并对模型进行修正,然后进行相关实验验证。此外,详细介绍了系统主程序与PLC间的通讯过程,基于OPC数据通信由L1服务器端获取PLC内加热过程参数,利用钢坯识别结合PLC参数进行温度计算修正;（5）使用灰度变换、伪彩处理、图像锐化等手段对显示画面进行增强处理,提高目标辨识度便于观察;使用线性空间滤波进行灰度处理降低图像随机椒盐噪声得到更加准确的灰度数值;（6）最后在文中罗列出黑匣子实验数据与系统测量温度进行对比,并给出结果分析。
沈康[3]（2019）在《锻造生产过程的能量建模及节能调度研究》文中研究表明在“十三五”节能减排综合工作方案中,我国将促进传统产业转型升级和加强工业节能放在了首要位置。钢铁类行业作为能源消耗大户,是重点关注的节能领域之一,本文就针对锻造行业能源问题进行节能减排研究。本文针对锻造生产过程的基本流程首先开展了对能量流形式的研究,基于能量流平衡模型,选择加热炉系统进行能量收支平衡分析,从中挖掘出四项主要能耗损失问题,并提出相应的改进方向,然后针对工艺优化方向开展节能研究,通过升温工艺选择、装炉调度优化帮助实现节能。锻造生产能量流的研究采用物质流与能量流相结合的手段,能量流以物质流为载体流动,根据物质流和能量流离散与连续并存的特点,采用了定点模型方法进行能量流建模,最终在对物质流对能量流影响关系进行讨论,明晰生产中物质对能量影响的方式。基于能量流平衡的基础,选择以关键的加热炉环节为对象,界定加热炉系统并进行热收支平衡分析,根据加热炉热收支实测结果分析发现有效热利用低、烟气热损、炉体积蓄热和燃料不完全燃烧是主要热损因素,针对四项主要热损问题,提出了工艺改进方向和设备改进方向。加热炉升温工艺分析研究中,首先给出了两种升温工艺形式:阶段式升温和平滑升温,并对两种升温形式进行监测对比。实验监测中采用相同加热过程、不同升温曲线,最终结果分析给出了不同升温曲线对能耗的影响关系,并帮助选择低能耗升温工艺形式。装炉工艺优化以热处理系统装炉调度为对象,根据热处理装炉模型建立了最大装炉体积和质量、最短等待时间和最低均值能耗的调度优化模型,然后结合NSGA-II、SPEA2、DOPGA算法优点进行多目标混合算法设计,并对实际装炉进行调度求解,最终结果分析发现随着进化代数的增加,装炉方案利用率不断提高,最终均值能耗与等待时间与理论最优结果极为相近。
高鹏[4]（2016）在《DeltaV自动控制系统在多晶硅工厂中的应用》文中认为近年来,微电子芯片制造及太阳能发电行业在我国迅猛发展,它们的上游原材料——多晶硅的消耗量也呈现逐年快速递增趋势。随着下游行业对多晶硅的产量和纯度要求越来越高,对多晶硅生产关系紧密的自动化控制系统的要求也愈来愈高。集散控制系统（DCS）是目前精细化工行业在控制系统中的主流产品,它的广泛应用使得工艺人员能够更加准确的掌控产品的成产过程。针对多晶硅生产行业特点,本论文主要研究了艾默生公司开发的DeltaV集散控制系统的实际应用,完成对针对多晶硅生产工厂的控制系统的设计和组态。论文首先介绍了工程项目背景,多晶硅的生产工艺流程,包括工业硅粉的准备、三氯氢硅制备及精馏提纯,多晶硅的还原工艺,同时对生产过程用到的中大型成套设备进行了介绍。结合多晶硅制造的实际情况,提出了对控制系统的控制目标要求。其次,从控制系统的实际硬件组态方式开始,介绍DeltaV DCS系统功能特点,包括通讯卡件的物理参数、系统画面的开发过程、软件逻辑的组态流程以及远程通讯功能等等。其中详细介绍了几种典型控制回路的控制原理及开发过程,以及顺序控制的开发思想与编写过程。再次,控制系统开发完成以后,对项目的所有功能进行了调试,包括人机界面,软硬件系统测试与修改。最终,试生产过程中系统控制的功能达到了预期效果,完全满足工艺操作人员对自控系统功能的使用需求。
陈庆安[5]（2016）在《棒线材免加热直接轧制工艺与控制技术开发》文中研究说明我国钢铁工业正面临着产能过剩、能源、资源、环境等问题的严峻挑战,如何有效的节能减排、降低生产成本成为亟待解决的问题。在此背景下,本文对棒线材免加热直接轧制工艺及控制技术进行了研发。采用该工艺后,铸坯切断后不经过加热炉,也无须补热,直接送往轧线进行轧制,完全省去了加热炉的燃料消耗,可以大幅度节省能源、降低生产成本。本文以国内某棒线材生产线改造项目为背景,围绕如何顺利实施免加热直接轧制工艺、实施该工艺后对轧机负荷及产品组织性能有何影响等问题展开研究。本文主要研究内容及成果如下:（1）开发了铸坯温度闭环控制系统,实现在安全生产的前提下大幅度提高铸坯温度。为此提出了带水量修正的拉速关联配水法,采用模糊控制算法对二冷区配水进行智能优化控制,使切割点处的铸坯温度比常规工艺提高100℃以上,为免加热直接轧制提供了保障。（2）开发了适应免加热直接轧制工艺要求的切坯、送坯节奏控制系统,提出切坯、送坯节奏控制的原则,针对拉速可连续调整和不可连续调整两种情况,分别给出了切坯、送坯节奏控制策略和控制方法,并在此基础上建立了切坯、送坯节奏控制的知识库和规则集,以保证在最短的时间内把铸坯送到粗轧机组,且不对定尺率、成材率等产生负面影响。（3）研究了免加热直接轧制工艺对各机架轧制负荷的影响,基于现场轧制实验测取的大量数据,在分析免加热直接轧制时各机架轧制负荷特点的基础上,提出粗轧机组负荷裕量优化分配的学术思想和相关算法,解决了粗轧机组个别机架负荷超限的问题。对粗轧机组力能参数计算模型和负荷裕量优化算法进行深入研究,针对棒线材粗轧机组平辊和立辊交替轧制的特点,在宽度和高度两个方向上使用交替迭代的方法进行负荷分配,采用二分法搜索确定综合负荷函数值。为棒线材粗轧机组负荷分配提供理论依据。（4）研究了免加热直接轧制工艺对产品组织性能的影响,研究结果表明:与常规轧制工艺相比,免加热直接轧制工艺可以细化晶粒,提高产品力学性能。但由于存在头尾温差,产品头部晶粒细化较为明显,其屈服强度提高了 10～30MPa;产品头部屈服强度比尾部高10～20MPa。（5）为保证产品纵向上力学性能的均匀性,分析了利用生产线现有冷却装置消除头尾温差的可行性,提出了动态调整冷却水量的具体策略。