一、油罐清洗技术综述（论文文献综述）
衣桂米,祁传磊,肖超,王聪毛[1]（2020）在《油罐机械清洗耦合油泥资源回收技术与应用》文中研究指明本研究采用现有的COWS油罐机械清洗设备及耦合油泥资源回收设备,从施工工艺、设备投入、离心分离效果等多方面进行综合分析,判断油泥资源回收设备与COWS清洗设备能够相互匹配,为油罐机械清洗耦合油泥资源回收技术的工业化应用提供参考;另外,结合在某石油公司进行现场应用提供的数据,卧式离心机在转速为3 000 r/min、转速差为6 r/min时,分离出的液相BS&W由原来的30%降低到5.3%,经碟式离心机分离后的油BS&W<2%。
廖松,邓松圣,赵华忠,管金发,姚粟[2]（2019）在《基于空化水射流的储油罐智能清洗除锈机械研究》文中认为储油罐在长时间储存油品后,必须定期对其迚行清洗除锈作业。在对空化清洗除锈机理迚行研究的基础上,本着将中心体空化喷嘴与智能控制机械相结合,以达到安全、高效、省时和方便的思路,研究出一套基于空化的储油罐智能清洗除锈装置,幵对该装置的总体结极、智能控制方案及运动执行机极迚行了详细介绍。
王冰[3]（2019）在《内浮顶储油罐清洗机器人防爆数据采集系统研究》文中研究表明随着我国成品油消费量的持续增长,成品油储备得到了大力发展,储油罐是成品油储备的主要方式,储油罐需要定期清洗。伴随着机器人在储油罐清洗上的大力应用,清洗工作的安全性受到越来越多的关注。油罐内部结构复杂,并且长时间存在着爆炸性气体,油罐内部环境被划分为0区,本质安全型是应用于0区环境的主要防爆电气设备型式。机器人数据采集系统是机器人清洗设备中的一个关键的装置,本质安全防爆设计是重要的技术问题。本文以清洗机器人防爆数据采集系统作为研究对象,具体研究内容如下:1.设计清洗机器人防爆数据采集系统的总体方案。通过总结防爆电气设备型式优缺点,确定防爆电气设备的选型规则以及本质安全电路的评定,搭建数据采集系统的试验平台,对机器人防爆数据采集系统的组成做详细的介绍,完成系统核心部分的硬件选型工作和确定软件编程逻辑。2.研究数据采集系统的本质安全电路设计方法。在完成数据采集系统的软、硬件选型的基础研究后,对于电路设计过程中的电火花放电做简单的研究,通过对电阻电路、电感电路和电容电路的火花放电情况研究得出电路设计的基本规则,进一步完善整个硬件系统的电路设计;根据本质安全系统的评定规则采用Multisim软件对设计的硬件电路进行仿真分析,设计的电路在理论上符合本质安全“ia”级别的防爆要求。3.提出一种适用于储油罐环境的机器人定位方法。通过传感器来完成对机器人与两个人孔的测距,采用一种适合储油罐清洗机器人的几何定位算法,对传感器信息进行滤波处理,消除由于测量噪声带来的误差,得出机器人在油罐中的两个对称位置;利用摄像头对机器人所在区域进行信息采集,完成机器人宏观定位,完成机器人的最终精确定位。并通过MATLAB进行仿真分析与现场试验验证其可行性,实现机器人在油罐中高精度的数据采集任务。4.试验研究。通过仿真分析对防爆性能参数进行验证,现场进行机器人位置检测、机器人定位误差分析的验证试验,证明系统的准确性和合理性。
代峰燕,王冰,李哲,陈远清,沈强,张瑾,陈家庆[4]（2019）在《内浮顶储油罐清洗机器人定位系统设计》文中研究表明针对内浮顶储油罐特殊环境及清洗机器人工作过程中存在的定位精度低、安全性差等缺陷,设计了一种内浮顶储油罐清洗机器人定位系统。充分考虑内浮顶储油罐复杂的内部环境,通过对已有定位技术的分析比较,确定定位方式为几何定位与图像定位相结合的定位方法,利用油罐2个人孔进行2点粗略定位,通过图像得到机器人精确定位。利用Proteus以及Keil软件按照设计的定位方案进行电路设计和软件设计,并进行模拟仿真分析。与传统的定位方法相比,该定位系统有效提高了定位的效率和精度。
秦浩[5]（2019）在《A石油公司加油站安全生产内部控制优化研究》文中研究说明近年来,随着国民经济的快速发展,我国的交通基础设施不断完善,汽车保有量不断增加,为我国加油站行业的发展带来了极大的动力。2017年2月3号国务院印发《“十三五”现代综合交通运输体系发展规划》提出中国要构建横贯东西、纵贯南北、内畅外通的“十纵十横”综合运输大通道。另外,据中国公安部交通管理局统计,2017年在公安交通管理部门新注册登记的机动车3352万辆,创历史新高。交通基础设施和机动车保有量的蓬勃发展,导致近几年国内加油站总数已经接近10万座,面对如此巨大的市场前景,我国对于加油站的需求还将继续保持上升趋势。在加油站行业获得巨大发展潜力的同时,我们也不能忽视该行业所具有高风险、易燃易爆的行业特殊性,一旦发生安全事故,极易造成重大财产损失和人员伤亡,甚至可能引燃民众恐慌情绪,不利于社会公共安全。如何解决加油站行业的安全生产问题,是摆在所有加油站企业面前的一大难题。2013年12月28号财政部发布了《石油石化行业内部控制操作指南》,该指南明确指出石油行业内部控制制度的建设和完善必须要履行社会责任,尤其是提高企业安全生产水平。石油行业的安全运营是稳增长、保效益的前提,直接关系到企业的长远发展。因此,通过优化和完善加油站企业内部控制,发挥内部控制在加油站安全生产领域的作用,保障企业持续发展是大势所趋。