一、煤矿专用函数库的二次开发（论文文献综述）
周立轩[1]（2021）在《直廓环面蜗杆的三维建模及数控加工研究》文中指出直廓环面蜗杆传动是一种性能优良的蜗杆传动,具有承载能力大、使用寿命长、传动效率高等优点。在啮合时同时进入啮合的齿数较多,瞬时接触线分布有利于形成动压油膜,且诱导法曲率较小,在冶金、矿山、船舶、水利、军工等领域有广泛应用。但蜗杆齿面加工需要改造机床或购置专用机床、制造专用工装和刀具,加工生产率也很低,限制了其大范围普及。在对其齿面三维建模基础上,利用通用数控机床完成蜗杆齿面加工,对实现直廓环面蜗杆低成本、快捷高效生产具有重要意义。本文根据直廓环面蜗杆的成形原理,利用齿轮啮合理论,推导出直廓环面蜗杆双侧齿面方程。将蜗轮副和刀具参数代入齿面方程,得到四条空间螺旋线方程,在Matlab软件中编程将四条螺旋线可视化,并保存螺旋线空间坐标,将螺旋线导入Solidworks,以此为引导线扫描切除得出蜗杆齿面三维实体模型。通过编程,实现了直廓环面蜗杆参数化建模。具体过程如下:编写代码实现Visual Basic6.0与Matlab间的数据传输,设计人机交互界面,对直廓环面蜗杆建模过程宏录制,修改并调试宏文件代码,编写直廓环面蜗杆齿面的三维实体建模软件。利用该软件,用户输入对应参数,即可自动生成相应直廓环面蜗杆模型。模型考虑了诸如蜗杆齿厚分配、啮合侧隙等实际生产要素,可以直接导入数控机床进行加工。根据直廓环面蜗杆齿面三维实体,通过Mastercam仿真分析加工过程,在三轴立式数控加工中心加第四轴组成的数控机床上中生产出实际产品。本文完成了直廓环面蜗杆的实体建模和数控加工流程,无需改造机床和购买专用机床、制造工装和刀具,大大降低了直廓环面蜗杆加工成本,显着提高了直廓环面蜗杆的生产效率。
谢任兵[2]（2020）在《基于Creo二次开发的线缆模型参数化建模研究》文中进行了进一步梳理随着信息与通信技术行业的快速发展,对线缆的信息传输性能、产品质量等要求越来越高,利用计算机软件预先对其进行三维建模并进行性能仿真,对于线缆的设计生产过程来说至关重要。而使用CAD软件的传统手动建模方式存在设计效率低、周期长、对设计人员技术要求高且难以保证线缆建模质量等问题。为此,很有必要利用二次开发技术为企业开发定制化功能模块。本文根据D企业的实际线缆建模需求,基于Creo5.0软件的二次开发工具Creo/TOOLKIT和Visual Studio 2015平台进行同轴线缆的参数化建模研究。本次课题以设计人员能在Creo5.0中一键获得所需要的线缆模型为目标,主要进行了以下内容的研究:（1）研究了线缆参数化建模系统的标准化设计方法,结合企业实际需求,将标准化设计思想进行应用,为企业在Creo软件中开发出线缆建模专用功能模块。（2）研究了利用二次开发库Creo/TOOLKIT实现Creo特定建模功能的具体方法,包括菜单的建立、各种基准特征的建立、一般实体特征的建立、模型的装配等具体功能的程序化实现过程。（3）研究了Creo UI Editor提供的UI界面设计方法,包括UI对话框资源文件的编写方式以及相关控件的操作函数使用方法。（4）研究了同轴线缆的统一标准化建模方式,结合模块化的程序设计思想,利用线缆同轴中心线特征进行各结构层的程序化建模:单（多）芯内导体、镀层、绝缘层、纵（绕）包、编织体等。（5）进行了集三维软件与仿真软件的二次开发于一体的初步研究,以实现线缆三维建模、性能仿真的同步执行。
王冠千[3]（2019）在《基于测量数据的狭长箱体参数化设计及NC编程模块开发》文中研究表明复合材料狭长箱体是防空武器的重要装备,其毛坯采用人工铺设和缠绕成型,成型误差大,导致狭长箱体上的环筋必须经过修磨才能与标准纵筋装配。目前,大多通过人工方式对箱体进行打磨加工,质量不稳定,效率低,且粉尘污染严重。针对具备不同环筋尺寸的狭长箱体实现柔性自动化加工要求,本文基于Windows环境,在UG平台上,通过UG/Open二次开发工具开发出了一套具有参数化建模、装配仿真、NC自动编程功能的狭长箱体自动化加工模块,并根据模块需求,使用Access数据管理系统建立了数据库,如装配位置信息库、测量数据库等。模块将全部的建模命令、工艺参数、NC编程知识以及数据库调用方法等嵌入至API函数编制的程序中,减少复杂的交互式参数设置工作,提高了狭长箱体的加工效率和自动化水平。论文的主要工作与成果概括如下:（1）分析了多种参数化设计方法的利弊,结合狭长箱体结构特点,提出了狭长箱体整体参数化设计方案。开发了狭长箱体参数化设计子模块,使操作人员可以快速实现基于测量数据的箱体与环筋参数化建模。（2）对虚拟装配技术进行了研究,开发出狭长箱体纵-环筋装配检验子模块,实现了纵筋自动装配、干涉体自动提取功能。（3）研究并分析了狭长箱体的加工工艺,开发了狭长箱体NC自动编程子模块。该模块采用可变轴轮廓铣模式计算刀具轨迹,生成刀具位置源文件。编写了四轴单摆头龙门铣床的后处理程序,利用集成调用方式对源文件进行处理,生成数控机床可识别的NC代码。（4）基于VERICUT仿真平台,搭建了四轴单摆头龙门铣床加工环境,实现了狭长箱体环筋的虚拟机床仿真加工。研究了环筋边缘加工进给速率的优化方法,自动对代码中的进给速率进行了优化。加工结果显示,可以在保证箱体加工质量前提下提高狭长箱体的NC编程效率。论文的研究成果已通过企业的检验与测试,可以应用于实际狭长箱体的制造。
李胜玺[4]（2016）在《基于CATIA的带式输送机传动滚筒有限元分析与二次开发》文中研究表明带式输送机在散料搬运行业中有着无可替代的地位。传动滚筒作为带式输送机重要的零部件,关乎到带式输送机能否正常运行。因此,对滚筒结构和受力分析的研究越来越受到业内技术人员的高度关注。随着计算机技术的发展和有限元理论的日趋成熟,有限元分析逐渐成为机械设计领域的一个新的重要的方法;同时,对大型CAD/CAE/CAM一体化软件进行二次开发,开发出一套关于滚筒分析的专业性软件,使设计者的设计效率大大提高,因此对滚筒设计具有较高的实用价值。首先对国内外传动滚筒和二次开发的研究现状、发展状况进行了综合论述,其次对滚筒的结构形式、传动原理、受力分析和失效形式等做了深入的探讨,并推导出传动滚筒所受面压力沿不同方向的分布规律和计算公式;随后又具体介绍了滚筒的一般设计计算方法;接着以滚筒径向载荷沿轴向均匀分布为前提条件,采用一种分区域离散载荷方法,针对某一矿用带式输送机,把其传动滚筒受载面分为若干部分,并对传动滚筒不同工作面内所受载荷进行模拟计算,得出传动滚筒不同工作面内的径向压力值和压强值。然后以该滚筒尺寸为基础,在CATIA中建立两种结构的滚筒简化模型,对滚筒进行静态分析、模态分析和谐响应分析;通过静态分析,得出滚筒最大应力和位移及其产生位置,同时得出了铸焊结构优于焊接结构的结论;对铸焊滚筒进行模态分析得出了传动滚筒前6阶的固有频率和相应幅值;通过谐响应分析揭示了低频段谐波载荷对传动滚筒受力的影响。最后,针对某一带式输送机,详细分析了两种不同启动工况下滚筒的动态特性,得到了输送机启动过程中传动滚筒瞬时最大应力应变值、发生部位及发生时刻;上述分析对传动滚筒的设计与优化具有指导意义。本文以Visual Basic 6.0为开发工具、对CATIA进行了二次开发并设计出一套完整的参数化界面,可实现滚筒模型自动生成与参数化有限元分析,简化了设计过程,提高了设计效率,丰富了滚筒的设计形式。
