一、高耐磨环氧树脂的现状与发展（论文文献综述）
张瑞珠,李炎炎,冯家赫,崔翔程[1]（2021）在《厚浆型环氧玻璃鳞片复合材料的耐磨防腐性能》文中研究说明制备了不同玻璃鳞片含量的厚浆型环氧玻璃鳞片复合材料,通过磨损试验、紫外老化-低温暴露-盐雾循环试验以及海水浸渍试验,分析了它的耐磨防腐性能,得出复合材料的最佳质量分数是15%～25%。通过扫描电子显微镜（SEM）观察了优化后的复合材料的断口形貌。由于玻璃鳞片的加入,厚浆型环氧玻璃鳞片复合材料的耐磨防腐性能均高于普通环氧树脂材料。当玻璃鳞片质量分数为20%时,复合材料的磨耗比纯环氧树脂材料低41%,在2 500 h的海水浸渍后单边扩蚀为2.2 mm,附着力维持在8.5 MPa,综合性能优异。经过测定,复合材料的VOC（挥发性有机化合物）含量为66 g/L。
黄彩飞[2]（2021）在《碳纤维布增强聚丙烯复合板材力学性能的优化研究》文中研究指明近年来聚丙烯复合材料凭借其优异的力学性能,被广泛应用于航空航天、工业制造、交通运输等各各领域。目前聚丙烯复合材料的制备大都是利用纤维（或其他材料）为增强材料与聚丙烯按照一定的工艺方式复合而成,而本文则采用碳纤维布外贴的方式增强聚丙烯,以制备出一种新型复合板材。碳纤维布与聚丙烯板材的粘贴强度影响着碳纤维布优异性能的发挥,为了提高碳纤维布与聚丙烯板材的粘贴强度,本文通过拉伸试验,探究了聚丙烯表面粗糙度、粘贴碳纤维布时的胶层厚度等因素对碳纤维布增强聚丙烯力学性能的影响规律。试验结果表明:在相同胶层的厚度下,随着试件表明粗糙度的提高,增强了胶层的粘接强度,进而提高了碳纤维布增强聚丙烯的力学性能,其中当粗糙度从2.004μm到2.731μm时,试验曲线的斜率由2.11提高到5.61对粘接强度的影响显着,而当粗糙度值大于3.536μm时其曲线斜率减小,对粘贴强度影响削弱。在环氧树脂的粘贴下较适宜的粗糙度值范围应大于2.751μm小于3.536μm。使用碳纤维布外贴增强聚丙烯时,涂刷的胶层厚度“T”的范围应当控制在0.5mm<T≤1mm,同时胶层厚度的变化对提高碳纤维布效能的发挥有着一定的影响但其影响程度不大且小于粗糙度对其的影响。根据拉伸试验结果,采用环氧树脂粘贴工艺方式制备复合板材并进行落锤试验,在试验过程中通过采用PP胶粘贴剂和打孔的聚丙烯板材,进一步优化了粘贴方式,确立环氧树脂粘贴打孔工艺、PP胶粘贴工艺与混合粘贴工艺,并分别进行落锤冲击试验,试验结果表明:混合粘贴工艺在不同能量的冲击下板材的位移变形量小,所承受的冲击荷载值较大,其优化效果最佳。
刘肖肖[3]（2021）在《摩擦联轴器用高承载、高耐磨摩擦副材料性能与组织的研究》文中指出摩擦联轴器广泛应用各个领域的机器传动,是必不可少的轴系机器部件,适用压力1-4 MPa之间且尺寸结构较大,并不能满足高压强、低速的工况。摩擦联轴器在没有达到预期的使用寿命之前,就已经出现了严重的摩擦磨损,尤其是摩擦片的损耗尤为显着。针对于在冶金设备中结构紧凑、运转速度低、高承载的小型摩擦联轴器,摩擦片磨损严重的问题,本文选取三种不同的耐磨钢38CrMoAl、42CrMo、65Mn,让其形成配对摩擦副,并对这三种材料进行不同的淬火处理,使其能够承受较大压力。因此,研究了不同配对和摩擦副之间的摩擦磨损行为,并对摩擦安全联轴器进行了简易化设计,进行实际工况验证。通过扫描电子显微镜（SEM）、X射线衍射（XRD）、超景深（DM）以及EDS等分析手段,研究了不同配对摩擦副的耐磨性影响规律,主要研究内容如下:（1）首先对38CrMoAl、42CrMo、65Mn进行热处理实验,使这三种材料的硬度达到55～60HRC范围内。65Mn热处理前抗拉强度最大约为839MPa,38CrMoAl在950℃保温25min后,断后延伸率最大为30.39%,塑韧性最好。（2）进行单个滑动摩擦磨损实验,选择配对摩擦副的基体为热轧态65Mn,分别与热处理后的38CrMoAl、42CrMo、65Mn形成三对配对摩擦副,进行配对摩擦磨损试验,分析同一载荷下不同配对的摩擦磨损情况。在低载荷60N（32MPa）条件下,65Mn-65Mn配对耐磨性最优越,磨损总重最少;高载荷140N（75MPa）时,42CrMo-65Mn为最优配对,设备的使用寿命提高十倍以上。（3）对不同载荷下每种配对的摩擦磨损结果进行分析,发现42CrMo-65Mn配对对载荷的敏感程度最大,随着载荷增加,42CrMo-65Mn配对的磨损失重先上升后下降,38CrMoAl-65Mn、65Mn-65Mn配对磨损失重随载荷增加而有不同程度的增加。（4）设计了摩擦安全联轴器实验装置,利用此装置进行配对摩擦磨损实验。65Mn-65Mn配对无论在哪种工况下,质量损失最少,表现出良好的耐磨性,是最优配对。38CrMoAl-65Mn配对耐磨性最差,42CrMo-65Mn配对耐磨性居中,与销盘式摩擦磨损低载荷中的结果保持一致。
陈博[4]（2020）在《绿色方法合成环氧化杜仲胶及其复合环氧涂层防腐蚀性能研究》文中研究说明杜仲胶是一种我国特有生物质高分子材料,其结构与天然橡胶类似,为反式-1,4-聚异戊二烯,具有良好的耐氯离子、抗酸碱、绝缘性强等特性。从2018年开始,国家对杜仲胶实施限制出口战略,然而国内少有对杜仲胶的开发利用研究。为解决杜仲胶与环氧树脂等的相容性,拓展其在防腐蚀领域的应用,本文开发了一种绿色的界面合成改性方法,将环氧基团引入杜仲胶分子链,解决了其与环氧树脂的相容性问题,同时解决了传统制备环氧化杜仲胶的方法使用大量有毒溶剂带来的环境污染问题;再将其作为一种纳米填料,用于改性环氧防腐涂层,研究改性后涂层的性能变化,并分析了其作用机理,具体包括以下两个部分:（1）界面法合成环氧化杜仲胶研究。利用杜仲胶分子链的端基亲水基团和杜仲胶固体的疏松多孔性,以去离子水替代有机溶剂作为分散剂,通过冰醋酸和双氧水原位生成过氧乙酸,在杜仲胶固体与水的相界面进行环氧化反应,使得杜仲胶分子链上的不饱和双键被环氧化,反应过后直接过滤可得到产物。通过调节反应时间以及双氧水、冰醋酸和杜仲胶的摩尔配比（η）,利用红外光谱和核磁共振技术研究不同条件下的环氧化程度。研究发现,随着时间的延长,醋酸用量的增加,环氧开环的副反应增加。当反应时间在6小时,η为0.6时,杜仲胶的环氧化程度最高。通过化学滴定测得环氧化杜仲胶的环氧值为0.120mol/100g树脂。（2）环氧化杜仲胶改性环氧防腐蚀涂层研究。上述制备的环氧化杜仲胶作为环氧涂料中的一种纳米填料,制备环氧化杜仲胶/环氧树脂复合涂层。通过交流阻抗法和中性盐雾实验研究不同环氧化杜仲胶添加量对环氧复合涂层的防腐蚀性能影响,研究结果表明,掺杂1%EEUG的环氧复合涂层具有最优的防腐蚀性能,如,在3.5%Na Cl中浸泡30天后复合涂层的低频阻抗值仍然在108Ωcm2以上;中性盐雾试验300小时后,金属基材基本没有观察到腐蚀现象的发生。通过热重-差示量热扫描仪联用、拉伸测试等分析其作用机理,发现掺杂环氧化杜仲胶能作为反应型纳米填料增强环氧涂层的交联密度,增强了复合涂层对电解质溶液的抗渗透性。