本文在了解A石油公司加油站油品流转现状的基础上,结合笔者A石油公司油站内控工作经验,站在A石油公司的立场上对其下属加油站的安全生产内部控制进行探讨,从油品到站前的配送环节、油品到站后离站前的接油、卸油、储存和加油环节、油品离站后的封、留油样环节和应急管理等方面进行深入挖掘,发现A石油公司加油站安全生产内部控制问题主要集中在以下方面:车队承运商安全运输资质审核不严,油品安全配送制度执行不到位,油站接卸油员配备不足,安全卸油流程不规范,储罐清洗流程不完善,加油员误操作频发,油品封、留样操作不规范,油品质量安全投诉流程不完善,夜间油站应急措施落实不到位等。并对以上问题提供了合理的优化建议,重点从油品流转的三个环节以及应急管理方面入手,主要包括:车队承运商选择优化,油品配送环节优化,完善接油内部控制环节,加强油站卸油监督和考核,规范执行油罐清洗流程,提高加油员安全操作水平,重视员工封、留油样培训和考核,完善后续质量安全投诉流程,健全夜间分时段安全巡查流程等。从内部控制角度分析加油站安全生产问题并提出相应建议,旨在完善加油站安全生产内部控制,提升其履行社会责任和可持续发展能力。
刘冲[6]（2019）在《溶剂抽提法回收原油罐底泥中原油的试验研究》文中提出含油污泥的“减量化、资源化、无害化”处理一直是近年来的研究热点,目前常用的资源化方法有热清洗、热解、油田调剖。这些方法虽然处理效果较好,但难处理乳化严重的罐底泥且部分技术存在安全风险。溶剂抽提的优点是资源利用率高,投资少,工艺简单,其核心是抽提剂的选择,工艺优化和最佳工况。本文以抽提率为指标,确定抽提最佳工况参数;以绝干含油率为指标,确定处理后实验效果。针对大港油田原油罐底泥采用溶剂抽提技术实现资源回收,并设计处理工艺。本文研究表明:（1）原油罐底泥含油率34.23%,含水率38.89%,含砂率26.92%;单一溶剂抽提效果较好具有代表性的两种溶剂为柴油和二甲苯;复配溶剂DD-1基于柴油/二甲苯体积分率0.75,效果明显好于单一溶剂,抽提率为63.94%;抽提技术建议采用四级逆流抽提,抽提率可达90%。（2）原油罐底泥抽提最佳工况参数:时间20 min、温度20℃、固液比1:5、搅拌速度190 r/min,工况参数影响次序:抽提时间>固液比>抽提温度;抽提残渣表面活性剂辅助水洗最佳工况参数:时间15 min、固液比3:1、搅拌速度500 r/min、温度60℃、p H值为8,工况参数影响次序:时间>固液比>搅拌速度>温度>p H值。（3）四级抽提残渣绝干含油率13.01%～13.34%,残余溶剂含量12.10%～12.87%;水洗表面活性剂选取吐温80,一级清洗含油率达2.35%,二级清洗含油率达1.68%。（4）研究DD-1抽提中含油污泥脱附过程,Langmuir模型相对于Temkin模型、Freundlich模型及Herny模型相关系数更高,达到0.9984;对比抽提前后四组分发现DD-1对胶质和沥青质均有一定程度的吸附能力,但对于饱和份和芳香份吸附能力更强;X射线荧光光谱分析,抽提前后各元素无明显变化,残渣中固体颗粒主要成分SiO2为67.625%;高温模拟蒸馏溶剂发现抽提能够降低C20～C40之间的有机物,但是C15～C20明显增多,抽提后主要残留物为残余溶剂;GC-MS分析抽提残渣中有机物主要成分在C6～C20之间分布,抽提后主要残留物为抽提剂。（5）工艺流程以溶剂抽提为主,表面活性剂辅助水洗法去除残余溶剂,能使大港油田罐底泥总石油烃小于2%,具有较好的经济价值和实用性。
唐超[7]（2019）在《大庆储运销售分公司储油罐机械清洗项目风险管理研究》文中认为当今石油化工产业的发展日新月异,用于储油的贮罐类制品建造规模不断大型化,过去传统的人工清洗模式由于时间周期长、危险性高、现场安全监管难度大,已经难以符合油田的实际的生产要求。因此,近十多年以来,大庆油田有限责任公司先后引进了日本大风COWS机械清洗系统和丹麦BLABO机械清洗系统,大大的提高了储油罐清洗的生产效率、经济效益。然而,在机械清洗的过程中仍存在着多种风险因素,如果安全措施不到位或者作业时稍有不慎都易发生火灾、爆炸、中毒、窒息、油品泄漏、环境污染等安全事故。因此,风险管理对于预防储油罐机械清洗项目中发生的各类风险必将意义非凡。本研究首先以风险管理相关的理论知识为基础,结合大庆油田有限责任公司储运销售分公司储油罐机械清洗项目的工作实际和施工特点,并结合机械清洗项目的风险特点,分别采用流程图法和头脑风暴法对机械清洗项目存在的风险进行识别,通过分析储运销售分公司储油罐机械清洗项目中所存在的风险,得出其风险主要有四种,分别为安全风险、自然环境风险、技术风险、经济风险;其次,采用风险矩阵法、模糊风险综合评价法对识别出来的风险进行风险评价,确定风险发生的时的影响程度,从而提出了安全风险、自然环境风险、技术风险、经济风险的风险应对措施,并建立风险监控机制,实施了风险监控和管理,为推动机械清洗项目风险管理的研究和发展提供实践参考与经验借鉴。本论文为机械清洗项目的风险管理提供了较为充实的理论依据和实践基础,提出的风险应对措施可以有效控制安全事故的发生,从而降低了风险发生的可能性、提高了生产经济效益。