任占营[5]（2016）在《露天矿爆破智能设计与模拟优化系统研发与应用研究》文中提出黑岱沟露天煤矿是我国超大型露天煤矿,现年产能已突破3000万吨。随着生产规模的快速提升,各生产环节均感到了前所未有的压力,生产效率和工程质量的提高与现有生产技术条件不足的矛盾日益突出。为保质保量完成生产任务,改善、提高现有生产技术条件成为迫切需要解决的首要任务。而爆破作为岩石剥离的首个环节,其爆破效果的好坏直接影响后续采装、运输的效率,因此爆破设计技术需要做进一步改进、优化。长期以来,国内绝大数露天矿没有专业设计软件,依靠CAD软件制图,WORD软件编辑,加之地质信息查看极其不方便,炮区岩石性质基本靠经验判断,导致爆破设计工作效率低下、设计不精细,从源头制约着爆破质量的进一步提高。2006年以来,黑岱沟露天煤矿租用奥瑞凯公司的Shotplus软件作为爆破设计平台,但囿于该系统的业务流程与我国矿山实际工作流程匹配程度不高,且爆破设计技术人员提出的新功能需求无法得到满足与提升。针对目前露天煤矿爆破设计中存在的技术落后、效率低下、功能不完备、灵活性差等问题,从2008年开始,借助“十一五”国家高技术研究发展计划（863计划）资助项目（2007AA06Z131）支持,经过近五年的努力,笔者成功研发了“露天矿爆破智能设计与模拟优化系统”,主要包括:矿用三维图形处理平台、地质地形信息管理系统、爆破智能设计系统、抛掷爆破爆堆形态模拟系统和数据接口等。1.立足露天煤矿台阶深孔爆破设计的现实需求,摈弃AutoCAD面向对象型API模型进行二次开发的传统做法,采用三维显示技术从底层研究,开发了具有独立自主知识产权的露天煤矿通用三维图形处理系统,为实现爆破设计智能化、可视化与科学化提供了三维图形处理平台。该图形平台主要实现全三维条件下图形的绘制、编辑和显示功能:实现在三维空间下绘制基本设计图形单元,如点、线（直线与曲线）、形（多边形与文字）等;绘制爆破设计专用图元,如炮孔孔迹、设计连线、坡顶（底）线、坡面、煤顶（底）板等;实现在三维视图下查看各种投影图,如俯东西（南北）向俯视、东北-西南（西北-东南）向俯视等,以及手动设置任意角度的投影功能;实现三维空间内任意平移及旋转图形功能;实现在三维视图下任意缩放、查看图形全局及局部细节。2.针对矿山岩体非均质、不连续以及信息的不完整性,形成实时地质地形条件下的矿山爆破工程设计与爆破效果预测的数字化信息管理系统,实现对地质勘探时期的钻孔信息、地形等值线信息以及采矿生产过程中揭露的地质状况进行现场写实和素描,为爆破设计与施工组织提供重要参考依据,确保矿山生产爆破的高效与安全。该系统实现了地质地形信息数据库和图形库之间的实时动态更新,可以方便高效的将地质钻孔数据（如矿岩种类、物理力学性质和地质结构特征参数等）、采场现场实际测量数据（如制定区域内矿岩的地质属性参数和采场地表实测点坐标数据以及新剥露地质属性参数等）直接导入系统数据库中;在爆破智能设计过程中能对给定爆破设计区域内的地质地层属性参数进行自动查询、识别和计算处理;根据设计者的需求,提供地质属性自动查询与对比参考。3.基于地质地形信息管理系统提供的实时数据支撑,开发了台阶深孔爆破计算机智能设计子系统,实现岩石定向断裂爆破及矿山生产爆破的参数智能化选取、爆区的（抛掷、预裂、加密）布孔设计、装药结构设计、起爆网络（连线）设计、爆破参数影响系数分析与反馈调整、爆破过程模拟以及消耗火工品计算等功能;自动输出爆破方案的各种图表,如:布孔图、孔长图、等时线图、起爆网络图、装药结构图、岩石初始移动方向图、装药量计算表和设计说明书等施工组织文档等,极大的提高了爆破设计的可靠性和准确性,极大的提高了工作效率,基本达到实用化水平。4.围绕露天煤矿抛掷爆破设计的实际需求,开发了抛掷爆破爆堆形态模拟系统,模拟抛掷爆破设计区域的爆堆形态和抛掷率、松散系数等爆破参数,实现与实际爆破起爆顺序时间间隔相对应的模拟起爆过程,显示不同装药结构、起爆点和连线方式,显示不同爆破方案模拟起爆后所产生的不同位置的爆堆形状剖面图及炮区后冲和侧冲情况;同时通过调整模拟效果不理想的参数,反馈调整爆破设计参数,以达到矿山爆破设计优化的目的。5.围绕各个子系统之间数据交换的实际需求,开发了与外部数据连接的数据接口系统,软件的数据库采用access数据库,爆破基础数据可以直接从txt/xls文件中读取并导入至数据库中;数据库中的爆破设计数据和爆破结果统计数据可以导出到word文档或excel表格中,方便查看和编辑。软件与目前矿山最常用的绘图软件autocad实现对接,可实现图形数据的相互转化与显示功能;图片以jpg格式保存,普通的图像软件都可以打开、打印。黑岱沟露天矿实际工程应用表明,“露天矿爆破智能设计与模拟优化系统”的建立与应用,可以大大提高抛掷爆破设计质量和爆破效果,充分发挥拉斗铲倒堆剥离工艺效能,大幅度提高生产效率。该项技术研究成果基本达到国际先进和国内领先水平,形成以拉斗铲倒堆工艺为主的综合开采工艺设计理论、设计方法和关键技术,填补我国露天采煤领域的一项空白,大幅度提高露天煤矿爆破设计与爆破效果模拟优化的智能化水平;对进一步促进矿山信息分析与应用、矿山地质勘察与管理、矿山生产设计、评估与监控、矿山工程模拟与决策等方面的应用,对实现矿山数字化有深远的意义;可以在交通、建筑、水电、能源等领域的爆破工程中推广应用,有利于促进我国资源开发的顺利进行,进而对我国国民经济的持续、稳健的发展作出贡献,必将产生良好的经济效益和社会效益。
王旭,金成哲,王文凯,王冬旭[6]（2015）在《铣刀参数化设计研究现状及其应用》文中指出随着我国科学技术的快速发展,我国机械加工技术也处于高速发展过程中,当前的机械加工技术以一种新的视野、新的方向不断取得发展进步,机械加工技术以其独特的高转速、小切深等优势不断应用于机械设计和加工改造过程中。在我国高速切削工序开展过程中,发挥着重要优势,同时优于在机床加工时,其加工速度运行非常快、振动频率小,因此给整个加工系统都带来了很好的稳固效果,对于以往刀具磨损严重的情况得到了有效的改善,利用铣刀参数化设计方法来设计铣刀可以大大提高设计效率,因此在发展过程中得到了快速的发展和应用。下面本文就简述典型铣刀的分类,对其参数化设计过程中经常利用的设计方式,进一步对其每一个参数设置过程进行详细的分析介绍,从而对其参数设计过程中经常使用的CAD软件及其应用实例进行分析探讨。