采用ANSYS软件对轧件冷却过程的温度场进行模拟计算,根据计算结果对冷却工艺参数进行了优化设计。为消除在轧件长度方向上线性分布的头尾温差,所需的水流密度与轧件长度基本呈抛物线关系,且在现场条件允许的情况下应尽量加长冷却装置长度,以减小轧件心部与表面温差。（6）在免加热直接轧制工艺条件下,采用精轧后穿水工艺生产的螺纹钢在存放和运输期间容易发生锈蚀。为提高螺纹钢防锈性能,提出了采用乳化液代替水对精轧后的螺纹钢进行冷却。在实验室条件下,研究了水冷、乳化液冷却两种冷却方式对氧化皮的厚度、结构及致密性的影响。研究结果表明:两种冷却工艺条件下形成的氧化皮均为三层结构,外层为Fe304层,中间层为FeO层,内层为Fe304层,中间层的岛状组织为Fe304。相比于水冷,采用乳化液冷却可以减少氧化皮中气孔、裂纹等缺陷,并且可以得到较厚且致密的Fe304外层,有效提高螺纹钢的防锈性能。（7）本文开发的关键技术应用现场后,利用现场实测数据对免加热直接轧制工艺的实际应用效果进行了统计和评价,结果表明其经济效益明显,社会效益良好。对我国棒线材生产线的技术改造和升级具有积极的促进作用。
许道玉[6]（2015）在《钛及钛合金锭感应加热控制系统的应用研究》文中提出中频感应加热以其高效、无污染、工件有表面质量好、易控制等优点,已广泛应用于工业加热领域。在感应加热过程中,金属胚料的加热温度决定了其冷却后的组织和性能,因此加热温度非常重要。要确保加热工件的合格率,就必须要对感应加热炉温度进行严格的控制,然而传统人工操作及温控方式,精度低、智能性差,生产效率低下。为提高加热工件合格率,提高系统生产效率,建立自动化的感应加热温度控制系统势在必行。本文在分析加热机理的基础上,对中频感应加热炉的工作原理、加热工艺过程进行剖析,提出感应加热控制系统的需求分析,进而确立钛及钛合金感应加热过程的控制策略,建立感应加热控制系统框架。硬件上,采用可靠、稳定的工控机（IPC）作上位机,可编程逻辑控制器PLC和可编程温度控制仪作为下位机,采用多总线结构,构成IPC+PLC+智能仪表集散控制系统,采用模糊PID控制思想,实现了对加热温度的稳定控制。软件上使用组态王构建上位控制界面,实现信息及数据的远程采集、显示、记录以及报警信息的反馈。工业实际应用表明,该控制系统满足了实际控制和操作需求,运行稳定,提高了系统的智能化、稳定性、抗干扰性,并具有良好的扩展性,有效地保证了加热工件的合格率,增强了企业的经济以及社会效益,具有广泛的应用价值。
詹煜[7]（2015）在《滚筒式钢球热处理生产线的研究与实现》文中指出轴承是各类主机的重要基础件,而钢球又是球轴承的关键零件,钢球在球轴承中作为滚动体起承载和传递负荷的作用。滚动轴承应具有长寿命、低振动、低噪音、小的旋转力矩和高可靠性等基本性能。要实现上述性能,必须保证轴承各零部件的加工精度,钢球、套圈、保持架的加工质量对轴承振动都有影响,其中钢球的加工质量对轴承振动影响最明显。钢球在一些特殊条件下,常常需要特殊材质的钢球,同时采用相应的热处理生产工艺改变其钢件组织以增强钢球的硬度、强度、耐磨性等,来实现不同环境下所要求达到的性能。为此研究开发既能大批量处理、又有高温度均匀性和先进控制手段的全自动热处理生产线就很有必要了。设计制造出满足钢球热处理工艺要求的全自动生产线,能够精确控制保证各加热炉腔的温度,实现全自动送料出料可以在保证加工质量的同时减少人力提高生产效率。此外,实现各加热区温度可调可控,钢球在各加热区域行进速度可调、加热保温时间可控,可以使此生产线满足多种型号轴承钢球的加工处理,极大提高利用率和生产效率。基于以上原因,本课题根据轴承钢球的强度硬度需求,设计制造出一条可满足多种型号轴承钢球的热处理工艺的生产线。本文采用多个马弗罐式滚筒作为传送元件;运用三相调功调压器和PLC复合控制系统完成炉内温度分区控制,将整条生产线分成七个温区,每个温区具有相对独立的高温电阻丝作为加热单元,由PLC内部的PID运算控制器驱动三相调功调压器改变加载在高温电阻丝上的电压完成区域温度控制;生产线的上料、送料、出料的控制由PLC及相应的继电器与接触器配合完成。针对不同型号的钢球,通过上位机设置各温区的加热温度及变频器输出频率来调节加热区域温度及加热时间。同时本文采用了MCGS软件作为上位机控制软件,实现了整个生产过程的可控、可视以及自动化。本文以PLC系统为控制核心,给出了生产线总体方案设计、机械部分设计及相关的电气原理图。简要介绍了相关设备的选型,重点阐述了生产线的控制程序包括手动、自动运行程序、上位机对各部通讯控制的实现过程。通过上位机控制软件与PLC及三相调功调压器、变频器的结合,实现了整条生产线的良好运行。
徐强[8]（2014）在《抽油杆热处理机组管控一体化的设计与研究》文中进行了进一步梳理随着计算机技术，自动控制技术，现代检测和传感技术的发展，以及各种技术相互结合，相互渗透，逐渐形成和发展了工业计算机监控系统。特别是自动化技术和计算机科学技术的结合，使得工业控制系统发展为自动化程度很高的计算机监控系统。目前，我国抽油杆热处理机组的自动化控制水平虽然取得很大的成绩，但依然存在诸多问题，如整体自动化水平低，抽油杆热处理质量差，生产效率低，工人劳动强度大等问题。本文主要针对抽油杆热处理机组自动化水平低的问题，提出了一种基于S7-300PLC和WinCC的计算机监控管理与视频监视相结合的新型控制方式。通过电气控制、温度控制系统、机械动作操作系统和视频监视系统组成一条连续运行的热处理生产线。本文首先介绍了课题的研究现状以及存在的问题，然后对热处理机组系统做了详细介绍，包括其主要设备组成以及其技术参数。根据热处理机组系统功能实现的要求，最后设计出计算机监控系统和视频监视系统，其中包括硬件和软件两部分。硬件着重介绍了各种设备选型和功能使用，包括PLC、变频器、协议转换器的选择，还使用了光纤放大器和接近开关设备来检测系统可能会遇到的问题；软件部分则重点是设计PLC控制程序和对WinCC的通信设置、编辑等。控制程序包括温度的读写程序、交流电机的测控程序、和PLC输入/输出程序的设计；WinCC监控软件设计包括变量、动态画面的创建，报表的生成，和系统数据的一键保存与一键设定。基于以上系统的设计，本课题最终得以在实际中运用，并基本实现了预期的要求。