许成阳[5]（2020）在《吸气式内排屑CFRP钻削关键技术研究》文中研究指明碳纤维增强复合材料（Carbon Fiber Reinforced Plastics,CFRP）因具有优异的物理和力学性能而被广泛应用于航空航天领域。CFRP在飞机上的使用比例已成为衡量该飞行器先进与否的重要判定依据,更是一个国家国际竞争力是否强大的具体体现。CFRP零件在安装前一般都需要进行机械加工,其中最主要的是制孔加工,约占加工总量的一半以上。由于CFRP材料具有层间强度低、各向异性、硬度高和脆性大等特点,使其在制孔中存在以下问题:刀具易磨损、易产生制孔缺陷、产生的粉末状切屑不能及时有效排出,上述问题可能会导致生产效率低、零件成品率低,没有及时有效回收的切屑会危害工人的身体健康及影响刀具或机床的使用寿命。本文针对上述问题,提出一种新的钻削加工工艺系统—吸气式内排屑系统,并完成了排屑负压求解模型的建立（即排屑负压求解条件的研究）、钻削力预测模型的建立、内排屑系统搭建、系统用刀具设计等理论和实验内容的研究。具体内容如下:针对上文所述问题,本文首先给出了一种能在制孔加工时,将切屑实时有效排出的系统—吸气内排屑系统,并介绍了该系统的组成及工作原理;其次,以该系统能实时有效的排屑为目标,在完成切屑分类基础上,给出不同类型切削的形成机理及系统排屑负压计算用切屑大小的等效方法;以上述切削分析理论为基础,在等效分析系统中切屑运动状态的基础上,以气固两相流体力学中颗粒悬浮速度求解理论为基础,完成了系统能够实时有效的排出不同等效直径切屑所需负压求解模型的建立。基于实验所得数据集,以支持向量回归机理论为依据,建立了内排屑制孔加工时,刀具参数、切削参数和吸气参数与钻削力关系的预测模型。并设计求解算法对模型中的未知参数进行求解。最后,应用此模型预测上述参数对轴向力的影响规律,其可为后续进行内排屑系统用钻头的结构设计（如:峰角和后角）及系统加工用工艺参数（如:切削参数和吸气参数）的选择提供理论支持。针对吸气式内排屑系统的制孔质量要求和排屑效果要求,以钻削力预测模型和系统负压求解模型为理论依据,在分析钻头参数对钻削力大小及排屑效果影响规律的基础上,完成了系统用内排屑钻头的设计。针对钻头—刀柄—机床主轴之间的连接要求、刀柄的内排屑要求、系统排屑动力要求和切屑收集及密封要求,完成了带有内排屑流道的系统专用外转内排屑刀柄和切屑收集装置设计;并根据上述研究内容完成了系统用组件的制造及系统的搭建,其可为后续进行内排屑制孔加工实验研究提供基础。针对所搭建的吸气式内排屑系统,进行其与外排屑装置的对比实验,验证系统的实时排屑效果符合要求及排屑负压求解理论的正确性;以所搭建的吸气式内排屑系统为实验基础,进行钻头制孔质量对比实验研究,在验证内排屑钻头制孔质量符合要求的基础上,进一步完成了吸气参数和切削参数对制孔质量影响规律的研究;进行钻头磨损对比实验研究,在验证内排屑加工能有效的降低钻头各个位置磨损速度,提高钻头使用寿命的基础上,进一步完成了吸气参数和切削参数对钻头磨损速度及钻头磨损形貌影响的研究。上述研究内容可为后续进行吸气内排屑系统的优化及内排屑钻头的改进提供实验参照。
何圳[6]（2020）在《高耐磨聚氨酯超薄磨耗层设计与抗滑性能研究》文中认为抗滑磨耗层是一种能快速提高路面抗滑性能的预防性养护技术,本文针对聚氨酯类超薄磨耗层的抗滑性能和耐磨性能以及抗滑衰变规律进行系统性的研究。研究填料种类对聚氨酯物理性能的影响以及树脂用量、铺装工艺和防滑粒料的种类、粒径对超薄磨耗层抗滑性能的影响,采用国际摩擦指数IFI、回归拟合分析法和灰色关联分析法来评价其抗滑性能和耐磨性能,基于分子动力学技术对聚氨酯树脂与防滑粒料的界面相互作用进行研究。聚氨酯超薄磨耗层的耐磨性和抗滑能力主要靠聚氨酯树脂和防滑粒料以及功能性填料共同决定。因此,结合高耐磨的路用特性,合理选择聚氨酯胶结料的组成物质,然后再进行配方设计,制备出高强度的聚氨酯胶结料。针对聚氨酯抗拉伸强度低的缺点,选用了两种常见的填料为矿粉和纳米碳酸钙,将两种填料分别与聚氨酯树脂混合搅拌制模,通过测试其拉伸强度与断裂伸长率以及粘度,确定矿粉和纳米碳酸钙最佳掺量分别为20%和10%,综合比较后优选纳米碳酸钙作为填料进行进一步研究。选择金刚砂、陶瓷颗粒、玄武岩三种防滑粒料,对其基本物理和力学性能、胶结料用量以及铺装工艺进行研究,结果表明防滑粒料的基本性能指标均满足高速公路铺路材料的基本要求,胶结料最佳用量为1kg/m2,以及最佳铺装工艺为单层铺装法。采用加速加载仪器研究防滑粒料种类、粒径与聚氨酯超薄磨耗层的抗滑性能以及抗滑衰变规律关系,通过国际摩擦指数IFI(F60,Sp)对其抗滑性能评价,并采用拟合回归方法研究抗滑性能衰变规律,结果表明:聚氨酯超薄磨耗层抗滑性能随着防滑粒料粒径的增加而增大;同一粒径超薄磨耗层的抗滑性能大小为金刚砂>陶瓷颗粒>玄武岩;当磨耗次数从3万到18万次时,金刚砂磨耗层和陶瓷颗粒磨耗层的摩阻数F60降幅最小,表明这两个磨耗层均具有高耐磨特性。通过不同模型对聚氨酯超薄磨耗层抗滑性能衰变规律的拟合分析表明,对数模型=-?ln?（+）评价抗滑衰变规律更具有合理性和准确性,相关系数均在0.98以上,然后根据对数模型推测出金刚砂、陶瓷颗粒和玄武岩超薄磨耗层的最大寿命（标准荷载）分别为2750万次、2706万次和664万次。采用灰色关联分析方法分析防滑粒料的基本物理和力学性能与聚氨酯超薄磨耗层的抗滑性能相关指标(摩阻数F60)的关联度,确定了影响抗滑性能的关键因素为吸水率和磨耗值。基于分子动力学模拟技术,对聚氨酯树脂与防滑粒料之间的界面相互作用进行研究,结果表明:聚氨酯树脂软段最佳含量为50%时,与防滑粒料界面相互作用能最好,并且自由体积分数最小;金刚砂与聚氨酯树脂的界面相互作用能以及对聚氨酯树脂的吸附能力都要强于陶瓷颗粒。证实了与陶瓷颗粒相比,金刚砂超薄磨耗层的耐磨性能强、构造深度更小的结论。