张首正[7]（2014）在《基于VBA的矿山设备布置图系统设计与实现》文中研究指明论文设计开发了一套矿山设备布置图系统，课题来源于生产实际，针对某矿山设备管理需求进行研究开发。课题对矿山企业的设备管理实际需求进行评估、确认，并结合该矿山企业的设备管理现状，利用AutoCAD二次开发技术，以AutoCAD集成开发环境VBA作为开发平台，SQL Server2000作为后台数据库，通过ActiveX Data Objects提供的数据库编程模型访问和操作数据源，最后为矿山企业设计开发了基于客户机/服务器（C/S）模式的系统。课题在研究开发“基于VBA的矿山设备布置图系统”过程中，仔细分析确定了开发工具与设计方案，验证了设计方案的可行性，并对方案进行对比论证，在解决系统开发关键难题的基础之上完成了系统的主要模块及其功能。系统包括设备巷道布置图加载、设备图块库管理、设备图块放置功能、设备图块与后台数据链接、设备数据更新管理、巷道设备数据统计等模块。研究提出了以CAD二次开发方式建立动态可视化设备定位、设备信息展示、统计管理的有效解决方案。本系统加载本矿山企业实际CAD巷道图，用户在巷道图基础上布置标准设备图块，这种操作方式对用户来说熟悉且便捷；在CAD中设计友好的交互窗口，建立CAD图块对象与远程数据库中记录的一一对应，将设备信息与设备的位置信息结合起来，并能够在CAD巷道图中可视化展现出来，增加了友好性和直观性；设备状态信息模块不仅能够单个显示设备信息状态，更能同时展示多个设备的信息情况，系统中功能快捷键的设置也更增加了软件操作友好性；设备巷道信息统计模块能够统计当前巷道图中设备的整体情况，便于设备有效管理。系统在设备管理与设备位置状态显示上给出了很好的解决方案，符合企业实际使用要求。该系统能够利用现有的资源，在AutoCAD中开发了设备信息与设备地理位置状态的综合管理系统，具有一定的创新性和使用价值。
张晔[8]（2014）在《刮板输送机数字化设计系统研究》文中研究说明随着综采技术的发展,刮板输送机作为矿井运输的核心设备,呈现出产品系列多样化,结构功能复杂化等特点。通过借鉴和吸收国外先进设计理念,极大提升了刮板输送机的研制与开发能力,但因设计过程多以人工计算分析为主,尚存在设计效率低下,重复设计等弊端。针对上述弊端,以国内某矿山机器生产企业设计的某型号刮板输送机为对象,将现代设计理论和知识工程理论引入现有刮板输送机研发过程中,完成了刮板输送机数字化设计系统开发,具体工作如下:对刮板输送机传统设计流程及方法进行总结研究,并集成到计算机应用程序中用于新产品开发。对刮板输送机关键零部件进行结构强度等有限元分析,将分析过程及数据进行整合,辅助设计人员有效利用CAE数据。在UG中建立刮板输送机零部件参数化模型,通过自下而上装配得到整机数字样机,对关键零部件参数化设计,可快速准确完成零部件的修改和二次建模工作。对设计中涉及的知识、实例等建立知识库,通过人机交互界面实现数据、参数的快速存取、浏览和查询功能,设计知识和经验等资源共享。建立系统帮助文件,辅助设计人员快速掌握系统使用方法,提高设计效率。以现代设计理论和知识工程理论为背景,充分利用矿山工程技术、数据库技术、CAD/CAE二次开发技术和知识工程技术等手段,以UG/NX 7.5为平台,以VS 2010的微软基础类（MFC）和NX/Open API程序作为开发工具,结合SQL Server数据库,开发了集概念设计、参数化设计、CAE分析、知识管理于一体的刮板输送机数字化设计系统。该设计系统可帮助提高刮板输送机的设计效率,降低生产成本,缩短开发周期,促进应用企业知识创新,改善设计环境,提升产品在市场上的竞争能力;同时,可以促进应用企业CAD/CAE技术的建立和发展,加速应用企业刮板输送机的技术改造。
魏健[9]（2012）在《专用夹具辅助设计系统的研究与开发》文中进行了进一步梳理目前，专用夹具在机械制造行业中有着举足轻重的作用，专用夹具设计的好坏直接影响着产品的加工质量和生产效率。但专用夹具一般都是由成千上百个零件所组成，在进行专用夹具设计和实际装配的过程中，存在大量的设计错误与返工，这降低了专用夹具的设计效率，增加了设计周期。针对这一问题，本文采用计算机辅助夹具设计技术，以Pro/ENGINEER为开发平台，结合Pro/ENGINEER自带的二次开发工具Pro/TOOLKIT和族表（Family Table），利用Visual Studio2003编程平台，开发了专用夹具辅助设计系统。本文首先进行了汽缸体左右面铣削加工工序专用夹具的设计，目的是为专用夹具辅助设计系统的应用提供工程实例基础。通过研究Pro/ENGINEER自带的二次开发工具Pro/TOOLKIT，清楚其工作模式、二次开发的基本过程、对象和动作、对象句柄、程序结构、广义字符串。这为专用夹具辅助设计系统的开发奠定了理论基础。开发了由参数化设计子系统和零件库子系统组成的专用夹具辅助设计系统。通过对参数化设计系统和零件库系统功能的分析，依据Pro/TOOLKIT特点和Visual Studio2003编程风格，制作了参数化设计系统和零件库系统的菜单，并定制了参数化设计系统和零件库系统对话框界面。利用族表对专用夹具的一些非线性零件进行了建模，建立了零件库，并使用程序实现了参数化设计系统和零件库系统的功能，最后完成了参数化设计系统与零件库系统的合并，开发了专用夹具辅助设计系统。结合工程实例，应用专用夹具辅助设计系统对专用夹具进行虚拟装配，并制作了虚拟装配过程动画。
黄国宝[10]（2012）在《喷管铣槽加工设备软件系统研究与开发》文中认为喷管冷却通道的铣槽加工是大型液体火箭发动机制造中的关键工序,现有的铣槽设备加工速度慢、精度低,研究一种可实现喷管铣槽加工的新型、高效、高精度加工设备,对保证我国航天发动机的制造能力和质量具有重要意义。在对当前喷管铣槽加工设备及加工工艺进行系统分析的基础上,针对早期系统软件数据自动集成度差、效率低的缺陷,结合新的铣槽设备,设计了新的铣槽设备系统软件,该软件具有对数据手动/自动、单一/批量多种操作的功能。统一了喷管铣槽设备的各个坐标系；添加了采样原始数据的误差评定与修改功能；根据修改后的数据,重建了工件曲面；利用法向方法,完成了铣槽和清根刀位轨迹的规划,实现了软件系统算法的改良。研究了FANUC数控系统的二次开发技术。基于FANUC310i开放式数控系统,利用Visual C++6.0编程工具,结合GE-FANUC公司开发的FOCAS2函数库,开发了系统软件内核与界面。本文开发的软件系统,实现了自动测量与加工,能够自由与CNC和PMC进行通讯,可应用于不同型号直槽喷管的采样、监控、误差修正、曲面重建和加工程序的自动生成。生产实践表明,应用本文研究成果的新一代喷管铣槽加工装备的加工精度、效率和可靠性均得到大幅度提升。