韦晴晴[8]（2018）在《基于精益六西格玛的NK公司灌装线设备改进研究》文中研究指明随着经济社会的快速发展,全球经济形势变得错综复杂,使得很多企业面临着越来越大的竞争压力。制药企业要想在面对挑战的同时抓住机遇,就必须探索出一条低成本、高效率、高质量水平的管理之道。精益六西格玛是一种新型的管理体系,将“精益的速度”和“六西格玛的质量”进行和谐地融合,达到提高企业经济效益和质量水平的目的,非常适合我国的制药企业。将精益六西格玛与制药企业的发展实践相结合,是解决困扰企业难题的主要措施之一。本文采用理论与实际相结合的方式,首先对精益生产和六西格玛两大理论进行了阐述,然后对精益六西格玛的融合进行了探讨,最后以NK公司实施精益六西格玛为研究对象,以设备改进为应用实例,分析研究了NK公司在灌装线设备改进问题中运用精益六西格玛管理工具DMAIC取得的成功效果。在定义阶段,运用精益生产的思想,识别项目的关键输出和改善对象,确定改善范围和项目目标;在测量阶段,验证测量系统的有效性,采用过程分析工具、方法、图表等手段确定过程可能改善的途径,对简单的影响因子采取精益快速改善措施进行处理,而复杂的影响因子则需进入分析阶段;在分析阶段,采取多变异图和双因子方差分析法判断因子的显着性;在改善阶段,通过DOE实验设计和RSM分析法找到因子的最佳参数设置,并确认改善效果;在控制阶段,对改善成果进行标准化、程序化,对项目成果进行固化,并进行有效的监督。精益六西格玛在NK公司灌装线设备改进中的成功应用,对NK公司降低生产成本、提高产品质量、提高企业竞争力有创造性的作用,对其他类似企业运用精益六西格玛解决实际问题提供参考和支持。
王国君[9]（2018）在《永登油库半地下覆土式油罐风险辨识与防控研究》文中研究说明油库作为成品油销售过程中重要的环节之一,肩负着成品油后方炼厂销路畅通和前沿市场的稳定供应两项重任,其高效、平稳、安全运行尤为重要。油罐作为油库的储油核心,其安全平稳运行是油库安全的有力保障。地下（半地下）覆土立式油罐因具有油品蒸发损耗小、具有一定隐蔽性和防护能力等特点,在军队和国家成品油储备中广泛应用。但受空间受限、通风不良、易产生油气集聚等因素影响,覆土油罐与地上油罐相比作业危险性要高出很多。为完善国内覆土油罐风险识别防控研究,本文以西北地区永登油库为研究对象,开展半地下覆土式油罐风险辨识与防控研究,采用定性与定量方法相结合的方式,来完善当前的半地下覆土油罐风险辨识与防控,为覆土油罐安全管理提供了一定的技术支持。论文中主要分析了半地下覆土式油罐存在的主要危害因素,并对罐区危险物质的特性、数量及分布情况进行分析,开展重大危险源辨识,判定其等级和影响范围。采用安全检查表法对罐区整体安全进行定性分析,采用事件树分析油罐冒顶溢油,采用事故树分析法对半地下覆土式油罐火灾爆炸进行定性和半定量分析,依据分析结果制定出防控措施。采用预先危险性分析对半地下覆土式油罐的清洗作业的开展步骤进行定性分级,制定出油罐清洗作业全过程控制方法。通过清罐后对储油罐的全面检测,给出运行40-50年的半地下覆土式油罐继续使用需要采取的安全措施。本文的研究成果能够在一定程度上补充和完善现有的地下（半地下）覆土式油罐的安全管理与风险防控,为保障油库安全平稳运行提供理论支撑。
高庆珊[10]（2018）在《成品油储罐清洗机器人视觉导航技术研究》文中认为随着国家石油储备基地不断的扩建,我国成品油的储备量也逐渐增加。成品油储罐作为机器人清洗的特殊应用,正在快速发展。随着国家及企业对储罐清洗的安全要求与绿色环保意识的不断提高,企业逐渐重视油罐清洗的安全、经济、效率等性能的提高,传统清洗方法逐渐被替代,推动清洗机器人向着高度智能化、自主化、无人员进罐的方向发展。目前国内在油罐清洗方面的设计与应用研究已经取得了部分成果,但是依然存在清洗自主性差、清洗效率低、清洁效果不佳、遍历时间长等问题。有鉴于此,本文将视觉导航技术引入储罐清洗机器人中,机器视觉作为当今机器人与人工智能研究的一个重点,近几年在机器人的导航、定位中的应用越来越广泛。视觉传感器具有检测范围宽、检测信息全面、采集信息速度快等多个优点。本文针对成品油储罐清洗机器人视觉导航技术的研究具体做了如下工作:1.研究储罐清洗机器人视觉导航系统的总体方案。总结分析机器人导航技术的优缺点,论述了机器人视觉导航系统的组成,在此基础上完成本文视觉导航系统的总体方案及软、硬件的选型与整个视觉导航平台的搭建。2.研究基于几何匹配的全局图像目标提取方法。在完成摄像机标定与图像采集等基础研究后,利用颜色平面抽取、对比度增强、滤波等图像预处理方法减少外界干扰对图像的影响。其次,通过图像特征提取算法,基于图像几何匹配方法,结合LabVIEW软件实现对全局图像中目标的提取。对环境中障碍物与机器人位置信息快速识别与定位,实现对油罐环境的检测。3.研究基于优化改进后Bug算法的路径规划方法。以坐标法进行环境建模,基于内接正六边形拓扑结构进行清洗环境全覆盖。在此基础上根据环境检测障碍物的识别结果,优化设计基于Bug算法的路径规划方法,并进行仿真分析验证其可行性,已规划好的路径结合机器人自带摄像头的测距系统对障碍物与机器人之间的距离进行测量,实现机器人的无障碍行走与安全、全覆盖的油罐清洗任务。4.试验研究。搭建机器人视觉导航试验系统。进行油罐大小、障碍物位置、机器人行走路径的识别验证试验,证明了系统的准确性与合理性。
二、油罐清洗技术综述（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、油罐清洗技术综述（论文提纲范文）
（1）油罐机械清洗耦合油泥资源回收技术与应用（论文提纲范文）
| 1 工艺、设备和现场应用 |
| 1.1 技术介绍 |
| 1.2 油罐机械清洗和油泥资源回收系统设备 |
| 1.3 施工工艺流程 |