王东奇[7]（2020）在《结构改性酚醛树脂基高耐磨蚀复合材料》文中指出高性能聚合物基复合材料因其高强度、高硬度、高可塑性以及低成本、低质量等独特的优点越来越被广泛应用。但是随着科学技术不断进步和人民生活需求日益提高,在很多严苛的工作环境下,聚合物基复合材料的性能与寿命仍存在不小的问题。比如工作在高磨损环境下的水泵泵体、搅拌机叶片、海洋工程中输送管道等零件,这些零件长期受到水、泥浆、砂料等介质冲蚀磨损[1],同时受到机械内部与设备零件之间的对磨磨损,致使材料性能损失严重至失灵,其寿命往往很短,有的仅有几个月。由于工业生产过程中不可避免的磨损问题的存在,导致设备关键零件使用周期短暂,需要频繁的维修更换,在给工业经济带来极大的损失的同时造成严重的资源浪费。因此性能更加出色的聚合物基耐磨蚀复合材料成为当下研究的热点之一。本文采用酚醛树脂作为聚合物基复合材料的基体树脂,碳化硅作为增强材料制备了酚醛树脂基高耐磨蚀复合材料。为了解决传统酚醛树脂的韧性差,耐热性不足的缺点,本文首先合成了两种耐热性与韧性优良的改性酚醛树脂,对比其性能择出最合适的改性树脂作为基体树脂制备高耐磨蚀复合材料,主要研究内容如下:（1）采用分子设计的方式,将改性剂对苯二甲基二甲醚与4,4’-二氯二苯砜引入苯酚结构中,将得到的改性酚与多聚甲醛通过加成缩合制备了对苯二甲基二甲醚改性酚醛树脂与4,4’-二氯二苯砜改性酚醛树脂,采用红外光谱、核磁氢谱验证了改性酚醛树脂的结构,并从耐热性能、耐老化性能、力学性能等方面对比了普通酚醛树脂、对苯二甲基二甲醚改性酚醛树脂与4,4’-二氯二苯砜改性酚醛树脂的性能特点,结果表明:对苯二甲基二甲醚改性酚醛树脂质量损失5%时的温度为366.37℃,4,4’-二氯二苯砜改性酚醛树脂的为364.52℃;对苯二甲基二甲醚改性酚醛树脂的热分解峰值温度为541.06℃,4,4’-二氯二苯砜改性酚醛树脂的为540.35℃;当改性剂对苯二甲基二甲醚用量为苯酚质量的20%时,改性酚醛树脂的负荷变形温度最高为236.4℃,改性剂4,4’-二氯二苯砜用量为苯酚质量的8%时,改性酚醛树脂的负荷变形温度最高为240℃;热老化96小时后,对苯二甲基二甲醚改性酚醛树脂的弯曲强度损失为23.6%,4,4’-二氯二苯砜改性酚醛树脂的为19.0%;对苯二甲基二甲醚改性酚醛树脂的冲击强度损失为30.00%,4,4’-二氯二苯砜改性酚醛树脂的为25.00%。综上数据对比选择兼具耐热性与韧性的4,4’-二氯二苯砜作为高耐磨蚀复合材料的基体树脂。（2）采用4,4’-二氯二苯砜改性酚醛树脂作为复合材料的基体树脂,碳化硅作为增强材料,添加固化剂、硅烷偶联剂、二硫化钼等制备了4,4’-二氯二苯砜改性酚醛树脂基耐磨蚀复合材料。对改性酚醛树脂基复合材料的拉伸强度、弯曲强度、压缩强度以及磨料冲蚀下磨损率等进行了测试,结果表明:当固化剂含量为10%时,复合材料的各项力学性能最高,拉伸强度为19.5MPa,弯曲强度为24.31MPa,压缩强度为60.37MPa,复合材料的磨损率最低为3.76mg/s;当KH550的含量为2.5%时,复合材料的各项力学性能最高:拉伸强度为25.14MPa,弯曲强度为31.50MPa,压缩强度为72.82MPa;同时耐磨蚀性能最优:磨损率最低为3.02mg/s;当二硫化钼的含量为3%时,复合材料磨损率最低为2.81mg/s。耐磨蚀性能最好。
蒋银红[8]（2020）在《CFRP内排屑式钻削切屑形成机理及刀具磨损研究》文中提出碳纤维增强树脂基复合材料（Carbon fiber reinforced polymer,CFRP）在众多轻量化材料中因具有比强度高、比刚性大等优点被广泛应用于航空航天、汽车制造等领域。CFRP层合板在与其他构件装配时,避免不了进行机械加工,其中以孔加工为主。但CFRP在普通钻削制孔加工过程中,易出现加工缺陷、刀具磨损严重、粉末状切屑回收效率低等一系列问题,严重影响制孔质量和加工效率。而对于特殊结构钻头和新制孔技术来说,钻削加工过程中的切削机理与刀具磨损形式存在差异,故本文基于内排屑钻削加工工艺,针对CFRP钻削过程中的加工机理和刀具磨损规律及失效形式进行研究和分析。论文的主要研究内容包括以下几个方面:（1）研究CFRP的钻削加工机理,分析不同纤维方向角下,钻头切削刃在不同锐度下的切屑形成过程,探究钻削加工过程中钻削力和钻削温度的产生机理与影响因素。（2）设计吸气式内排屑刀柄,搭建CFRP内排屑钻削加工实验平台,在一定钻削加工参数下,选择合理的钻头参数进行CFRP的刀具磨损实验研究,在实验过程中采集工件的钻削力、钻削温度以及刀具的磨损值,分析钻削加工过程中钻削力和钻削温度的变化规律。（3）运用极差分析法对实验数据进行分析,研究钻头直径、钻尖角和后角对钻削力、横刃宽度、切削刃钝圆半径和后刀面磨损带宽度的影响规律,提出实际钻削CFRP时最优的钻头参数选择方法。（4）研究CFRP内排屑钻削刀具磨损的问题,采用实验对比分析方法,研究内排屑和非内排屑加工工艺制孔时轴向力和刀具磨损的变化情况,在给出刀具磨损特征表示方法的基础上,通过对内排屑钻头的刀具磨损变化规律的研究,分析内排屑钻头的刀具磨损机理及失效形式。
周乐[9]（2019）在《钢桥面沥青铺装层使用状况评价及养护技术研究》文中进行了进一步梳理近年来,随着国家社会经济的蓬勃发展,交通运输行业也在迅速发展,新建的大跨径钢桥越来越多,钢桥面沥青铺装作为钢桥的重要组成部分,对于桥梁通道的正常运营具有决定性的作用,同时,从结构特性和铺装材料上都区别于常规路面铺装,对此方面的维护研究较少。那么如何对钢桥面沥青铺装的使用状况进行评定,提出相应的快速关键养护技术,成为急需解决的难题。本文通过对钢桥面铺装结构进行分类介绍,并全文针对钢桥面典型铺装结构浇注式（Guss Asphalt）+SMA（Stone Mastic Asphalt）的破坏形式进行了分类,分析其成因和破坏基理,提出该种铺装结构的使用状况评价的指标和标准,研究了钢桥面沥青铺装关键的养护维修方案。在此基础之上,结合钢桥面沥青铺装工程应用,为后期同类铺装体系养护形成评价与技术支持。具体研究如下:（1）在对钢桥面沥青铺装常见病害分析的基础之上,提出钢桥面沥青铺装使用状况评价的指标和标准,为运营期大桥钢桥面沥青铺装使用状况评价提供了理论依据;（2）针对常见病害研究开发了两项关键钢桥面铺装养护技术,即直投改性浇注式沥青修补技术和超固封层预防性养护技术;（3）在使用状况评价指标和各病害分类的基础上,针对各评价指标和对应的养护阙值提出对应的养护决策方法,同时对各种病害进行分析提出切实可行的处理方案;（4）结合钢桥面沥青铺装养护案列,提出针对钢桥面沥青铺装的养护维修方案,为指导大面积钢桥面沥青铺装评价和养护决策提供依据和参考。