二、煤矿专用函数库的二次开发（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、煤矿专用函数库的二次开发（论文提纲范文）
（1）直廓环面蜗杆的三维建模及数控加工研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 引言 |
| 1.1 直廓环面蜗杆的特点及应用 |
| 1.2 直廓环面蜗杆的国内外发展现状 |
| 1.2.1 环面蜗杆副国外发展概况 |
| 1.2.2 直廓环面蜗杆副国内发展概况 |
| 1.2.3 空间啮合原理及其应用 |
| 1.2.4 环面蜗杆副研究现状 |
| 1.2.5 齿轮传动数控加工方法现状 |
| 1.3 论文的选题背景和意义 |
| 1.4 论文的主要内容和工作 |
| 第2章 直廓环面蜗杆齿面方程建立 |
| 2.1 坐标变换与变换矩阵 |
| 2.2 曲面微分几何的简明知识 |
| 2.3 两坐标系的相对运动速度 |
| 2.4 齿廓啮合的基本定理 |
| 2.5 求解直廓环面蜗杆齿面方程 |
| 2.5.1 坐标系的建立 |
| 2.5.2 构建旋转矩阵 |
| 2.5.3 齿面方程的推导 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 直廓环面蜗杆三维建模 |
| 3.1 直廓环面蜗杆建模参数选择 |
| 3.2 空间引导线的可视化 |
| 3.3 直廓环面蜗杆三维建模过程 |
| 3.3.1 三维建模软件介绍 |
| 3.3.2 蜗杆造型过程 |
| 3.3.3 验证模型 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 直廓环面蜗杆参数化设计及软件二次开发 |
| 4.1 CAD技术的特点及应用 |
| 4.2 Solidworks二次开发基础介绍 |
| 4.3 二次开发工具软件VB6.0 介绍 |
| 4.4 VB6.0对Solidworks二次开发基本思路 |
| 4.5 VB6.0 软件GUI图像设计及语句基础 |
| 4.6 Matlab调用方法基础 |
| 4.7 VB6.0 自动建模代码编写 |
| 4.7.1 引用Solidworks类型库文件 |
| 4.7.2 Solidworks宏文件录制 |
| 4.7.3 宏文件二次开发VB主程序编写 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 直廓环面蜗杆的数控加工 |
| 5.1 加工蜗杆数控机床及软件介绍 |
| 5.1.1 加工中心刚性结构介绍 |
| 5.1.2 HV/MRNC机型的特性 |
| 5.1.3 数控加工软件介绍 |
| 5.2 加工中心刀具介绍 |
| 5.3 数控加工过程 |
| 5.3.1 数控加工整体思路 |
| 5.3.2 直廓环面蜗杆数控加工的仿真模拟 |
| 5.3.3 直廓环面蜗杆数控生产过程 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 论文主要内容总结 |
| 6.2 文中的创新点 |
| 6.3 对未来工作的展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（2）基于Creo二次开发的线缆模型参数化建模研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 Creo二次开发技术 |
| 2.1 Creo软件二次开发技术 |
| 2.2 Creo二次开发主要工具简介 |
| 2.3 Creo/TOOLKIT基础知识 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于Creo的线缆参数化建模系统总体设计 |
| 3.1 线缆参数化建模系统设计目标 |
| 3.2 线缆参数化建模系统设计原则 |
| 3.3 系统标准化设计原理及思路 |
| 3.4 系统主要模块组成 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于Creo的线缆参数化建模软件开发 |
| 4.1 线缆参数化建模系统开发具体步骤 |
| 4.2 主菜单的开发 |
| 4.3 模块化开发用二次封装函数设计 |
| 4.4 线缆各结构层的参数化开发 |
| 4.5 模型装配 |
| 4.6 UI界面设计 |
| 4.7 系统其它设计模块 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 基于Creo的线缆参数化建模系统的应用 |
| 5.1 系统功能的实现 |
| 5.2 不同程序化建模实现方式及其对比 |
| 5.3 软件系统测试结果 |
| 5.4 跨三维建模软件及仿真软件平台的搭建 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）基于测量数据的狭长箱体参数化设计及NC编程模块开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的来源与研究意义 |
| 1.2 国内外相关技术的研究发展及其应用现状 |
| 1.2.1 参数化技术的发展与应用 |
| 1.2.2 虚拟装配技术的发展与应用 |
| 1.2.3 加工仿真技术的发展与应用 |
| 1.3 本文主要研究工作 |
| 1.4 论文主要章节安排 |
| 第二章 狭长箱体参数化设计与NC编程模块总体规划 |
| 2.1 狭长箱体加工方案与测量数据处理方法 |
| 2.1.1 狭长箱体加工方案 |
| 2.1.2 基于点云的测量数据生成 |
| 2.2 功能模块的总体设计 |
| 2.2.1 需求分析 |
| 2.2.2 软件设计框架 |
| 2.2.3 主要模块及结构设计 |
| 2.2.4 系统运行环境 |
| 2.3 UG二次开发技术的应用研究 |
| 2.3.1 开发环境与开发工具 |
| 2.3.2 UG/OPEN API概述 |
| 2.3.3 系统用户UI界面设计 |
| 2.4 面向狭长箱体自动化加工模块的数据库构建 |
| 2.4.1 数据库结构设计 |
| 2.4.2 数据库与UG软件数据互通的实现 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 狭长箱体参数化特征设计与建模 |
| 3.1 概念与设计方法 |
| 3.1.1 参数化设计定义 |
| 3.1.2 UG参数化设计方法 |
| 3.2 狭长箱体结构概述 |
| 3.2.1 箱体的结构 |
| 3.2.2 建模坐标系的构建 |
| 3.2.3 箱体参数化设计 |
| 3.3 环筋参数化设计 |
| 3.3.1 狭长箱体关键部位分析 |