刘承林[9]（2014）在《基于蓄热式燃烧技术的加热炉控制系统》文中进行了进一步梳理加热炉是工业生产过程中重要的设备之一，蓄热式加热炉是加热炉中的一种新炉型，它将蓄热式高温空气燃烧技术运用到加热炉中，相较于传统的加热炉，该炉型具有节能减排，热效率高的特点，而且在加热炉控制系统中，温度是最主要的控制对象，它具有非线性、大惯性、滞后等特征，用传统的控制方法存在控制精度低，温度均匀性差等缺点，而且加热炉加工工艺水平不高，耗能严重。本课题从实际出发，以某公司蓄热式加热炉为研究对象，结合加热炉先进控制理论与控制策略，研究并且设计了蓄热式加热炉的控制系统，此控制系统由上位和下位两个部分组成，并通过PPI协议实现了下位机与上位机之间的通信。上位机部分用于工控机进行工艺监控、参数修改、资料查询等，下位机部分由PLC完成现场数据的采集、计算和控制等。温度控制策略采用基于脉冲燃烧的模糊PID控制，保证了炉膛温度较高的精确度。该设备运行以来，通过上位机中相关历史曲线和画面可知，本控制系统温度控制精度在±5℃内，相对误差在1%以内，完全达到了工艺要求，系统运行稳定可靠，炉膛温度稳定且均匀性良好。该系统自动化程度高，现场操作简便，上位机监控直观、方便，并降低了能耗，减少了废气排放，具有一定的实际生产应用价值和经济价值。
唐晓青[10]（2013）在《加热炉炉温均匀性的优化研究》文中认为某锻造厂的产品—般使用在军工和航空等国家重点领域,所以对成品的质量要求很高,加热炉是在钢铁锻造前给锻件加热的重要的工序设备,加热的目的是改变金属塑性,降低变形抗力,便于轧制,加热时要保证锻件的内外温度均匀,如果加热不均匀产生金属的内外温度差,会使其内部产生应力,该应力会造成锻件的缺陷甚至报废,所以加热炉的炉温控制的性能会制约锻件成品的质量。加热炉的整体炉温均匀性受多方面的因素的影响,其中包括炉体内部的耐火材料、烧嘴的系统改造、以及PLC程序内的模糊PID调节。本文为特殊钢锻造加热炉的炉温均匀性进行了分析和改造,主要工作如下：（1）对现场锻造加热炉的硬件和软件进行了介绍和分析,包括：现场的PLC硬件组成、网络拓扑结构和相应程序的流程图。（2）对加热炉的均温性使用国标《GB/T9452-2003热处理炉有效加热区测定方法》来进行检测其均温性的实际状况,分析了加热炉测量均温性的9点测试法、均匀性的主要参数。通过检测的数据分析,说明了改造后的加热炉的均温性比改造前的效果有显着改善,取得了良好的效果。（3）对加热炉进行了炉体的改造。对加热炉的耐火材料多晶莫来石进行了分析,包括多晶莫来石物理结构、化学分子结构和黑体性能,以及与普通耐火材料的区别。并对粘贴多晶莫来石耐火材料后,整体加热炉的炉体表面的散热量进行了计算和分析。（4）介绍了改造前的亚高速烧嘴和自身预热式烧嘴的结构区别,自身预热式烧嘴系统的参数性和和工作原理图。使用Gambit软件对加热炉炉体内部气流运动建立了几何模型,将建立好的几何模型通过Fluent软件进行数据分析,优化了烧嘴的喷射角度,使得炉体内部气流的分布更加均匀。（5）分析了现场使用的PID的控制原理,以及PLC程序内部的PID控制模块,分析现场实际情况,优化原有的PID控制方式,将模糊控制应用于加热炉的PID控制,通过实际测试,达到了理想效果。
二、PLC和电子无笔记录仪在加热炉测温系统中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、PLC和电子无笔记录仪在加热炉测温系统中的应用（论文提纲范文）
（1）Φ73mm钻杆摩擦焊缝开式连续回火温度场数值模拟与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 回火热处理工艺 |
| 1.3 回火热处理的研究现状 |
| 1.4 温度场数值模拟研究现状 |
| 1.5 摩擦焊缝连续回火热处理研究 |
| 1.5.1 台车式回火炉 |
| 1.5.2 链式连续回火炉 |
| 1.5.3 U型中频感应线圈加热 |
| 1.5.4 摩擦焊缝开式连续回火热处理 |
| 1.6 研究目的与意义、内容 |
| 1.6.1 研究目的与意义 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 2 摩擦焊缝开式连续回火热处理温度场数值模拟 |
| 2.1 开式回火炉设计依据 |
| 2.1.1 Φ73mm钻杆的分类与作用 |
| 2.1.2 Φ73mm钻杆摩擦焊缝位置尺寸 |
| 2.1.3 开式回火炉结构 |
| 2.2 温度场的数值模拟基本理论 |
| 2.3 开式回火炉空载的温度场数值模拟 |
| 2.3.1 开式回火炉温度场物理模型 |
| 2.3.2 赋予材料 |
| 2.3.3 网格划分 |
| 2.3.4 载荷与相互作用设置 |
| 2.3.5 开式回火炉温度场仿真结果 |
| 2.3.6 影响炉温均匀性因素 |
| 2.4 钻杆在炉中热处理过程的温度场研究 |
| 2.4.1 钻杆热处理过程物理建模 |
| 2.4.2 赋予材料属性 |
| 2.4.3 网格划分 |
| 2.4.4 载荷与相互作用设置 |
| 2.4.5 钻杆焊缝热处理温度场仿真结果 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 摩擦焊缝开式连续回火热处理温度场实验研究 |
| 3.1 温度场的实验研究 |
| 3.1.1 温度场的实验测试方法 |
| 3.1.2 热电偶的选择与安装 |
| 3.1.3 开式炉空载温度场测试与仿真验证 |
| 3.1.4 钻杆热处理过程的温度场测试与仿真验证 |