王媛[10]（2019）在《PTFE纤维织物自润滑复合材料的制备与性能研究》文中进行了进一步梳理随着工业技术发展,更多复杂、恶劣的工作环境对轴承的润滑效果提出了更高的要求。聚四氟乙烯织物增强复合材料是一种新型的固体自润滑材料。PTFE纤维织物在保留了PTFE纤维良好的润滑特性的同时,与其它高强纤维进行混编具有较好的机械强度。因此,PTFE纤维织物复合材料作为关节轴承内外圈之间的润滑层材料,在航空、汽车等领域都具有广泛的应用。本文重点研究了聚四氟乙烯纤维织物增强复合材料的制备与性能。本实验的合成原料为聚四氟乙烯纤维与芳纶纤维,使用机器编织机将两种纤维混合编织在一起。纤维织物编织后,对部分编织物进行等离子体单面改性处理,用含量为50%的耐磨环氧粘接剂将织物粘接在金属基体上,使用摩擦磨损实验机对织物进行摩擦学性能研究,使用超景深显微镜对织物进行磨损宽度研究,并使用扫描电子显微镜观察材料表面的磨损形貌分析磨损机理。实验结果表明未处理的复合材料,施加载荷越大,PTFE成分含量越高摩擦系数越小最低可至0.2附近,而且摩擦曲线趋于平缓波动性小。而随着摩擦转速增加,材料的摩擦系数反而有明显上升,摩擦曲线不稳定随时间呈上升趋势。化学试剂改性处理后,在低摩擦载荷或高摩擦转速时,摩擦系数有明显下降。实验数据分析等离子体表面处理会保护PTFE膜,从而增强了PTFE转移膜与Kevlar纤维表面的结合。因此,转速增大后PTFE转移膜依然保持完整。表面处理增强了摩擦性能的稳定性。织物的磨损量随摩擦转速与摩擦载荷的上升而增加。在不同摩擦条件的长时间摩擦过后,低载低速摩擦的织物中大部分PTFE膜保持完整,Kevlar部分裸露但没有断裂,磨损方式为粘着磨损。随着摩擦载荷与转速的提高,PTFE膜逐渐破裂,越来越多的Kevlar纤维裸露出来并出现了断裂,此时织物的磨损方式变为磨粒磨损。
二、高耐磨环氧树脂的现状与发展（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、高耐磨环氧树脂的现状与发展（论文提纲范文）
（1）厚浆型环氧玻璃鳞片复合材料的耐磨防腐性能（论文提纲范文）
| 1 实验 |
| 1.1 材料 |
| 1.2 测试方法 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 耐磨性分析 |
| 2.2 防腐蚀性能分析 |
| 2.3 复合材料成分的优化 |
| 2.4 VOC含量的分析 |
| 3 结论 |
（2）碳纤维布增强聚丙烯复合板材力学性能的优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 1.3.1 研究方法 |
| 1.3.2 关键技术 |
| 2 试验方案 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 聚丙烯 |
| 2.1.2 碳纤维布 |
| 2.2 粘贴剂种类 |
| 2.2.1 环氧树脂 |
| 2.2.2 PP胶 |
| 2.3 试验设备 |
| 2.4 技术路线 |
| 3 碳纤维布增强聚丙烯拉伸性能研究 |
| 3.1 试件设计 |
| 3.1.1 粗糙度复合试件 |
| 3.1.2 胶层厚度复合试件 |
| 3.2 试件制备 |
| 3.2.1 不同粗糙度复合试件的制备 |
| 3.2.2 不同胶层厚度复合试件的制备 |
| 3.3 试验加载 |
| 3.3.1 粗糙度复合试件加载方案 |
| 3.3.2 胶层厚度复合试件加载方案 |
| 3.4 试验数据与分析 |
| 3.4.1 粗糙度影响碳纤维布增强聚丙烯试验数据与分析 |
| 3.4.2 胶层厚度影响碳纤维布增强聚丙烯试验数据与分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 碳纤维布增强聚丙烯板材的抗冲击性能研究 |
| 4.1 试件设计 |
| 4.2 试件制备 |
| 4.2.1 树脂粘贴工艺 |
| 4.2.2 树脂粘贴打孔工艺 |
| 4.2.3 PP胶粘贴工艺 |
| 4.2.4 混合粘贴工艺 |
| 4.3 试验加载 |
| 4.4 试验数据与分析 |
| 4.4.1 4J能量下不同粘贴工艺对聚丙烯板材抗冲击性能的影响 |
| 4.4.2 8J能量下不同粘贴工艺对聚丙烯板材抗冲击性能的影响 |
| 4.4.3 12J能量下不同粘贴工艺对聚丙烯板材抗冲击性能的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 本文研究工作的主要结论 |
| 5.2 不足与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
（3）摩擦联轴器用高承载、高耐磨摩擦副材料性能与组织的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 摩擦片材料的研究与发展 |
| 1.2.1 国内外摩擦材料的发展现状 |
| 1.2.2 摩擦片材料的选择 |
| 1.2.3 摩擦片的分类及制备方法 |
| 1.3 摩擦磨损理论 |
| 1.3.1 磨损的类型 |
| 1.3.2 影响摩擦磨损性能的因素 |
| 1.4 耐磨钢发展现状 |
| 1.4.1 国内耐磨钢研究现状 |
| 1.4.2 国外耐磨钢研究现状 |
| 1.5 合金元素对低合金耐磨钢性能的影响 |
| 1.6 本课题研究的主要内容 |
| 第二章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 热处理实验 |
| 2.3 金相组织观察 |
| 2.4 拉伸实验 |
| 2.5 X射线衍射物相测试 |
| 2.6 摩擦学实验 |
| 2.6.1 单个滑动摩擦磨损实验 |
| 2.6.2 配对滑动摩擦磨损实验 |
| 2.7 磨损性能检测与微观表征 |
| 2.7.1 表面硬度 |
| 2.7.2 超景深磨损轨迹观察 |
| 2.7.3 扫描电镜磨损形貌观察 |
| 第三章 材料组织对配对摩擦副滑动摩擦磨损性能的影响 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 选择配对基体 |
| 3.2.1 单个滑动摩擦条件下的摩擦系数 |
| 3.2.2 单个滑动摩擦条件下的磨损性能 |
| 3.3 38CrMoAl、42CrMo、65Mn的热处理 |
| 3.3.1 淬火态显微组织分析 |
| 3.3.2 力学性能及断口分析 |
| 3.4 同一载荷不同配对摩擦副的摩擦磨损性能 |
| 3.4.1 摩擦学性能分析 |
| 3.4.2 加工硬化性能 |