| 3.3.2 环筋打磨段加工特征的参数化功能模块设计 |
| 3.3.3 环筋间距参数化设计 |
| 3.3.4 环筋的宽度和深度的参数化设计 |
| 3.4 狭长箱体参数化设计模块的开发 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 纵环筋装配干涉检查模块的开发 |
| 4.1 虚拟装配与干涉检验概述 |
| 4.1.1 自动装配与干涉检验模块设计思路 |
| 4.1.2 UG中的虚拟装配 |
| 4.1.3 UG中的干涉检验 |
| 4.2 狭长箱体纵-环筋自动装配子模块的开发 |
| 4.2.1 狭长箱体自动化装配术语 |
| 4.2.2 装配坐标系与纵筋位置的确定 |
| 4.2.3 开发流程 |
| 4.3 狭长箱体干涉检查子模块的开发 |
| 4.3.1 干涉算法研究 |
| 4.3.2 开发流程 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 狭长箱体NC自动编程方法与模块开发 |
| 5.1 狭长箱体刀具轨迹规划 |
| 5.1.1 加工方式及刀具的选择 |
| 5.1.2 狭长箱体加工模式与铣削方式 |
| 5.1.3 加工步距与刀轴控制方法 |
| 5.2 面向狭长箱体加工的四轴加工刀位文件后处理研究 |
| 5.2.1 后处理具体任务 |
| 5.2.2 面向狭长箱体加工的四轴铣床专用后置处理器 |
| 5.3 NC自动编程模块关键技术研究 |
| 5.3.1 针对狭长箱体加工的驱动曲线建立方法研究 |
| 5.3.2 铣削方式优化算法研究 |
| 5.4 狭长箱体NC编程子模块的开发 |
| 5.4.1 开发流程与CAM模块主要头文件介绍 |
| 5.4.2 CAM模块初始化 |
| 5.4.3 创建刀具与设置工件 |
| 5.4.4 创建可变轴轮廓铣加工环境 |
| 5.4.5 自动生成NC代码 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 狭长箱体的虚拟机床仿真验证与工艺优化 |
| 6.1 VERICUT软件简介 |
| 6.2 狭长箱体VERICUT加工仿真 |
| 6.2.1 建立机床组件树 |
| 6.2.2 机床运动结构及加工刀具设定 |
| 6.2.3 导入NC代码执行仿真加工 |
| 6.3 虚拟机床仿真结果分析 |
| 6.4 狭长箱体加工进给速率优化 |
| 6.4.1 进给速率优化方法 |
| 6.4.2 基于VERICUT的狭长箱体进给速率优化 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 全文小节 |
| 7.2 尚存不足与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（4）基于CATIA的带式输送机传动滚筒有限元分析与二次开发（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 国内外研究水平与发展状况 |
| 1.2.1 国内外滚筒研究水平与发展状况 |
| 1.2.2 国内外二次开发研究水平与发展状况 |
| 1.3 研究内容与方法 |
| 1.4 研究的目的与意义 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 带式输送机传动滚筒介绍 |
| 2.1 滚筒结构 |
| 2.1.1 焊接结构 |
| 2.1.2 铸焊结构 |
| 2.2 传动滚筒的表面型式 |
| 2.3 滚筒摩擦传动理论 |
| 2.4 传动滚筒受力分析 |
| 2.4.1 周向分布的径向载荷 |
| 2.4.2 轴向分布的径向载荷 |
| 2.5 滚筒的载荷条件 |
| 2.6 传动滚筒失效形式 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 传动滚筒设计计算 |
| 3.1 筒体设计 |
| 3.2 滚筒轴设计 |
| 3.3 辐板厚度设计 |
| 3.4 轮毂尺寸设计 |
| 3.4.1 过盈连接 |
| 3.4.2 胀套连接 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 传动滚筒有限元分析 |
| 4.1 有限元分析法 |
| 4.1.1 有限元方法的基本概念 |
| 4.1.2 有限元法的发展 |
| 4.1.3 常用有限元分析软件介绍 |
| 4.1.4 有限元在机械行业中的应用 |
| 4.1.5 有限元分析一般步骤 |
| 4.2 CATIA有限元分析 |
| 4.2.1 CATIA软件介绍 |
| 4.2.2 CATIA有限元分析的优点 |
| 4.3 传动滚筒有限元分析实例 |
| 4.3.1 输送机参数 |
| 4.3.2 传动滚筒有限元模型建立 |
| 4.3.3 材料属性添加 |
| 4.3.4 网格划分 |
| 4.3.5 载荷计算及施加 |
| 4.3.6 静力分析 |
| 4.3.7 模态分析 |
| 4.3.8 谐响应分析 |
| 4.4 带式输送机传动滚筒动态分析 |
| 4.4.1 滚筒载荷计算 |
| 4.4.2 滚筒启动工况有限元分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于VB的CATIA二次开发技术基础与应用 |
| 5.1 二次开发 |
| 5.1.1 二次开发定义 |
| 5.1.2 二次开发的特点 |
| 5.1.3 二次开发的原则 |
| 5.1.4 二次开发的步骤 |
| 5.1.5 开发语言Visual Basic介绍 |
| 5.1.6 可视化界面设计 |
| 5.1.7 事件驱动的编程机制 |
| 5.2 CATIA二次开发技术概述 |
| 5.2.1 进程内访问CATIA |
| 5.2.2 进程外访问CATIA |
| 5.2.3 CATIA二次开发编程方法介绍 |
| 5.2.4 CATIA二次开发流程 |
| 5.2.5 基于CATIA的零件设计编程原理 |
| 5.3 传动滚筒参数化有限元分析软件开发与实现 |
| 5.3.1 滚筒有限元分析软件设计流程 |
| 5.3.2 软件关键程序 |
| 5.3.3 开发软件操作实例 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
（5）露天矿爆破智能设计与模拟优化系统研发与应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 引言 |
| 1.1 选题的目的与意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 爆破机理研究现状 |