| 3.2 钻杆摩擦焊缝升温曲线的影响因素 |
| 3.2.1 恒定加热温度下不同钻杆壁厚焊缝的升温曲线 |
| 3.2.2 不同炉温下钻杆焊缝的升温曲线 |
| 3.3 改善开式回火炉的能耗 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 摩擦焊缝开式连续回火热处理工艺质量评定 |
| 4.1 质量评定内容 |
| 4.1.1 力学性能实验 |
| 4.1.2 微观金相实验 |
| 4.2 质量评定结果 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 开式炉(空载)主要点测量温度值 |
| 附录2 钻杆焊缝区域加热过程中测量温度值 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
（2）加热炉内钢坯温度监测系统及信息共享平台研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 热电偶测温 |
| 1.2.2 红外辐射测温 |
| 1.2.3 方法的比较 |
| 1.3 论文研究内容 |
| 1.4 论文创新部分 |
| 第二章 炉内钢坯温度测量基本原理 |
| 2.1 高温测量常用方法及检测原理简介 |
| 2.1.1 普朗克辐射定律 |
| 2.1.2 维恩位移定律 |
| 2.1.3 斯蒂芬—玻耳兹曼定律 |
| 2.1.4 基尔霍夫(Kirchhoff)定律 |
| 2.2 基于近红外图像比色测温技术原理 |
| 第三章 钢坯温度监测及信息共享系统平台的设计 |
| 3.1 温度监测系统概述 |
| 3.1.1 系统构成 |
| 3.1.2 系统主要功能及特点 |
| 3.1.3 测温装置系统构成图及工作流程 |
| 3.2 系统主要模块简介 |
| 3.2.1 图像数据采集模块—红外面阵探测器 |
| 3.2.2 信号传输模块—光电交换机、光缆 |
| 3.2.3 数据共享模块 |
| 第四章 测温系统及信息共享软件开发 |
| 4.1 系统软件组成 |
| 4.2 软件主界面功能介绍 |
| 4.2.1 画面实时显示功能 |
| 4.2.2 用户交互设置功能 |
| 4.2.3 温度计算及数据显示功能 |
| 4.3 红外图像采集及伪彩处理 |
| 4.3.1 红外图像采集 |
| 4.3.2 红外图像伪彩处理 |
| 4.4 基于OPC通信与PLC端实时数据交换 |
| 4.4.1 OPC技术概述 |
| 4.4.2 OPC服务器与PLC的通讯 |
| 4.4.3 OPC服务器与系统主程序数据通讯 |
| 4.5 数据的存储与远程访问 |
| 4.5.1 FTP服务器的建立 |
| 4.5.2 远程PC访问客户端 |
| 4.5.3 移动APP远程数据访问 |
| 4.6 图像处理 |
| 4.6.1 滤波降噪 |
| 4.6.2 图像增强 |
| 4.7 目标识别 |
| 第五章 测温模型的建立及修正 |
| 5.1 测温模型的建立 |
| 5.1.1 系统标定 |
| 5.1.2 温度模型验证 |
| 5.2 现场误差分析及修正 |
| 5.2.1 现场误差分析 |
| 5.2.2 实验修正 |
| 第六章 应用结果与分析 |
| 6.1 炉内红外图像高清化采集 |
| 6.2 钢坯温度监测应用结果分析 |
| 6.2.1 数据绝对偏差分析 |
| 6.2.2 数据相对误差分析 |
| 6.2.3 小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 论文总结 |
| 7.2 后期展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（3）锻造生产过程的能量建模及节能调度研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 能量流相关研究 |
| 1.3.2 加热炉节能设计研究 |
| 1.3.3 加热炉升温工艺研究 |
| 1.3.4 加热炉装炉调度研究 |
| 1.4 研究内容及组织结构 |
| 2 锻造生产物质流及能量流研究 |
| 2.1 锻造生产工艺流程及能耗分析 |
| 2.2 物质流和能量流研究方法 |
| 2.2.1 欧拉法和拉格朗日法 |
| 2.2.2 物质流定点模型和跟踪模型 |
| 2.3 锻造生产过程物质流 |
| 2.3.1 单一工序物质流模型 |
| 2.3.2 锻造过程物质流分析 |
| 2.4 锻造生产过程能量流 |
| 2.4.1 单一工序能量流模型 |
| 2.4.2 锻造过程能量流分析 |
| 2.5 物质流与能量流相互关系 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 加热炉能耗收支分析 |
| 3.1 加热炉系统及能耗影响因素分析 |
| 3.2 加热炉热收支平衡研究 |
| 3.2.1 热收入项 |
| 3.2.2 热支出项 |
| 3.3 加热炉收支平衡测定 |
| 3.4 加热炉主要热损耗分析 |
| 3.5 加热炉节能改进优化方向 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 加热炉升温工艺对能耗影响研究 |
| 4.1 加热炉升温形式 |
| 4.2 升温工艺监测参数设计 |
| 4.3 加热炉升温监测结果及对比分析 |
| 4.3.1 加热生产监测条件 |
| 4.3.2 快速阶段式升温 |
| 4.3.3 快速平滑式升温 |
| 4.3.4 结果对比分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 热处理装炉调度优化 |
| 5.1 热处理装炉系统建模分析 |
| 5.1.1 热处理系统装炉模型 |
| 5.1.2 装炉约束条件 |