| 3.4.3 基体的磨损形貌及机理 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 载荷对三种配对材料滑动摩擦磨损性能的影响 |
| 4.1 载荷对42CrMo-65Mn配对滑动摩擦磨损性能的影响 |
| 4.1.1 载荷对其磨损性能的影响 |
| 4.1.2 载荷对其加工硬化性能的影响 |
| 4.1.3 载荷对其磨损形貌的影响 |
| 4.1.4 磨屑分析 |
| 4.2 载荷对38CrMoAl-65Mn配对滑动摩擦磨损性能的影响 |
| 4.2.1 载荷对其磨损性能的影响 |
| 4.2.2 载荷对其磨损形貌的影响 |
| 4.2.3 磨屑分析 |
| 4.3 载荷对65Mn-65Mn配对滑动摩擦磨损性能的影响 |
| 4.3.1 载荷对其磨损性能的影响 |
| 4.3.2 载荷对其磨损形貌的影响 |
| 4.3.3 磨屑分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 摩擦式安全联轴器试验装置 |
| 5.1 装置设计与计算 |
| 5.1.1 基本系统原理 |
| 5.1.2 摩擦系数的计算 |
| 5.1.3 预紧力计算 |
| 5.2 实验结果与分析 |
| 5.2.1 形变量、摩擦热对磨损性能的影响 |
| 5.2.2 形变量、摩擦热对摩擦系数的影响 |
| 5.2.3 磨损表面和氧化物分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间已发表的学术论文 |
（4）绿色方法合成环氧化杜仲胶及其复合环氧涂层防腐蚀性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 杜仲胶简介 |
| 1.1.1 杜仲胶提取方法介绍 |
| 1.1.2 杜仲胶应用研究进展 |
| 1.2 杜仲胶的环氧化改性 |
| 1.2.1 杜仲胶环氧化改性原理 |
| 1.2.2 环氧化杜仲胶的应用研究进展 |
| 1.3 环氧防腐涂层 |
| 1.3.1 引言 |
| 1.3.2 环氧防腐蚀涂层改性方法 |
| 1.3.2.1 微纳米填料改性环氧防腐蚀涂层 |
| 1.3.2.2 石墨烯等阻隔型材料改性防腐蚀涂层 |
| 1.3.2.3 聚合物改性环氧防腐蚀涂层 |
| 1.4 本课题研究意义、目标和内容 |
| 1.4.1 课题研究意义和目标 |
| 1.4.2 课题研究内容 |
| 第2章 界面法合成环氧化杜仲胶研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验原料及规格 |
| 2.2.2 界面法合成环氧化杜仲胶 |
| 2.2.3 环氧化杜仲胶环氧当量的测定 |
| 2.2.4 红外光谱测试 |
| 2.2.5 核磁共振氢谱测试 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 杜仲胶的表征 |
| 2.3.2 界面法合成环氧化杜仲胶的制备 |
| 2.3.3 界面法合成环氧化杜仲胶的条件探究 |
| 2.3.3.1 不同双氧水与双键摩尔配比(η)对环氧化程度影响 |
| 2.3.2.2 不同反应时间对环氧化程度影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 环氧化杜仲胶改性环氧防腐蚀涂层研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验原料及规格 |
| 3.2.2 EEUG/环氧树脂复合材料的制备 |
| 3.2.3 耐腐蚀性能测试样品的制备 |
| 3.2.4 腐蚀电化学测试 |
| 3.2.5 盐雾试验测试 |
| 3.2.6 涂层热性能分析 |
| 3.2.7 涂层综合基本性能测试 |
| 3.3 结果和讨论 |
| 3.3.1 环氧化杜仲胶涂层 |
| 3.3.2 环氧化杜仲胶与环氧树脂的相容性 |
| 3.3.3 EEUG/环氧复合涂层的表面形态研究 |
| 3.3.4 EEUG/环氧复合涂层的机械性能研究 |
| 3.3.5 EEUG/环氧复合涂层的热稳定性研究 |
| 3.3.6 涂层电化学分析 |
| 3.3.7 中性盐雾(NSS)测试 |
| 3.3.8 吸湿率测试 |
| 3.3.9 机理分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
| 致谢 |
（5）吸气式内排屑CFRP钻削关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源、研究目的及意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究的背景目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 CFRP钻削加工机理 |
| 1.2.2 CFRP制孔加工缺陷 |
| 1.2.3 CFRP制孔加工刀具 |
| 1.2.4 CFRP制孔加工仿真 |
| 1.2.5 气力输送仿真 |
| 1.2.6 常用切屑收集方法 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第2章 吸气式内排屑系统排屑条件研究 |
| 2.1 吸气式内排屑系统组成及工作原理 |
| 2.2 CFRP钻削加工切屑形成机理及等效方法研究 |
| 2.2.1 CFRP钻削加工切屑分类实验及切屑分类 |
| 2.2.2 CFRP钻削加工切屑形成机理 |
| 2.2.3 CFRP钻削加工切屑等效方法及影响因素研究 |
| 2.3 单切屑悬浮条件 |
| 2.4 切屑群悬浮速度及排屑负压 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 CFRP内排屑制孔加工钻削力预测模型研究 |
| 3.1 支持向量回归机理论 |
| 3.1.1 基于SVR的钻削力预测模型构建理论 |
| 3.1.2 核函数与损失函数 |
| 3.2 钻削力预测模型构建中的优化问题及求解算法 |
| 3.2.1 钻削力预测模型构建中的优化问题 |
| 3.2.2 钻削力预测模型构建中的求解算法 |
| 3.3 CFRP内排屑加工钻削力预测模型 |
| 3.3.1 实验分析 |
| 3.3.2 内排屑加工钻削力预测模型 |
| 3.4 CFRP内排屑加工轴向力的预测研究 |
| 3.4.1 切削参数对轴向力影响的预测 |
| 3.4.2 钻头参数对轴向力影响的预测 |