| 1.2.2 爆破设计研究现状 |
| 1.2.3 爆破技术研究现状 |
| 1.2.4 爆破设计系统研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.4 研究方法与技术路线 |
| 1.4.1 研究方法 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 第二章 系统架构与功能结构 |
| 2.1 系统架构 |
| 2.1.1 系统总体流程及数据流设计 |
| 2.1.2 系统开发逻辑流程 |
| 2.2 系统功能结构 |
| 2.2.1 系统功能分析 |
| 2.2.2 系统功能结构图 |
| 2.3 用户界面与菜单设计 |
| 2.4 模块的开发原则 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 三维图形处理系统 |
| 3.1 概论 |
| 3.2 三维显示技术 |
| 3.2.1 图形变换概念 |
| 3.2.2 二维图形的几何变换 |
| 3.2.3 三维图形的几何变换 |
| 3.2.4 三维图形的投影变换 |
| 3.2.5 三维显示与变换的函数库设计 |
| 3.3 功能设计与实现 |
| 3.3.1 逻辑流程与功能分析 |
| 3.3.2 部分模块的功能实现 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 地质地形信息管理系统 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 岩体可爆性分级方法研究 |
| 4.2.1 分级指标与分级标准 |
| 4.2.2 岩体可爆性分级模型 |
| 4.3 功能设计与实现 |
| 4.3.1 逻辑流程与功能分析 |
| 4.3.2 地质数据存储与管理 |
| 4.3.3 地质数据提取、插值与显示 |
| 4.3.4 爆破设计时地质数据的使用 |
| 4.3.5 图形与数据库信息交换 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 台阶深孔爆破智能设计系统 |
| 5.1 概论 |
| 5.2 微差爆破岩石抛掷机理研究 |
| 5.2.1 排间微差爆破的必然性 |
| 5.2.2 孔间微差爆破的抛掷机理 |
| 5.2.3 影响抛掷爆破效果的因素 |
| 5.3 确定爆破设计参数 |
| 5.3.1 炸药单耗的确定 |
| 5.3.2 填塞长度与超深的确定 |
| 5.3.3 孔距、排距的确定 |
| 5.3.4 延时的确定 |
| 5.4 功能设计与实现 |
| 5.4.1 系统功能分析 |
| 5.4.2 布孔设计 |
| 5.4.3 自动连线设计 |
| 5.4.4 前排孔智能调整 |
| 5.4.5 短孔深度智能调整 |
| 5.4.6 爆破延时智能调整 |
| 5.4.7 爆破施工文档的自动输出 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 抛掷爆破爆堆形态模拟系统 |
| 6.1 概论 |
| 6.2 抛掷爆破爆堆预测方法 |
| 6.2.1 计算非线性函数因子贡献值 |
| 6.2.2 一般非线性函数中各因子贡献值大小的判别方法 |
| 6.2.3 非线性函数的离散化和因子贡献值的计算 |
| 6.2.4 建立炮堆预测模型 |
| 6.2.5 实证分析 |
| 6.3 功能设计与实现 |
| 6.3.1 功能说明 |
| 6.3.2 爆破延时模拟 |
| 6.3.3 抛掷爆破爆堆形态模拟 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 矿山爆破设计工程应用 |
| 7.1 概述 |
| 7.2 黑岱沟露天煤矿概况 |
| 7.2.1 地理位置及资源条件 |
| 7.2.2 开采现状 |
| 7.2.3 工程应用设计参数 |
| 7.3 设计实例 |
| 7.3.1 设计准备 |
| 7.3.2 爆破设计 |
| 7.3.3 设计修改与完善 |
| 7.3.4 爆破药量-时间图 |
| 7.3.5 爆破设计结果输出 |
| 7.3.6 爆破过程模拟 |
| 7.4 工程应用评价 |
| 7.5 本章小结 |
| 第八章 总结与展望 |
| 8.1 主要结论 |
| 8.2 主要创新点 |
| 8.3 进一步研究方向 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 附录 |
| A:系统菜单说明 |
| B:系统窗体说明 |
| C:系统模块说明 |
（6）铣刀参数化设计研究现状及其应用（论文提纲范文）
| 1 铣刀参数化设计的常用方法 |
| 1.1 基于几何约束的变量几何法 |
| 1.2 基于几何推理的人工智能方法 |
| 1.3 基于生成历程的过程构造法 |
| 2 铣刀参数化设计的常用软件及应用实例 |
| 2.1 Pro/Engineer |
| 2.2 Unigraphics NX |
| 2.3 Solid Works |
| 2.4 CATIA |
| 3 结语 |
（7）基于VBA的矿山设备布置图系统设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 基于 CAD 二次开发工具选择的现状分析 |
| 1.2.2 CAD 二次开发应用现状分析 |
| 1.3 本课题主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 设备布置图系统实现的相关理论与技术 |
| 2.1 C/S 结构 |
| 2.2 AutoCAD 二次开发技术 |
| 2.2.1 二次开发概念 |
| 2.2.2 二次开发内容 |
| 2.3 ADO 数据库访问技术 |
| 2.3.1 ADO 创建数据库连接 |
| 2.3.2 ADO 的三个核心对象 |
| 2.4 VBA 集成开发环境 |
| 2.4.1 VBA 概述 |
| 2.4.2 CAD 中 VBA 项目开发 |
| 2.5 设备图库建立技术 |
| 2.5.1 CAD 图块定义 |
| 2.5.2 图块库的使用 |
| 2.6 软件打包发布技术 |
| 2.6.1 linux 平台和 windows 平台软件包 |
| 2.6.2 安装包制作工具 |
| 2.7 数据库技术分析 |
| 2.7.1 数据库技术的产生与发展 |
| 2.7.2 主流的关系数据库系统 |
| 2.7.3 数据库建模 |
| 2.8 GIS 技术 |
| 2.8.1 GIS 概述 |
| 2.8.2 GIS 与 CAD |
| 2.9 本章小结 |