| 5.1.3 装炉优化目标 |
| 5.1.4 装炉调度数学模型 |
| 5.2 多目标算法对比分析 |
| 5.2.1 NSGA-II算法 |
| 5.2.2 SPEA2 算法 |
| 5.2.3 DOPGA算法 |
| 5.2.4 算法机制对比 |
| 5.3 基于NSGA-II的多目标混合算法设计 |
| 5.3.1 种群进化 |
| 5.3.2 个体进化 |
| 5.4 热处理装炉调度实例分析 |
| 5.4.1 生产信息 |
| 5.4.2 参数设置 |
| 5.4.3 结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（4）DeltaV自动控制系统在多晶硅工厂中的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的意义与工程项目背景 |
| 1.2 集散控制系统研究现状 |
| 1.3 论文研究的主要内容 |
| 1.4 小结 |
| 2 多晶硅的生产过程及控制要求 |
| 2.1 多晶硅生产工艺流程 |
| 2.2 主要单体设备 |
| 2.3 多晶硅生产控制系统的总体需求 |
| 2.4 小结 |
| 3 DELTAV DCS系统设计 |
| 3.1 DELTAV DCS系统概述 |
| 3.2 DELTAV DCS系统硬件构成 |
| 3.2.1 DeltaV DCS系统网络结构 |
| 3.2.2 DeltaV卡件功能 |
| 3.2.3 FF总线标准 |
| 3.2.4 FF总线仪表的组态 |
| 3.3 仪表的选型 |
| 3.4 PI系统 |
| 3.5 DELTAV系统冗余功能 |
| 3.6 小结 |
| 4 多晶硅控制系统的设计与实现 |
| 4.1 多晶硅控制系统的主要内容 |
| 4.2 DELTAV人机界面HMI组态 |
| 4.3 基本控制回路的研究与组态实现 |
| 4.3.1 PID技术的基本原理 |
| 4.3.2 复杂控制系统的应用 |
| 4.4 顺序控制SFC |
| 4.4.1 硅粉的风送系统流程 |
| 4.4.2 顺控PLM模块的组态 |
| 4.4.3 顺控EQM模块的组态 |
| 4.5 小结 |
| 5 DCS的系统调试 |
| 5.1 进行FAT的前提条件 |
| 5.1.1 硬件FAT的前提条件 |
| 5.1.2 软件FAT的前提条件 |
| 5.2 系统FAT步骤 |
| 5.2.1 系统硬件FAT |
| 5.2.2 控制系统工厂测试FAT |
| 5.2.3 控制系统现场测试SAT |
| 5.3 小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 研究与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者在读期间的研究成果 |
（5）棒线材免加热直接轧制工艺与控制技术开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 小方坯连铸的特点及发展 |
| 1.2.1 小方坯连铸的特点 |
| 1.2.2 国内小方坯连铸机的发展 |
| 1.2.3 高效连铸技术 |
| 1.3 棒线材轧制的特点与发展 |
| 1.3.1 棒线材轧制的特点 |
| 1.3.2 棒线材轧机的发展过程 |
| 1.3.3 棒线材轧制的先进技术 |
| 1.4 直接轧制工艺的研究进展 |
| 1.5 免加热直接轧制工艺概述 |
| 1.5.1 免加热直接轧制工艺温度利用分析 |
| 1.5.2 免加热直接轧制工艺的特点 |
| 1.5.3 免加热直接轧制工艺的优势 |
| 1.5.4 免加热直接轧制工艺的负面影响 |
| 1.6 本文的主要内容 |
| 第2章 免加热直接轧制工艺开发与分析 |
| 2.1 实现免加热直接轧制工艺的基本条件 |
| 2.2 实现免加热直接轧制工艺的关键技术 |
| 2.2.1 合理提高铸坯温度与保温措施 |
| 2.2.2 铸坯温度闭环控制系统 |
| 2.2.3 切坯、送坯节奏控制系统 |
| 2.2.4 粗轧机组负荷裕量优化分配 |
| 2.3 免加热直接轧制典型工艺布置 |
| 2.3.1 免加热工艺布置应遵循的原则 |
| 2.3.2 连铸机与连轧机的连接方式 |
| 2.3.3 剔坯方式 |
| 2.4 免加热直接轧制工艺节能减排降成本效果分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 免加热直接轧制工艺的计算机控制系统 |
| 3.1 计算机控制系统概述 |
| 3.1.1 计算机控制系统的结构 |
| 3.1.2 计算机控制系统的软硬件介绍 |
| 3.1.3 计算机控制系统的主要功能 |
| 3.2 铸坯温度控制 |
| 3.2.1 连铸二冷水控制 |
| 3.2.2 铸坯温度场模拟计算 |
| 3.2.3 铸坯温度闭环控制 |
| 3.3 切坯、送坯节奏控制 |
| 3.3.1 切坯、送坯节奏控制原则 |
| 3.3.2 切坯节奏控制 |
| 3.3.3 送坯节奏控制 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 粗轧机组负荷分配的研究 |
| 4.1 免加热直接轧制工艺对轧机负荷的影响 |
| 4.1.1 免加热直接轧制实验 |
| 4.1.2 开轧温度对轧机负荷的影响 |
| 4.1.3 头尾温差对轧机负荷的影响 |
| 4.2 粗轧机组轧制过程工艺参数计算模型 |
| 4.2.1 变形抗力模型 |
| 4.2.2 平均单位压力模型 |
| 4.2.3 轧制力模型 |
| 4.2.4 力矩模型 |
| 4.2.5 轧件温度模型 |
| 4.2.6 宽展模型 |
| 4.3 粗轧机组负荷裕量优化分配 |
| 4.3.1 负荷裕量优化分配的基本思想 |