| 1.3.1 氮气注入 |
| 1.3.2 同种油清洗 |
| 1.3.3 污油初级分离 |
| 1.3.4 污油的二级分离 |
| 1.3.5 温水清洗 |
| 1.3.6 油渣清理 |
| 2 油泥资源回收工艺现场应用数据分析 |
| 2.1 离心机进料属性及进料量确定说明 |
| 2.2 两相卧式离心机现场数据分析 |
| 2.2.1 转鼓转速调整数据分析 |
| 2.2.2 转速差调整数据分析 |
| 2.3 三相碟式离心机现场数据分析 |
| 3 结论 |
（2）基于空化水射流的储油罐智能清洗除锈机械研究（论文提纲范文）
| 1 总体研制方案 |
| 1.1 主要技术要求 |
| 1.2 清洗除锈方法 |
| 1.3 空化清洗除锈机理 |
| 1.4 空化喷嘴的选择 |
| 1.5 技术方案 |
| 2 运动及其控制 |
| 2.1 空化喷嘴运动轨迹控制方案 |
| 2.2 微机PLC控制系统 |
| 2.2.1 控制功能 |
| 2.2.2 数据采集及处理 |
| 2.3 清洗除锈质量检测及控制 |
| 3 空化水射流系统 |
| 4 运行控制执行机极 |
| 4.1 运动传动机构 |
| 4.2 清洗除锈执行机构 |
| 5 结束语 |
（3）内浮顶储油罐清洗机器人防爆数据采集系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 防爆电气基础理论 |
| 1.2.1 防爆原理研究 |
| 1.2.2 防爆电气型式分类 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 本质安全电路国外研究现状 |
| 1.3.2 本质安全电路国内研究现状 |
| 1.3.3 国内外研究总结 |
| 1.4 论文研究的主要内容 |
| 第二章 清洗机器人防爆数据采集系统总体方案 |
| 2.1 设计要求 |
| 2.1.1 清洗机器人工作环境 |
| 2.1.2 设计指标 |
| 2.2 电气设备选型规则 |
| 2.2.1 危险气体场所的分类 |
| 2.2.2 本质安全设备的选型 |
| 2.2.3 本质安全电路的评定 |
| 2.3 机器人数据采集系统 |
| 2.3.1 数据采集系统 |
| 2.3.2 数据采集系统硬件组成 |
| 2.3.3 软件组成 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 机器人防爆数据采集系统设计 |
| 3.1 防爆数据采集系统硬件设计 |
| 3.1.1 硬件总体设计方案 |
| 3.1.2 本质安全型电源研究 |
| 3.1.3 ARM控制器 |
| 3.1.4 数据采集模块 |
| 3.1.5 电路中火花放电研究 |
| 3.2 防爆数据采集系统软件设计 |
| 3.2.1 系统软件功能实现 |
| 3.2.2 上位机功能实现 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 机器人定位方法研究 |
| 4.1 机器人定位原理及方法 |
| 4.1.1 机器人定位方案设计 |
| 4.1.2 机器人定位原理 |
| 4.2 机器人定位算法 |
| 4.2.1 扩展卡尔曼滤波算法(EKF) |
| 4.2.2 一种适用于清洗机器人的改进EKF算法 |
| 4.2.3 油罐清洗机器人的定位仿真研究 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 机器人防爆数据采集系统试验研究 |
| 5.1 试验系统 |
| 5.2 防爆性能参数分析 |
| 5.2.1 感性电路分析 |
| 5.2.2 容性电路分析 |
| 5.3 机器人定位系统试验分析 |
| 5.3.1 移动机器人定位试验 |
| 5.3.2 机器人定位误差分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者与导师简介 |
| 附件 |
（4）内浮顶储油罐清洗机器人定位系统设计（论文提纲范文）
| 1 储油罐清洗机器人定位原理 |
| 1.1 定位方法设计 |
| 1.2 定位算法分析 |
| 2 定位系统硬件设计 |
| 2.1 总体设计方案 |
| 2.2 定位系统子模块设计 |
| 2.2.1 主控单元设计 |
| 2.2.2 数据采集模块设计 |
| 2.2.3 电源模块设计 |
| 2.2.4 数据传输模块设计 |
| 3 定位系统软件设计 |
| 4 定位系统实验 |
| 5 结束语 |
（5）A石油公司加油站安全生产内部控制优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 文献综述 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 文献述评 |
| 1.3 研究内容及框架 |
| 1.4 研究方法 |
| 2.相关概念和理论基础 |
| 2.1 相关概念 |
| 2.1.1 安全生产内部控制内涵 |
| 2.1.2 QHSE管理体系 |
| 2.1.3 内控体系与QHSE体系的联系与区别 |
| 2.2 理论基础 |
| 2.2.1 企业社会责任理论 |
| 2.2.2 安全生产理论 |
| 3.A石油公司加油站安全生产内部控制概况 |