| 第3章 设备布置图系统分析和总体设计 |
| 3.1 系统需求分析 |
| 3.2 系统开发方案选择及开发工具确定 |
| 3.2.1 系统需求分析后所做的开发方案分析 |
| 3.2.2 方案确定后开发工具的选择过程 |
| 3.3 系统可行性分析 |
| 3.4 系统目标与流程设计 |
| 3.4.1 系统目标 |
| 3.4.2 系统流程设计 |
| 3.5 系统架构设计 |
| 3.6 软件运行平台 |
| 3.7 数据库设计 |
| 3.7.1 数据库概念设计 |
| 3.7.2 数据库设计 |
| 3.7.3 数据库设计和数据库使用的技巧 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 设备布置图系统详细设计与实现 |
| 4.1 系统界面 |
| 4.2 系统设备信息图块库建立功能 |
| 4.3 系统设备图块拖放 |
| 4.4 设备图块建立信息链接功能 |
| 4.5 设备图块查看数据和修改数据 |
| 4.6 设备图块多个设备对象查看数据信息功能 |
| 4.7 系统菜单栏设定方式 |
| 4.8 设备功能快捷方式设定 |
| 4.9 系统实现与部署 |
| 4.10 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 论文工作结论 |
| 5.2 论文不足及展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 附录A 攻读学位期间发表论文目录 |
（8）刮板输送机数字化设计系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究目的与意义 |
| 1.3 国内外研究动态 |
| 1.3.1 刮板输送机设计动态 |
| 1.3.2 数字化系统设计动态 |
| 1.3.3 有关问题讨论 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 1.5 小结 |
| 第二章 总体方案与关键技术 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 系统功能与框架设计 |
| 2.3 系统开发工具 |
| 2.3.1 UG OPEN |
| 2.3.2 Visual Studio |
| 2.3.3 SQL Server数据库 |
| 2.4 关键技术 |
| 2.4.1 系统菜单编译 |
| 2.4.2 UG动态链接库建立 |
| 2.4.3 ADO数据访问接口建立 |
| 2.4.4 MFC应用程序框架建立 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 概念设计子系统 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 总体设计 |
| 3.3 设计原理与方法 |
| 3.3.1 选型设计 |
| 3.3.2 数据处理 |
| 3.4 系统开发关键技术 |
| 3.4.1 界面设计 |
| 3.4.2 计算程序编译 |
| 3.4.3 数据库建立 |
| 3.5 实例运行 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 CAE分析评价子系统 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 总体设计 |
| 4.3 设计原理与方法 |
| 4.3.1 数据库设计 |
| 4.3.2 图片数据处理技术 |
| 4.4 系统开发关键技术 |
| 4.4.1 交互式界面设计 |
| 4.4.2 程序设计 |
| 4.5 实例运行 |
| 4.5.1 查询评价功能 |
| 4.5.2 数据库扩展功能 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 关键零部件CAD参数化设计子系统 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 总体设计 |
| 5.3 基本原理与方法 |
| 5.3.1 参数化建模技术 |
| 5.3.2 用户界面开发技术 |
| 5.4 系统开发关键技术 |
| 5.4.1 用户界面设计 |
| 5.4.2 编译程序设计 |
| 5.5 实例运行 |
| 5.6 小结 |
| 第六章 知识管理子系统 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 总体设计 |
| 6.3 基本原理与方法 |
| 6.4 系统开发关键技术 |
| 6.4.1 实例库 |
| 6.4.2 零件库 |
| 6.5 实例运行 |
| 6.5.1 实例库 |
| 6.5.2 零件库 |
| 6.6 小结 |
| 第七章 帮助子系统 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 总体设计 |
| 7.3 系统开发关键技术 |
| 7.3.1 帮助文件制作 |
| 7.3.2 帮助文件系统调用 |
| 7.4 实例运行 |
| 7.5 小结 |
| 第八章 系统测试与应用 |
| 8.1 引言 |
| 8.2 系统测试试验 |
| 8.2.1 测试原则 |
| 8.2.2 测试内容 |
| 8.2.3 测试方法 |
| 8.2.4 测试步骤 |
| 8.2.5 测试结论 |
| 8.3 实例应用 |
| 8.3.1 概念设计子系统实例应用 |
| 8.3.2 参数化CAD设计子系统实例应用 |
| 8.3.3 知识管理子系统实例应用 |
| 8.4 小结 |
| 第九章 结论与展望 |
| 9.1 工作总结 |
| 9.2 主要结论 |
| 9.3 进一步工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（9）专用夹具辅助设计系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 机床夹具的现状 |
| 1.3 计算机辅助夹具设计技术的研究现状 |
| 1.4 相关技术概述 |
| 1.4.1 CAD 技术的发展历史与趋势 |
| 1.4.2 参数化设计技术 |
| 1.4.3 虚拟装配技术 |
| 1.5 课题主要研究的内容 |
| 本章小结 |
| 第二章 专用夹具的实例设计 |
| 2.1 被加工零件的主要技术要求 |
| 2.2 被加工零件的工序分析 |
| 2.3 刀具的选取 |
| 2.3.1 左侧刀具的选取 |
| 2.3.2 右侧刀具的选取 |
| 2.4 切削用量的确定 |