| 3.4.3 吸气参数对轴向力影响的预测 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 CFRP加工用内排屑钻头设计及系统搭建 |
| 4.1 内排屑钻头内流道结构设计 |
| 4.1.1 内排屑钻头内流道设计依据 |
| 4.1.2 钻头内流道优化仿真建模 |
| 4.1.3 钻头内流道结构的优化仿真 |
| 4.2 钻头内流道排屑效果仿真分析 |
| 4.2.1 钻头内流道排屑过程仿真分析 |
| 4.2.2 转速对排屑效果影响的仿真分析 |
| 4.3 内排屑钻头的钻尖结构设计 |
| 4.3.1 基于Abaqus仿真的钻尖优化设计 |
| 4.3.2 基于制孔质量的钻尖结构优化设计 |
| 4.4 吸气式内排屑系统搭建 |
| 4.4.1 外转内排屑刀柄 |
| 4.4.2 切屑收集装置 |
| 4.4.3 吸气式内排屑系统搭建 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 吸气式内排屑钻削加工实验研究 |
| 5.1 排屑效果对比实验研究 |
| 5.2 制孔质量对比实验研究 |
| 5.2.1 实验条件 |
| 5.2.2 制孔出口缺陷对比实验研究 |
| 5.2.3 制孔入口缺陷对比实验研究 |
| 5.2.4 孔壁表面质量对比实验研究 |
| 5.2.5 制孔圆度对比实验研究 |
| 5.2.6 吸屑负压对制孔缺陷的影响研究 |
| 5.3 钻头磨损对比实验研究 |
| 5.3.1 钻头磨损特征的定量表征方法及实验条件 |
| 5.3.2 切屑参数对钻头磨损影响的对比实验研究 |
| 5.3.3 横刃宽度变化的对比实验研究 |
| 5.3.4 切削刃钝圆半径变化的对比实验研究 |
| 5.4 内排屑钻头磨损形貌分析 |
| 5.4.1 后刀面磨损分析 |
| 5.4.2 横刃磨损分析 |
| 5.4.3 外圆转角磨损分析 |
| 5.4.4 内排屑钻头失效形式分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 攻读博士学位期间专利和科研项目 |
| 致谢 |
（6）高耐磨聚氨酯超薄磨耗层设计与抗滑性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究进展 |
| 1.2.1 沥青路面抗滑技术研究现状 |
| 1.2.2 树脂类超薄磨耗层研究现状 |
| 1.2.3 沥青路面抗滑性能衰变机理研究现状 |
| 1.3 研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线图 |
| 第二章 聚氨酯胶结料制备与性能研究 |
| 2.1 聚氨酯树脂基本性能研究 |
| 2.2 配方设计与聚氨酯胶结料制备 |
| 2.2.1 填料的基本物理性能测试 |
| 2.2.2 聚氨酯胶结料配方设计与制备 |
| 2.3 胶结料性能研究以及填料的选择 |
| 2.3.1 拉伸性能研究 |
| 2.3.2 粘度研究 |
| 2.3.3 填料的选择 |
| 2.4 施工和易性 |
| 2.5 聚氨酯胶结料其他性能检测结果 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 超薄磨耗层设计与抗滑性能研究 |
| 3.1 防滑粒料基本性能研究 |
| 3.2 抗滑与耐磨性能测试方法 |
| 3.2.1 抗滑性能测试方法 |
| 3.2.2 耐磨性能测试方法 |
| 3.3 加速加载试验研究 |
| 3.3.1 车辙板与超薄磨耗层的制作 |
| 3.3.2 胶结料用量研究 |
| 3.3.3 铺装工艺研究 |
| 3.3.4 相同材质不同粒径磨耗层的耐磨试验分析 |
| 3.3.5 相同粒径不同材质磨耗层的耐磨试验分析 |
| 3.4 抗滑性能评价和衰变规律研究 |
| 3.4.1 基于国际摩擦指数IFI分析磨耗层的抗滑性能 |
| 3.4.2 抗滑性能模型研究 |
| 3.4.3 灰色关联分析法 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 聚氨酯树脂与防滑粒料界面相互作用研究 |
| 4.1 聚氨酯树脂模型构建 |
| 4.1.1 构建模型所需材料 |
| 4.1.2 构建聚氨酯分子模型 |
| 4.2 界面模型构建及分子动力学模拟参数设置 |
| 4.3 界面相互作用研究 |
| 4.3.1 SiO_2-x%-PU体系 |
| 4.3.2 SiC-x%-PU体系 |
| 4.4 超薄磨耗层的耐磨性能与界面相互作用的关系 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 主要结论 |
| 5.2 建议与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论着及取得的科研成果 |
（7）结构改性酚醛树脂基高耐磨蚀复合材料（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 聚合物基复合材料简介 |
| 1.2 聚合物基高耐磨蚀复合材料简介 |
| 1.2.1 聚合物基高磨蚀复合材料原料 |
| 1.2.2 聚合物基耐磨蚀复合材料应用及研究现状 |
| 1.3 酚醛树脂及其复合材料 |
| 1.3.1 酚醛树脂简介 |
| 1.3.2 改性酚醛树脂性能及研究现状 |
| 1.3.3 酚醛树脂基复合材料应用现状 |
| 1.4 研究目的及内容 |
| 第二章 结构改性酚醛树脂 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 实验设备 |
| 2.3 实验方案 |
| 2.3.1 实验配方 |
| 2.3.2 改性苯酚的合成 |
| 2.3.3 改性酚醛的合成 |
| 2.3.4 酚醛树脂样条的制备 |
| 2.4 反应机理 |
| 2.4.1 对苯二甲基二甲醚改性酚醛树脂合成机理与反应方程式 |
| 2.4.2 4 ,4'-二氯二苯砜改性酚醛树脂合成机理与反应方程式 |
| 2.5 测试及表征方法 |
| 2.5.1 核磁共振波谱测试 |
| 2.5.2 红外光谱测试 |
| 2.5.3 热重(TG)测试 |
| 2.5.4 热变形温度测试 |
| 2.5.5 力学性能测试 |
| 2.6 结果与讨论 |
| 2.6.1 改性酚醛树脂结构表征 |
| 2.6.2 热重分析 |