| 4.3.2 计算方法 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 产品质量控制与工艺优化 |
| 5.1 免加热直接轧制工艺对产品组织性能的影响 |
| 5.1.1 组织与性能检测实验 |
| 5.1.2 免加热直接轧制工艺对产品微观组织的影响 |
| 5.1.3 免加热直接轧制工艺对产品力学性能的影响 |
| 5.2 头尾温差的消除措施 |
| 5.2.1 消除头尾温差的可行性分析 |
| 5.2.2 中轧后预水冷工艺参数设计 |
| 5.2.3 精轧后穿水冷却工艺参数设计 |
| 5.3 提高螺纹钢防锈性能研究 |
| 5.3.1 实验方法 |
| 5.3.2 实验结果 |
| 5.3.3 讨论 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 现场应用及经济性分析 |
| 6.1 生产线工艺布置及工艺流程 |
| 6.1.1 生产线工艺布置 |
| 6.1.2 生产工艺流程 |
| 6.2 免加热直接轧制计算机控制系统应用 |
| 6.2.1 计算机控制系统网络布置 |
| 6.2.2 人机界面 |
| 6.2.3 铸坯温度控制在线应用 |
| 6.3 粗轧机组负荷裕量优化分配的应用 |
| 6.3.1 负荷裕量优化分配离线计算软件 |
| 6.3.2 粗轧机组负荷裕量优化分配的应用效果 |
| 6.4 免加热直接轧制工艺节能减排降成本效果 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间完成的工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（6）钛及钛合金锭感应加热控制系统的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源与研究意义 |
| 1.2 钛及钛合金锭感应加热控制发展的国内外现状 |
| 1.2.1 感应加热炉及其温度控制国外现状 |
| 1.2.2 感应加热炉及其温度控制国内现状 |
| 1.3 论文的研究内容及结构 |
| 1.3.1 论文的研究内容 |
| 1.3.2 论文的结构 |
| 第二章 相关技术理论 |
| 2.1 感应加热技术原理及特点 |
| 2.1.1 感应加热的基本原理 |
| 2.1.2 感应加热的特点 |
| 2.1.3 感应加热设备关键技术分析 |
| 2.2 PID控制 |
| 2.2.1 PID控制原理 |
| 2.2.2 PID控制特点 |
| 2.3 模糊控制 |
| 2.3.1 模糊控制理论 |
| 2.3.2 模糊控制特点 |
| 2.4 现场总线技术 |
| 2.5 PROFIBUS总线 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 感应加热工艺特点及需求分析 |
| 3.1 感应加热工艺过程 |
| 3.1.1 中频感应加热系统总体结构 |
| 3.1.2 进料系统结构及工艺流程 |
| 3.1.3 中频炉系统结构及工艺流程 |
| 3.1.4 出料系统结构及工艺流程 |
| 3.2 感应加热控制系统的需求分析 |
| 3.2.1 控制系统功能要求 |
| 3.2.2 主要控制技术参数 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 感应加热控制系统总体设计 |
| 4.1 感应加热控制系统总体架构 |
| 4.2 系统控制策略 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 感应加热控制系统硬件设计 |
| 5.1 系统硬件要求 |
| 5.2 系统硬件组成 |
| 5.3 系统硬件选型 |
| 5.3.1 监控主机 |
| 5.3.2 过程控制机 |
| 5.3.3 温度检测与控制 |
| 5.3.4 中频电源 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 感应加热控制系统软件设计 |
| 6.1 软件设计与组成 |
| 6.2 控制系统内部通讯 |
| 6.3 系统控制过程程序设计 |
| 6.3.1 控制程序总体结构 |
| 6.3.2 中频电源控制程序 |
| 6.3.3 加热控制程序 |
| 6.3.4 冷却控制程序 |
| 6.4 软件界面设计 |
| 6.4.1 系统工况图 |
| 6.4.2 工件温度曲线 |
| 6.4.3 设备状态监视界面 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 7.1 论文的结论 |
| 7.2 论文的创新点 |
| 7.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
（7）滚筒式钢球热处理生产线的研究与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 热处理炉简介 |
| 1.2 国内外轴承钢球生产情况 |
| 1.3 课题主要研究内容及意义 |
| 1.4 课题主要工作 |
| 第二章 热处理生产线总体方案设计 |
| 2.1 生产线结构单元 |
| 2.1.1 上料装置 |
| 2.1.2 淬火炉 |
| 2.1.3 淬火槽 |
| 2.1.4 清洗槽 |
| 2.1.5 回火炉 |
| 2.2 运动执行单元 |
| 2.2.1 电磁振动机 |
| 2.2.2 电动推杆 |
| 2.2.3 变频器的选型 |
| 2.2.4 三相异步电机的选型 |
| 2.3 温度控制单元 |
| 2.3.1 炉温PID控制 |
| 2.3.2 温度传感器的选用 |
| 2.3.3 三相调功调压器与高温电阻加热丝 |
| 2.4 系统PLC选型 |
| 2.5 本系统PLC的通信方式 |
| 2.5.1 MPI通信 |