| 3.1 加油站行业发展情况 |
| 3.2 A石油公司加油站简介 |
| 3.2.1 A石油公司发展状况 |
| 3.2.2 A石油公司组织架构介绍 |
| 3.2.3 加油站基本情况及核心业务 |
| 3.2.4 A石油公司加油站安全生产内控特点 |
| 3.3 A石油公司加油站安全生产内部控制现状 |
| 3.3.1 油品到站前内部控制 |
| 3.3.2 油品到站后离站前内部控制 |
| 3.3.3 油品离站后内部控制 |
| 3.3.4 油站应急管理内部控制 |
| 4.A石油公司加油站安全生产内部控制问题及原因分析 |
| 4.1 油品到站前内部控制存在的问题 |
| 4.1.1 车队承运商安全运输资质审核不严 |
| 4.1.2 油品安全配送制度执行不到位 |
| 4.2 油品到站后离站前内部控制存在的问题 |
| 4.2.1 人员配备不足，导致不相容岗位无法分离 |
| 4.2.2 油站安全卸油流程不规范 |
| 4.2.3 储罐清洗流程不完善 |
| 4.2.4 加油员误操作频发 |
| 4.3 油品离站后内部控制存在的问题 |
| 4.3.1 油品封、留样操作不规范 |
| 4.3.2 油品质量安全投诉流程不完善 |
| 4.4 油站应急管理内部控制存在的问题 |
| 4.4.1 夜间应急措施落实不到位 |
| 4.4.2 人员受伤应急处理不到位 |
| 4.5 A石油公司加油站安全生产内部控制问题原因分析 |
| 4.5.1 企业整体控制环境不佳 |
| 4.5.2 员工安全内控执行不到位 |
| 4.5.3 信息沟通与传递渠道不畅 |
| 4.5.4 缺乏有效的内外部监督方式 |
| 5.A石油公司加油站安全生产内部控制优化建议 |
| 5.1 油品到站前内部控制优化 |
| 5.1.1 车队承运商选择优化 |
| 5.1.2 健全对车队的动态考核 |
| 5.1.3 油品配送环节优化 |
| 5.2 油品到站后离站前内部控制优化 |
| 5.2.1 优化接油内部控制环节 |
| 5.2.2 加强卸油监督与考核 |
| 5.2.3 规范执行油罐清洗流程 |
| 5.2.4 提高加油员安全操作水平 |
| 5.3 油品离站后内部控制优化 |
| 5.3.1 重视员工封、留样培训与考核 |
| 5.3.2 完善后续质量安全投诉流程 |
| 5.4 油站应急管理内部控制优化 |
| 5.4.1 健全夜间分时段安全巡查制度 |
| 5.4.2 规范人员受伤应急处理流程 |
| 6.A石油公司加油站安全生产内部控制优化保障措施 |
| 6.1 营造良好的控制环境 |
| 6.1.1 完善安全生产内部控制组织架构 |
| 6.1.2 管理层应确定贯穿整个企业的安全生产“基调” |
| 6.1.3 一线生产过程中普及安全生产内部控制理念 |
| 6.2 严格执行员工安全内控制度 |
| 6.2.1 贯彻执行员工轮岗制度 |
| 6.2.2 更新油站安全培训方式 |
| 6.2.3 严把人员安全资格准入关 |
| 6.3 建立高效的信息与沟通机制 |
| 6.3.1 消除部门间信息共享壁垒 |
| 6.3.2 建立自下而上的安全信息反馈机制 |
| 6.4 落实全方位的油站安全监督 |
| 6.4.1 采取多样化外部监督手段 |
| 6.4.2 完善内部安全责任考核体系建设 |
| 7.研究结论与启示 |
| 7.1 研究结论 |
| 7.2 启示 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）溶剂抽提法回收原油罐底泥中原油的试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 含油污泥概述 |
| 1.2.1 含油污泥的来源 |
| 1.2.2 含油污泥的性质与危害 |
| 1.2.3 含油污泥的处理标准 |
| 1.3 国内外含油污泥处理现状 |
| 1.3.1 溶剂抽提 |
| 1.3.2 热化学清洗 |
| 1.3.3 超声波处理 |
| 1.3.4 用于油田调剖剂 |
| 1.3.5 热解技术 |
| 1.3.6 焚烧技术 |
| 1.3.7 生物降解 |
| 1.3.8 含油污泥处理技术比较 |
| 1.4 小结 |
| 第2章 实验样品、原理与测试 |
| 2.1 实验样品、仪器与试剂 |
| 2.1.1 实验样品来源现场调研 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.1.3 实验试剂 |
| 2.2 实验参数 |
| 2.2.1 希尔布莱德溶解度参数 |
| 2.2.2 汉森溶解度参数 |
| 2.2.3 抽提率 |
| 2.2.4 常用的四种脱附模型 |
| 2.3 分析检测项目与方法 |
| 2.3.1 pH值的测定 |
| 2.3.2 含油污泥含水量的测定 |
| 2.3.3 含油、含砂量的测定 |
| 2.3.4 抽提实验 |
| 2.3.5 溶剂回收 |
| 2.3.6 油泥中残余溶剂的定量检测 |
| 2.3.7 含油污泥的四组分分析 |
| 2.4 预备性试验结果 |
| 2.4.1 测含油率方法的选择和优化 |
| 2.4.2 防止乳化条件的探索 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 溶剂抽提原油罐底泥的研究 |