| 2.6.3 热变形温度分析 |
| 2.6.4 改性酚醛树脂耐老化性能分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 改性酚醛树脂基高耐磨蚀复合材料 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 实验设备 |
| 3.3 实验方案 |
| 3.3.1 实验配方 |
| 3.3.2 4 ,4'-二氯二苯砜改性酚醛树脂基耐磨蚀复合材料的制备 |
| 3.4 测试及表征方法 |
| 3.5 结果与讨论 |
| 3.5.1 固化剂的用量对改性酚醛树脂基耐磨蚀复合材料的性能影响 |
| 3.5.2 KH550的用量对改性酚醛树脂基耐磨蚀复合材料的性能影响 |
| 3.5.3 扫描电镜分析 |
| 3.5.4 二硫化钼的用量对改性酚醛树脂基耐磨蚀复合材料的耐磨蚀性能影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 学术成果 |
（8）CFRP内排屑式钻削切屑形成机理及刀具磨损研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究背景与目的意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究背景 |
| 1.1.3 课题研究目的及意义 |
| 1.2 CFRP钻削加工的国内外研究现状 |
| 1.2.1 CFRP的切屑形成机理研究 |
| 1.2.2 CFRP的钻削力研究 |
| 1.2.3 CFRP的钻削温度研究 |
| 1.2.4 CFRP的钻削刀具磨损研究 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 CFRP钻削加工机理研究 |
| 2.1 CFRP切屑形成机理研究 |
| 2.1.1 纤维方向角定义 |
| 2.1.2 CFRP切屑形成过程分析 |
| 2.2 CFRP钻削力分析 |
| 2.2.1 钻削力的产生机理 |
| 2.2.2 钻削力的影响因素 |
| 2.3 CFRP钻削温度分析 |
| 2.3.1 钻削温度的产生机理 |
| 2.3.2 钻削温度的影响因素 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 CFRP内排屑钻削加工实验设计与分析 |
| 3.1 吸气式内排屑刀柄设计 |
| 3.1.1 刀柄设计的关键技术 |
| 3.1.2 刀柄的结构设计与工作原理 |
| 3.2 CFRP内排屑式钻削加工实验条件 |
| 3.2.1 实验材料和参数 |
| 3.2.2 内排屑钻削加工实验平台 |
| 3.3 正交实验设计与数据采集 |
| 3.3.1 正交实验设计与方案 |
| 3.3.2 实验数据采集与结果分析 |
| 3.4 CFRP钻削加工过程分析 |
| 3.4.1 钻削力的变化过程分析 |
| 3.4.2 钻削温度的变化过程分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 刀具参数对钻削力和刀具磨损的影响规律 |
| 4.1 刀具参数对钻削力的影响 |
| 4.1.1 钻头直径对钻削力的影响 |
| 4.1.2 钻尖角对钻削力的影响 |
| 4.1.3 后角对钻削力的影响 |
| 4.2 钻头参数对横刃宽度的影响 |
| 4.2.1 钻头直径对横刃宽度的影响 |
| 4.2.2 钻尖角对横刃宽度的影响 |
| 4.2.3 后角对横刃宽度的影响 |
| 4.3 钻头参数对切削刃钝圆半径的影响 |
| 4.3.1 钻头直径对切削刃钝圆半径的影响 |
| 4.3.2 钻尖角对切削刃钝圆半径的影响 |
| 4.3.3 后角对切削刃钝圆半径的影响 |
| 4.4 钻头参数对后刀面磨损带宽度的影响 |
| 4.4.1 钻头直径对后刀面磨损带宽度的影响 |
| 4.4.2 钻尖角对后刀面磨损带宽度的影响 |
| 4.4.3 后角对后刀面磨损带宽度的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 内排屑钻头的刀具磨损规律及失效形式分析 |
| 5.1 刀具磨损的表征方法 |
| 5.2 内外排屑钻头的刀具磨损实验对比分析 |
| 5.2.1 钻削力变化的对比分析 |
| 5.2.2 钻削温度变化的对比分析 |
| 5.2.3 横刃宽度变化的对比分析 |
| 5.2.4 切削刃钝圆半径变化的对比分析 |
| 5.2.5 后刀面磨损带宽度变化的对比分析 |
| 5.3 内排屑钻头的刀具磨损变化规律研究 |
| 5.3.1 横刃磨损的变化规律 |
| 5.3.2 后刀面磨损的变化规律 |
| 5.3.3 外缘转角磨损的变化规律 |
| 5.4 内排屑钻头的刀具磨损机理及失效形式分析 |
| 5.4.1 内排屑式刀具磨损机理分析 |
| 5.4.2 内排屑式刀具失效形式分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（9）钢桥面沥青铺装层使用状况评价及养护技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究 |
| 1.3 课题研究的内容及意义 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 1.3.3 研究线路 |
| 第二章 钢桥面沥青铺装层典型病害分析 |
| 2.1 钢桥面沥青铺装病害形式及特点 |
| 2.1.1 裂缝 |
| 2.1.2 车辙 |
| 2.1.3 脱层及推移 |
| 2.1.4 松散、掉粒、坑槽 |
| 2.1.5 鼓包 |
| 2.2 钢桥面铺装病害成因分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 钢桥面沥青铺装层使用状况评价体系研究 |
| 3.1 沥青铺装层铺装体系研究现状及存在的问题 |
| 3.1.1 现行规范评价指标 |
| 3.1.2 钢桥面沥青铺装层评价标准存在的问题 |
| 3.1.3 钢桥面沥青铺装层使用状况评价指标 |
| 3.2 钢桥面沥青铺装层使用状况评定体系研究 |
| 3.2.1 研究范围 |
| 3.2.2 研究方法 |
| 3.2.3 使用状况评价指标分析 |
| 3.3 钢桥面沥青铺装使用状况评价标准 |