| 2.5.2 基于Modbus协议的RS485通信 |
| 2.6 控制系统总体方案设计 |
| 第三章 PLC硬件组态及通信 |
| 3.1 PLC模块的电气接线 |
| 3.2 PLC模块软件组态 |
| 3.3 变频器与工控机连接 |
| 3.4 PLC与工控机连接 |
| 第四章 PLC控制程序设计 |
| 4.1 PLC程序的总体框架 |
| 4.2 手动运行控制程序 |
| 4.2.1 手动各滚筒电动机控制程序 |
| 4.2.2 手动上料控制程序 |
| 4.3 自动运行程序 |
| 4.4 链条检测程序 |
| 4.5 淬火炉正反转程序 |
| 4.6 温度PID控制程序 |
| 4.7 启动程序 |
| 4.8 主程序 |
| 第五章 上位机监控软件的设计 |
| 5.1 MCGS组态软件介绍 |
| 5.2 MCGS上位机监控软件的设计 |
| 5.2.1 通信的建立 |
| 5.2.2 过程变量的建立 |
| 5.3 图形界面的设计 |
| 5.4 上位机组态软件的综合性配置及运行 |
| 第六章 总结 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录Ⅰ |
| 附录Ⅱ |
（8）抽油杆热处理机组管控一体化的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的来源 |
| 1.2 抽油杆及其镦锻流程 |
| 1.2.1 抽油杆简介 |
| 1.2.2 抽油杆镦锻的生产流程 |
| 1.3 热处理工艺流程 |
| 1.4 热处理技术现状及存在的问题 |
| 1.5 本课题的任务 |
| 1.6 本文的结构安排 |
| 第2章 抽油杆热处理机组系统 |
| 2.1 热处理机组整体概述 |
| 2.2 热处理机组各设备详述 |
| 2.3 热处理机组设备技术参数 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 计算机监控管理系统设计 |
| 3.1 设计原则 |
| 3.2 系统实现的功能 |
| 3.3 计算机自动控制系统 |
| 3.3.1 计算机自动控制系统设计 |
| 3.3.2 控制系统硬件设备的选型 |
| 3.4 视频监视系统设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 PLC 程序设计 |
| 4.1 Step 7 的硬件组态 |
| 4.2 PLC 控制程序设计 |
| 4.2.1 主程序的设计 |
| 4.2.2 温控表温度读写程序的设计 |
| 4.2.3 交流电机测控程序设计 |
| 4.2.4 PLC 输入/输出模块程序的设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 上位机监控软件设计 |
| 5.1 WinCC 软件简介 |
| 5.2 WinCC 实现的功能 |
| 5.3 WinCC 监控软件设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（9）基于蓄热式燃烧技术的加热炉控制系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景与意义 |
| 1.1.1 课题的研究背景 |
| 1.1.2 课题的研究意义 |
| 1.2 国内外蓄热式加热炉的发展现状 |
| 1.2.1 国外蓄热式加热炉燃烧技术发展现状 |
| 1.2.2 国内蓄热式加热炉燃烧技术发展现状 |
| 1.3 可编程控制器与组态软件发展概述 |
| 1.4 本论文研究的主要内容 |
| 第二章 蓄热式燃烧技术的理论基础 |
| 2.1 蓄热式燃烧技术简介 |
| 2.2 蓄热式燃烧与传统燃烧的差异 |
| 2.3 加热炉燃料的选取 |
| 2.4 蓄热式加热炉的类型 |
| 2.5 蓄热式加热炉的关键结构 |
| 2.5.1 蓄热体 |
| 2.5.2 换向阀 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 加热炉控制系统总体设计 |
| 3.1 控制方式的提出 |
| 3.1.1 连续控制方式 |
| 3.1.2 脉冲燃烧控制方式 |
| 3.2 控制策略的提出及展望 |
| 3.2.1 PID 控制 |
| 3.2.2 模糊控制 |
| 3.2.3 模糊 PID 控制 |
| 3.3 脉冲燃烧控制方式的实现 |
| 3.4 加热炉各个控制系统的设计 |
| 3.4.1 炉膛温度控制系统 |
| 3.4.2 换向控制系统 |
| 3.4.3 炉膛压力控制系统 |
| 3.4.4 风机控制系统 |
| 3.4.5 其他执行机构控制系统 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 传感器的选择和控制系统硬件设计 |
| 4.1 传感器的组成和选择依据 |
| 4.1.1 传感器的组成 |
| 4.1.2 温度传感器的选择和使用 |
| 4.1.3 压力传感器的选择和使用 |
| 4.2 工控机、PLC 的选型 |
| 4.2.1 控制系统硬件概述 |
| 4.2.2 工控机的选择 |
| 4.3 西门子 S7-200PLC 综述 |
| 4.3.1 S7-200PLC 的基本结构 |
| 4.3.2 S7-200 的主机单元 |
| 4.3.3 PLC 硬件系统组成及模块配置 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 加热炉控制系统软件设计 |
| 5.1 STEP7 编程软件的配置 |
| 5.2 控制系统程序设计和实现 |
| 5.2.1 程序实现功能综述 |
| 5.2.2 具体程序的解释说明 |
| 5.3 工控机监控画面的设计 |
| 5.3.1 监控系统编程步骤 |