| 3.1 含油污泥组成分析 |
| 3.1.1 含油污泥的理化性质分析 |
| 3.1.2 含油污泥分段灼烧图 |
| 3.1.3 含油污泥颗粒粒径分析 |
| 3.1.4 含油污泥四组分分析 |
| 3.1.5 含油污泥GC-MS分析 |
| 3.2 抽提剂的选择和优化 |
| 3.2.1 抽提剂的选择 |
| 3.2.2 复合溶剂的制备 |
| 3.3 抽提过程的影响因素 |
| 3.3.1 单极抽提正交实验研究影响次序 |
| 3.3.2 平衡时间的影响 |
| 3.3.3 固液比的影响 |
| 3.3.4 平衡温度的影响 |
| 3.3.5 离心转速的影响 |
| 3.3.6 溶剂抽提法的最佳条件 |
| 3.3.7 溶剂回收分析 |
| 3.4 含油污泥抽提机理及效果分析 |
| 3.4.1 脱附平衡研究 |
| 3.4.2 四组分分析 |
| 3.4.3 X射线荧光光谱分析 |
| 3.4.4 高温模拟蒸馏分析 |
| 3.4.5 GC-MS分析 |
| 3.5 多级抽提过程的研究 |
| 3.5.1 多级错流抽提 |
| 3.5.2 多级逆流抽提 |
| 3.5.3 中间水层回用性的探讨 |
| 3.6 小结 |
| 第4章 抽提残渣中残余溶剂的处理和回收 |
| 4.1 抽提残渣中残余溶剂分析 |
| 4.1.1 抽提残渣的残余溶剂含量分析 |
| 4.1.2 抽提残渣中有机物组成分析 |
| 4.2 清洗剂的筛选 |
| 4.2.1 表面活性剂效果考察 |
| 4.2.2 最佳清洗效果的比较 |
| 4.3 化学热洗法去除油泥中残余溶剂的研究 |
| 4.3.1 正交试验研究各因素的影响次序 |
| 4.3.2 液固比对热洗效率的影响 |
| 4.3.3 清洗时间对热洗效率的影响 |
| 4.3.4 搅拌速度对热洗效率的影响 |
| 4.3.5 温度对热洗效率的影响 |
| 4.3.6 pH值对热洗效率的影响 |
| 4.3.7 多级清洗对比 |
| 4.4 清洗液回用性探讨 |
| 4.5 大港油田原油罐底泥抽提、热洗效果展示 |
| 4.6 小结 |
| 第5章 溶剂抽提原油罐底泥工艺研究以及可行性探索 |
| 5.1 溶剂抽提原油罐底泥工艺路线 |
| 5.2 溶剂抽提过程的经济成本核算 |
| 5.3 该工艺对其他油泥抽提可行性研究 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 A GC-MS主要验出物 |
| 附录 B 溶剂的溶解度参数 |
| 致谢 |
（7）大庆储运销售分公司储油罐机械清洗项目风险管理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究目的和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究目的 |
| 1.1.3 研究意义 |
| 1.2 国内外项目风险管理研究现状及评述 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 国内外文献综述的简析 |
| 1.2.4 风险的内涵 |
| 1.2.5 风险管理的流程 |
| 1.3 研究的内容与方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究的方法 |
| 第2章 储油罐机械清洗项目风险管理现状及存在的问题分析 |
| 2.1 储运销售公司概况 |
| 2.1.1 大庆储运销售分公司简介 |
| 2.1.2 机械清洗项目概况 |
| 2.1.3 储运销售公司风险管理现状分析 |
| 2.2 储运销售公司机械清洗项目工艺流程 |
| 2.2.1 储油罐机械清洗项目工艺流程 |
| 2.2.2 储油罐机械清洗的方法 |
| 2.2.3 储油罐机械清洗项目残渣处理方式及设备拆卸工程 |
| 2.3 机械清洗项目风险管理存在的问题及成因分析 |
| 2.3.1 存在的问题 |
| 2.3.2 成因分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 储运销售公司机械清洗项目风险识别与评价 |
| 3.1 储油罐机械清洗项目风险识别 |
| 3.1.1 储油罐机械清洗项目风险的特点 |
| 3.1.2 机械清洗项目风险识别方法的选择 |
| 3.1.3 机械清洗项目风险识别的过程 |
| 3.1.4 机械清洗项目主要风险因素的分类 |
| 3.2 机械清洗项目风险评价 |
| 3.2.1 机械清洗项目风险评价指标体系构建的原则 |
| 3.2.2 机械清洗项目风险评价采用的方法 |
| 3.2.3 机械清洗项目风险评价体系的构建 |
| 3.2.4 机械清洗项目风险评价内容 |
| 3.2.5 机械清洗项目风险评价的结果分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 储运销售公司机械清洗项目风险应对与风险监控 |
| 4.1 机械清洗项目风险应对措施 |
| 4.1.1 安全风险应对措施 |
| 4.1.2 技术风险应对措施 |
| 4.1.3 经济风险应对措施 |
| 4.2 储油罐机械清洗项目的风险监控 |
| 4.2.1 机械清洗项目的风险监督和管理 |