| 3.4 养护决策 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 钢桥面沥青铺装层关键养护技术研究 |
| 4.1 直投改性浇注式沥青修补技术 |
| 4.1.1 直投型浇注式沥青开发 |
| 4.1.2 直投改性剂对沥青性能的影响规律 |
| 4.1.3 直投改性剂浇注式沥青混合料性能验证 |
| 4.1.4 小型移动式拌合设备开发 |
| 4.2 超固封层预防性养护技术 |
| 4.2.1 原材料 |
| 4.2.2 水性环氧改性乳化沥青的制备 |
| 4.2.3 水性环氧改性乳化沥青性能分析 |
| 4.2.4 凝胶特性 |
| 4.2.5 相结构分析 |
| 4.2.6 SCS超固封层配合比设计 |
| 4.2.7 SCS超固封层路用性能分析 |
| 4.2.8 SCS超固封层开放交通时间分析 |
| 4.2.9 SCS超固封层使用条件 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 钢桥面沥青铺装层养护措施 |
| 5.1 钢桥面沥青铺装层病害养护技术 |
| 5.1.1 裂缝养护技术 |
| 5.1.2 车辙养护技术 |
| 5.1.3 松散、掉粒、坑槽养护技术 |
| 5.1.4 脱层、推移养护技术 |
| 5.1.5 鼓包养护技术 |
| 5.2 本章小结 |
| 第六章 工程应用 |
| 6.1 项目概况 |
| 6.2 养护管理目的与工作原则 |
| 6.3 养护数据分析及使用状况评价 |
| 6.3.1 日常性养护 |
| 6.3.2 钢桥面沥青铺装病害处理 |
| 6.3.3 钢桥面沥青铺装使用性能检测 |
| 6.4 养护措施 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（10）PTFE纤维织物自润滑复合材料的制备与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 自润滑复合材料概述及研究现状 |
| 1.2.1 金属基自润滑材料 |
| 1.2.2 陶瓷基自润滑材料 |
| 1.2.3 高分子基自润滑材料 |
| 1.2.4 PTFE基织物型自润滑复合材料 |
| 1.3 PTFE及其复合材料摩擦磨损机理 |
| 1.3.1 纯PTFE摩擦磨损机理 |
| 1.3.2 PTFE织物增强复合材料摩擦磨损机理 |
| 1.3.3 试验条件对PTFE纤维织物复合材料摩擦性能的影响 |
| 1.3.4 PTFE纤维含量对PTFE纤维织物复合材料摩擦性能的影响 |
| 1.4 PTFE纤维织物表面处理 |
| 1.4.1 高温熔融改性 |
| 1.4.2 还原剂改性 |
| 1.4.3 等离子体处理改性 |
| 1.4.4 准分子激光改性 |
| 1.4.5 高能辐射改性 |
| 1.4.6 离子束注入改性 |
| 1.4.7 超声改性 |
| 1.5 研究内容 |
| 第2章 试验材料及研究方法 |
| 2.1 编织原料 |
| 2.2 研究方案 |
| 2.3 制备过程 |
| 2.3.1 纤维布编织 |
| 2.3.2 PTFE/Kevlar混合织物的等离子体表面处理 |
| 2.4 主要测试表征方法 |
| 2.4.1 显微观测分析 |
| 2.4.2 物相及成分分析 |
| 2.4.3 力学性能测试 |
| 2.4.4 摩擦试验 |
| 第3章 PTFE/Kevlar混合织物增强复合材料的制备 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 纤维结构分析 |
| 3.3 织物结构及织物中PTFE含量选择 |
| 3.3.1 织物结构 |
| 3.3.2 织物中PTFE含量 |
| 3.4 PTFE纤维织物摩擦试验 |
| 3.5 粘接剂的选择 |
| 3.6 等离子体表面处理 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 PTFE/Kevlar织物摩擦行为分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 摩擦载荷与摩擦转速对织物摩擦系数的影响 |
| 4.2.1 摩擦载荷对织物摩擦系数的影响 |
| 4.2.2 摩擦转速对织物摩擦系数的影响 |
| 4.3 PTFE含量对织物摩擦系数的影响 |
| 4.4 等离子体改性对改性织物摩擦系数的影响 |
| 4.4.1 摩擦载荷与摩擦转速对改性织物摩擦系数的影响 |
| 4.4.2 PTFE含量对改性织物摩擦系数的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 PTFE/Kevlar织物磨损行为分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 磨损量测定与分析 |
| 5.3 磨损表面分析 |
| 5.3.1 摩擦载荷对织物摩擦表面影响 |
| 5.3.2 摩擦转速对织物摩擦表面影响 |
| 5.4 长时间摩擦下的织物摩擦磨损行为 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、高耐磨环氧树脂的现状与发展（论文参考文献）
- [1]厚浆型环氧玻璃鳞片复合材料的耐磨防腐性能[J]. 张瑞珠,李炎炎,冯家赫,崔翔程. 电镀与涂饰, 2021(24)
- [2]碳纤维布增强聚丙烯复合板材力学性能的优化研究[D]. 黄彩飞. 西南科技大学, 2021(08)
- [3]摩擦联轴器用高承载、高耐磨摩擦副材料性能与组织的研究[D]. 刘肖肖. 太原科技大学, 2021(01)
- [4]绿色方法合成环氧化杜仲胶及其复合环氧涂层防腐蚀性能研究[D]. 陈博. 湖南大学, 2020(07)
- [5]吸气式内排屑CFRP钻削关键技术研究[D]. 许成阳. 哈尔滨理工大学, 2020(01)
- [6]高耐磨聚氨酯超薄磨耗层设计与抗滑性能研究[D]. 何圳. 重庆交通大学, 2020(01)
- [7]结构改性酚醛树脂基高耐磨蚀复合材料[D]. 王东奇. 沈阳化工大学, 2020(02)
- [8]CFRP内排屑式钻削切屑形成机理及刀具磨损研究[D]. 蒋银红. 哈尔滨理工大学, 2020
- [9]钢桥面沥青铺装层使用状况评价及养护技术研究[D]. 周乐. 重庆交通大学, 2019(05)
- [10]PTFE纤维织物自润滑复合材料的制备与性能研究[D]. 王媛. 哈尔滨工业大学, 2019(02)