| 5.3.2 上位机监控功能总体设计 |
| 5.3.3 上位机监控功能的实现 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 工控组态软件的系统通信及调试结果 |
| 6.1 S7-200PLC 的通信功能介绍 |
| 6.2 工控机与 PLC 的通信 |
| 6.2.1 PPI 通信简介 |
| 6.2.2 通信参数的设置 |
| 6.2.3 计算机与 PLC 在线连接的建立 |
| 6.3 常见通信故障分析 |
| 6.4 加热炉控制系统调试 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 加热炉运行结果及分析 |
| 7.1 结果及分析 |
| 7.2 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 研究工作总结 |
| 8.2 后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和科研情况说明 |
| 致谢 |
（10）加热炉炉温均匀性的优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 引言 |
| 1.1 研究背景及现实意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展动态 |
| 1.3 加热炉发展的历史 |
| 1.4 加热炉的控制算法介绍 |
| 1.5 本文主要研究工作和章节的安排 |
| 第二章 特殊钢室式锻造加热炉 |
| 2.1 加热炉现状介绍 |
| 2.2 室式锻造加热炉简介 |
| 2.3 加热炉电气系统介绍 |
| 2.3.1 加热炉电气系统的PLC硬件介绍 |
| 2.3.2 加热炉电气系统的人机接口 |
| 2.3.3 加热炉电气系统的PLC软件程序介绍 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 特殊钢室式锻造加热炉均匀性测试 |
| 3.1 加热炉的均匀性和测试均匀性的目的 |
| 3.2 加热炉均匀性测试要求 |
| 3.3 加热炉均匀性的测试方法 |
| 3.4 加热炉均匀性结果的的评定方法 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 特殊钢室式锻造加热炉炉体改造 |
| 4.1 加热炉现状和分析 |
| 4.2 多晶莫来石介绍 |
| 4.3 加热炉改造前后的散热量比较 |
| 4.3.1 改造前加热炉散热量 |
| 4.3.2 改造后加热炉散热量 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 特殊钢室式锻造加热炉燃烧系统改造 |
| 5.1 加热炉燃烧系统介绍 |
| 5.2 炉内气体湍流模型 |
| 5.2.1 湍流流动数学模型的研究意义 |
| 5.2.2 湍流燃烧数学模型的研究 |
| 5.2.3 炉内传热数学模型的研究 |
| 5.2.4 钢坯加热数学模型的研究 |
| 5.3 基于Gambit和Fluent的几何建模 |
| 5.3.1 Gambit软件介绍 |
| 5.3.2 Gambit几何建模 |
| 5.3.3 Fluent软件的介绍 |
| 5.3.4 Fluent分析模型过程 |
| 5.4 加热炉烧嘴改造 |
| 5.4.1 自身预热式烧嘴介绍 |
| 5.4.2 自身预热式烧嘴的工作原理 |
| 5.4.3 自身预热式烧嘴的节约燃料效果 |
| 5.4.4 自身预热式烧嘴的理论燃烧温度计算 |
| 5.4.5 烧嘴喷射角度模型调试方法及结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 特殊钢室式锻造加热炉PLC的PID调节 |
| 6.1 烧嘴燃烧控制系统 |
| 6.2 PID原理介绍 |
| 6.2.1 增量式PID控制算法 |
| 6.2.2 位置式PID控制算法 |
| 6.3 加热炉均匀性常规PID控制的困难及解决办法 |
| 6.4 加热炉的模糊PID控制设计 |
| 6.4.1 加热炉使用模糊PID控制的原因 |
| 6.4.2 加热炉的模糊PID控制器概述 |
| 6.4.3 加热炉的模糊PID控制器设计 |
| 6.4.4 西门子S7-300程序中的PID控制模块 |
| 6.5 加热炉均匀性模糊PID控制器测试结果 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、PLC和电子无笔记录仪在加热炉测温系统中的应用（论文参考文献）
- [1]Φ73mm钻杆摩擦焊缝开式连续回火温度场数值模拟与试验研究[D]. 李鹏. 煤炭科学研究总院, 2021(01)
- [2]加热炉内钢坯温度监测系统及信息共享平台研发[D]. 侯东旭. 安徽大学, 2019(07)
- [3]锻造生产过程的能量建模及节能调度研究[D]. 沈康. 南京理工大学, 2019(06)
- [4]DeltaV自动控制系统在多晶硅工厂中的应用[D]. 高鹏. 西安建筑科技大学, 2016(01)
- [5]棒线材免加热直接轧制工艺与控制技术开发[D]. 陈庆安. 东北大学, 2016(07)
- [6]钛及钛合金锭感应加热控制系统的应用研究[D]. 许道玉. 西安石油大学, 2015(06)
- [7]滚筒式钢球热处理生产线的研究与实现[D]. 詹煜. 武汉理工大学, 2015(01)
- [8]抽油杆热处理机组管控一体化的设计与研究[D]. 徐强. 南昌大学, 2014(02)
- [9]基于蓄热式燃烧技术的加热炉控制系统[D]. 刘承林. 天津理工大学, 2014(03)
- [10]加热炉炉温均匀性的优化研究[D]. 唐晓青. 东北大学, 2013(03)