| 4.2.2 储油罐机械清洗项目风险监控采用的方法 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 后记 |
| 个人简历 |
（8）基于精益六西格玛的NK公司灌装线设备改进研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及研究意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究综述 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究内容和研究方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 精益六西格玛的相关理论基础 |
| 2.1 精益生产管理 |
| 2.1.1 精益生产的含义 |
| 2.1.2 精益生产的核心原则 |
| 2.1.3 精益生产的改善工具 |
| 2.2 六西格玛管理 |
| 2.2.1 六西格玛的含义 |
| 2.2.2 六西格玛的改善模式 |
| 2.2.3 六西格玛的实施工具 |
| 2.3 精益六西格玛管理 |
| 2.3.1 精益生产和六西格玛对比 |
| 2.3.2 精益六西格玛技术体系 |
| 2.3.3 精益六西格玛的优势 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 NK公司灌装线现状分析 |
| 3.1 NK公司介绍 |
| 3.2 NK公司质量管理现状 |
| 3.3 NK公司灌装线简介 |
| 3.3.1 灌装线设备简介 |
| 3.3.2 灌装主要流程介绍 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 NK公司灌装线设备问题分析与改进研究 |
| 4.1 定义阶段(DEFINE) |
| 4.1.1 问题描述 |
| 4.1.2 确定项目范围 |
| 4.1.3 构建项目团队 |
| 4.1.4 制定项目执行计划 |
| 4.1.5 确定项目目标及收益 |
| 4.1.6 确定团队宪章 |
| 4.1.7 定义阶段小结 |
| 4.2 测量阶段(MEASURE) |
| 4.2.1 MSA测量系统分析 |
| 4.2.2 过程能力分析 |
| 4.2.3 鱼骨图分析 |
| 4.2.4 潜在失效模式及后果分析 |
| 4.2.5 快速改善措施及效果确认 |
| 4.2.6 测量阶段小结 |
| 4.3 分析阶段(ANALYZE) |
| 4.3.1 因子分析 |
| 4.3.2 分析阶段小结 |
| 4.4 改善阶段(IMPROVE) |
| 4.4.1 全因子实验设计与分析 |
| 4.4.2 改善效果确认 |
| 4.4.3 改善阶段小结 |
| 4.5 控制阶段(CONTROL) |
| 4.5.1 改善成果固化 |
| 4.5.2 持续的过程控制和管理 |
| 4.5.3 控制阶段小结 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（9）永登油库半地下覆土式油罐风险辨识与防控研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 课题的主要研究内容及关键性问题 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 拟解决的关键性问题 |
| 1.4 课题的研究方法及技术路线 |
| 1.4.1 课题的研究方法 |
| 1.4.2 技术路线图 |
| 第二章 研究对象基本情况 |
| 2.1 油库概况 |
| 2.2 储运设施 |
| 2.2.1 储油罐 |
| 2.2.2 管线 |
| 2.2.3 阀门 |
| 2.2.4 装卸油设施 |
| 2.2.5 机泵 |
| 2.2.6 自控与仪表 |
| 2.2.7 供水、供电系统 |
| 2.3 储罐罐室 |
| 第三章 半地下覆土式油罐风险辨识与重大危险源分析 |
| 3.1 罐区重大危险源分析 |
| 3.1.1 危险化学品重大危险源辨识结果 |
| 3.1.2 重大危险源分级 |
| 3.1.3 事故发生的可能性及危害程度 |
| 3.2 对重大危险源罐区定量计算 |
| 3.2.1 第三罐区计算 |
| 3.2.2 第二罐区计算 |
| 3.2.3 罐区外部防护距离 |
| 3.3 重大危险源符合性分析 |
| 3.3.1 罐区重大危险源符合性分析 |
| 3.3.2 油罐区安全技术符合性分析 |
| 3.4 事故原因分析 |
| 3.4.1 油品泄漏事故原因分析 |
| 3.4.2 油品质量事故原因分析 |
| 3.4.3 火灾爆炸事故原因分析 |
| 3.4.4 人身伤害事故原因分析 |
| 第四章 半地下覆土式油罐火灾爆炸事故树分析 |
| 4.1 影响因素分析 |
| 4.1.1 人的因素 |
| 4.1.2 物的因素 |
| 4.1.3 环境因素 |
| 4.1.4 管理因素 |
| 4.2 条件分析 |
| 4.3 火灾爆炸事故树分析 |
| 4.3.1 定性分析 |
| 4.3.2 定量分析 |
| 4.4 半地下覆土式油罐火灾爆炸危险度分析结果 |
| 4.5 根据最小径集来制定预防事故发生的措施 |