| 2.4.1 左侧刀具切削用量的确定 |
| 2.4.2 右侧刀具切削用量的确定 |
| 2.5 机床夹具的分析 |
| 2.5.1 定位方案分析 |
| 2.5.2 定位元件的设计 |
| 2.6 定位误差计算 |
| 2.7 夹紧机构设计 |
| 2.7.1 夹紧力方向的确定 |
| 2.7.2 夹紧力作用点的确定 |
| 2.7.3 夹紧力大小的确定 |
| 2.7.4 液压夹紧机构的设计 |
| 本章小结 |
| 第三章 二次开发环境的选择及技术基础 |
| 3.1 开发平台的选择 |
| 3.1.1 平台的选择 |
| 3.1.2 Pro/ENGINEER 简介 |
| 3.1.3 Pro/ENGINEER 开发工具的选择 |
| 3.2 二次开发工具的研究 |
| 3.2.1 Pro/TOOLKIT 简介 |
| 3.2.2 Pro/TOOLKIT 的工作模式 |
| 3.2.3 Pro/TOOLKIT 基础知识 |
| 3.2.4 族表概述 |
| 3.3 编程平台的选择 |
| 3.3.1 选择编程平台 |
| 3.3.2 VS2003 简介 |
| 3.3.3 VS2003 作为开发平台的优势 |
| 本章小结 |
| 第四章 专用夹具辅助设计系统的总体方案设计与实现 |
| 4.1 专用夹具辅助设计系统的总体设计 |
| 4.1.1 专用夹具辅助设计系统的结构 |
| 4.1.2 专用夹具辅助设计系统的功能 |
| 4.1.3 应用专用夹具辅助设计系统进行夹具设计的流程 |
| 4.1.4 专用夹具辅助设计系统的开发流程 |
| 4.2 系统开发的具体步骤 |
| 4.2.1 确定系统的运行模式 |
| 4.2.2 设计菜单并编写信息文本 |
| 4.2.3 新建项目并设置开发环境 |
| 4.2.4 定义初始化函数和结束函数 |
| 4.2.5 编写源代码 |
| 4.2.6 编写注册文件 |
| 4.2.7 编译程序并运行 |
| 4.2.8 在 Pro/ENGINEER 中注册与运行程序 |
| 4.3 参数化设计系统 |
| 4.3.1 参数化设计系统的功能实现 |
| 4.3.2 参数化系统的菜单 |
| 4.3.3 参数化系统的界面及其主要功能 |
| 4.4 零件库系统 |
| 4.4.1 零件库系统零件模型的建立 |
| 4.4.2 零件库系统菜单的添加 |
| 4.4.3 夹具零件库功能实现 |
| 4.5 系统的合并 |
| 本章小结 |
| 第五章 专用夹具的虚拟装配以及系统的应用 |
| 5.1 专用夹具的虚拟装配 |
| 5.2 系统的应用 |
| 5.2.1 应用系统进行专用夹具的虚拟装配设计 |
| 5.2.2 干涉检验 |
| 5.2.3 爆炸视图 |
| 5.2.4 装配动画的生成 |
| 5.2.5 利用参数化系统进行族表零件的创建 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（10）喷管铣槽加工设备软件系统研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文选题背景 |
| 1.2 课题现状 |
| 1.2.1 国内喷管铣槽加工设备 |
| 1.2.2 开放式数控系统及其二次开发 |
| 1.3 论文的主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 喷管铣槽加工设备简介 |
| 2.1 喷管铣槽加工设备的功能简介 |
| 2.2 喷管铣槽设备新增特点简介 |
| 2.3 喷管铣槽机床的结构及坐标定义 |
| 2.4 FANUC 310i数控系统概述 |
| 2.4.1 FANUC 310i系统的硬件及其连接 |
| 2.4.2 FANUC 310i系统的人机交互软件—ScreenDisplay |
| 2.5 本章小结 |
| 3 喷管铣槽加工设备软件系统算法设计 |
| 3.1 喷管铣槽设备中的各坐标系及其统一 |
| 3.1.1 机床坐标系 |
| 3.1.2 刀具坐标系 |
| 3.1.3 传感器坐标系 |
| 3.1.4 工件坐标系 |
| 3.2 激光采样在系统中的测量原理 |
| 3.3 激光传感器测量轨迹 |
| 3.4 喷管表面的运算处理 |
| 3.4.1 CAD计算机辅助建模 |
| 3.4.2 CAM计算机辅助加工 |
| 3.5 喷管铣槽设备程序的设计 |
| 3.5.1 FANUC数控铣床系统数控指令的格式 |
| 3.5.2 采样程序设计 |
| 3.5.3 铣槽加工程序设计 |
| 3.5.4 清根加工程序的设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 喷管铣槽加工设备系统软件操作界面的设计 |
| 4.1 FANUC系统操作软件的二次开发 |
| 4.2 喷管铣槽设备数字化加工系统软件(DMS)的界面设计 |
| 4.2.1 功能模块的界面设计 |
| 4.2.2 界面的结构 |
| 4.2.3 喷管铣槽设备软件界面的设计 |
| 4.2.4 喷管铣槽设备软件功能的开发 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 测量程序和铣槽程序 |
| 附录B FANUC系统的G指令及其功能 |
| 附录C 数据处理中的插值与拟合运算 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
四、煤矿专用函数库的二次开发（论文参考文献）
- [1]直廓环面蜗杆的三维建模及数控加工研究[D]. 周立轩. 机械科学研究总院, 2021(01)
- [2]基于Creo二次开发的线缆模型参数化建模研究[D]. 谢任兵. 湖南大学, 2020
- [3]基于测量数据的狭长箱体参数化设计及NC编程模块开发[D]. 王冠千. 东华大学, 2019(03)
- [4]基于CATIA的带式输送机传动滚筒有限元分析与二次开发[D]. 李胜玺. 太原科技大学, 2016(11)
- [5]露天矿爆破智能设计与模拟优化系统研发与应用研究[D]. 任占营. 中国矿业大学(北京), 2016(07)
- [6]铣刀参数化设计研究现状及其应用[J]. 王旭,金成哲,王文凯,王冬旭. 科技创新导报, 2015(05)
- [7]基于VBA的矿山设备布置图系统设计与实现[D]. 张首正. 河北工程大学, 2014(03)
- [8]刮板输送机数字化设计系统研究[D]. 张晔. 太原理工大学, 2014(05)
- [9]专用夹具辅助设计系统的研究与开发[D]. 魏健. 大连交通大学, 2012(03)
- [10]喷管铣槽加工设备软件系统研究与开发[D]. 黄国宝. 大连理工大学, 2012(10)