| 4.6 储罐油品泄漏事故后果分析 |
| 4.6.1 确定泄漏速率和泄漏尺寸 |
| 4.6.2 估算泄漏总量最大值 |
| 4.6.3 确定泄漏类型 |
| 4.6.4 确定泄漏量和最终泄漏速率 |
| 4.6.5 泄漏后燃爆事故后果和影响的定量分析 |
| 4.5.7 加强覆土油罐安全管理与防控 |
| 第五章 覆土式油罐清洗风险辨识与防控研究 |
| 5.1 清罐作业安全事故案例教训 |
| 5.2 油罐清洗过程的风险识别与评估 |
| 5.2.1 油罐清洗流程 |
| 5.2.2 清罐作业预先危险性分析 |
| 5.3 清罐作业安全对策 |
| 5.3.1 制定油罐清罐作业计划 |
| 5.3.3 选择清罐队伍 |
| 5.3.4 清罐作业前期准备 |
| 5.3.5 清罐过程安全管控 |
| 5.4 油罐的全面检测 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（10）成品油储罐清洗机器人视觉导航技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 机器人视觉导航系统介绍 |
| 1.3 机器人视觉导航研究现状 |
| 1.3.1 移动机器人视觉导航国外研究现状 |
| 1.3.2 移动机器人视觉导航国内研究现状 |
| 1.3.3 机器人路径规划研究现状 |
| 1.4 论文研究的主要内容 |
| 第二章 机器人视觉导航系统的研究 |
| 2.1 机器人的导航技术 |
| 2.2 机器人视觉导航技术 |
| 2.3 机器人视觉导航系统 |
| 2.3.1 机器人视觉系统 |
| 2.3.2 硬件组成 |
| 2.3.3 软件组成 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 视觉导航中全局图像目标提取系统研究 |
| 3.1 摄像头标定 |
| 3.1.1 标定理论 |
| 3.1.2 畸变理论 |
| 3.1.3 系统标定 |
| 3.2 图像采集 |
| 3.3 全局图像预处理 |
| 3.3.1 颜色平面抽取 |
| 3.3.2 对比度增强 |
| 3.3.3 图像二值化 |
| 3.3.4 图像滤波 |
| 3.3.5 图像边缘检测 |
| 3.4 全局图像目标提取 |
| 3.4.1 图像匹配算法 |
| 3.4.2 图像特征提取 |
| 3.4.3 图像几何匹配算法 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 储罐清洗机器人全覆盖路径规划研究 |
| 4.1 全覆盖路径规划算法 |
| 4.2 储油罐环境建模 |
| 4.2.1 储油罐环境介绍 |
| 4.2.2 环境建模 |
| 4.2.3 清洗区域全覆盖 |
| 4.2.4 确定清洗点 |
| 4.3 机器人全覆盖路径规划 |
| 4.3.1 Bug算法 |
| 4.3.2 一种适用于储油罐清洗机器人的改进Bug算法 |
| 4.3.3 机器人全覆盖路径规划的导航仿真研究 |
| 4.4 机器人避障算法 |
| 4.4.1 障碍物检测模型 |
| 4.4.2 障碍物检测算法 |
| 4.4.3 视觉测距结果与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 机器人视觉导航系统的实现 |
| 5.1 视觉导航系统中总体功能模块 |
| 5.2 视觉导航系统流程 |
| 5.3 试验研究 |
| 5.3.1 试验平台搭建 |
| 5.3.2 控制系统 |
| 5.3.3 油罐大小检测试验 |
| 5.3.4 障碍物位置检测试验 |
| 5.3.5 移动机器人位置检测试验 |
| 5.3.6 机器人行走路径识别试验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者与导师简介 |
四、油罐清洗技术综述（论文参考文献）
- [1]油罐机械清洗耦合油泥资源回收技术与应用[J]. 衣桂米,祁传磊,肖超,王聪毛. 石油化工应用, 2020(05)
- [2]基于空化水射流的储油罐智能清洗除锈机械研究[J]. 廖松,邓松圣,赵华忠,管金发,姚粟. 当代化工, 2019(09)
- [3]内浮顶储油罐清洗机器人防爆数据采集系统研究[D]. 王冰. 北京石油化工学院, 2019(09)
- [4]内浮顶储油罐清洗机器人定位系统设计[J]. 代峰燕,王冰,李哲,陈远清,沈强,张瑾,陈家庆. 北京石油化工学院学报, 2019(02)
- [5]A石油公司加油站安全生产内部控制优化研究[D]. 秦浩. 新疆财经大学, 2019(01)
- [6]溶剂抽提法回收原油罐底泥中原油的试验研究[D]. 刘冲. 中国石油大学(北京), 2019(02)
- [7]大庆储运销售分公司储油罐机械清洗项目风险管理研究[D]. 唐超. 哈尔滨工业大学, 2019(02)
- [8]基于精益六西格玛的NK公司灌装线设备改进研究[D]. 韦晴晴. 河北工业大学, 2018(06)
- [9]永登油库半地下覆土式油罐风险辨识与防控研究[D]. 王国君. 中国石油大学(华东), 2018(09)
- [10]成品油储罐清洗机器人视觉导航技术研究[D]. 高庆珊. 北京石油化工学院, 2018(01)