一、脱水天然气输送管道腐蚀失效分析（论文文献综述）
曹思越[1]（2021）在《多因素耦合作用下X65管线钢的腐蚀规律及其防护涂层研究》文中指出天然气输送过程中常采用X65钢作为管线钢,其服役寿命为8～12年。但由于天然气运输一般采用湿气运输工艺,管道内会有一定量的水汽、腐蚀气体、腐蚀离子及微生物使管线钢发生严重腐蚀。各腐蚀因素耦合后在腐蚀过程中的作用权重是设计管线钢表面防护过程中考虑的重要前提。本文利用高压反应釜模拟X65管线钢的实际工况条件,研究多因素耦合作用下X65管线钢的腐蚀规律,揭示影响腐蚀的主导因素与相应的腐蚀机制。根据X65管线钢的腐蚀情况设计制备Ni-Zn/CuO涂层,研究恒定电流、Ni含量、CuO NPs含量对Ni-Zn/CuO涂层形貌、耐蚀性、硬度的影响,对Ni-Zn/CuO涂层的抗菌性能和耐腐蚀性进行表征。压力为6MPa,含水量为1.1‰的条件下CO2加速了腐蚀,腐蚀产物为FeCO3,CO2分压越大腐蚀越严重;CO2和Cl-协同作用下,Cl-促进了 CO2溶解与腐蚀反应的进行,Cl-含量在5 g/L时X65管线钢的腐蚀速率提高约30%;CO2、Cl-和SRB（硫酸盐还原菌）三因素耦合作用下,CO2作为SRB生长的电子供体主导腐蚀反应,使X65管线钢的腐蚀速率提高70-90%;Cl-促进了腐蚀液体中的电子流动、对整个腐蚀过程催化的作用,X65管线钢的腐蚀速率提高22%;SRB的加入相对CO2和Cl-协同作用下X65管线钢的腐蚀速率整体提高约28%,三因素耦合作用下对X65管线钢腐蚀主导因素依次为:CO2>SRB>Cl-。在恒定电流800mA,Ni含量为0.6 mol/L,CuO NPs为0.01 g/L的条件下制备了表面分布均匀,微观形貌完整,耐蚀性强、硬度大的Ni-Zn/CuO涂层。抗菌试验结果表明涂层中CuO NPs拥有灭活SRB的能力,涂层的抑菌率约60%。Ni-Zn/CuO涂层在协同、耦合作用下均有较高的抗腐蚀能力,CO2和Cl-协同作用下防护率约54%,CO2、Cl-和SRB耦合作用下防护效率约58%。在6MPa的压力下涂层中CuO NPs对SRB的代谢有抑制作用,涂层腐蚀后生成的NiCO3降低了 X65管线钢的腐蚀速率。
宋珂[2]（2021）在《天然气净化厂工业管道失效风险和安全屏障评估方法研究》文中认为随着我国经济结构调整和对环境保护的重视,天然气作为最受欢迎之一的清洁能源,其开采量、进口量、使用量连年剧增。天然气采出后因含有固体颗粒和硫化氢二氧化碳等气体杂质,需经净化厂净化处理达到燃烧使用标准后方能输送至用户端。故天然气净化厂,特别是大量工业管道的安全备受关注,而管道风险和安全屏障评估是保证其安全工作的重要环节,为此,本文针对天然气净化厂工业管道安全开展研究工作,主要研究内容和成果如下:通过现场检测等方式对某净化厂工业管道基本情况进行调研,对样本管道安全状况定级。在对管道失效机理分析的基础上,分析安全状况等级与管道参数等各种因素的关系。结果显示,硫化氢和二氧化碳等的酸性水溶液对管道造成腐蚀是管道失效的最主要原因。管道风险也受到管道内介质的温度、压力等工况的影响,并与其有一定的相关性。通过对主流风险评估方法的对比与筛选,结合我国现实情况,构建了一种将故障树分析法,层次分析法（AHP）和肯特打分法相结合的天然气净化厂管道风险评估模型。使用本模型对西部某天然气净化厂工业管道进行安全评估,危险管道识别率为84.2%,工程验证中危险管道识别率为85.7%,在此基础上修订检验策略。针对如何对比和综合评估天然气净化厂的工业管道安全屏障,提出了一种基于模糊贝叶斯和双基点法（TOPSIS）的综合评估模型。使用相似聚合法（SAM）处理专家模糊意见并引入贝叶斯网络,用以计算安全屏障有效性。再结合有效性、成本、可靠性等企业和社会关注的多种因素运用TOPSIS对安全屏障进行综合评估。此模型可为安全屏障的选择和部署提供指导性建议。
曹先铭[3]（2020）在《酸性红壤浸出液中X80钢焊接接头的腐蚀行为》文中研究说明油气管道是一种长效、安全、经济的输运石油和天然气的工具。焊接技术广泛应用于油气管线的连接中,而管线焊接接头在服役过程中常受到环境介质的影响,是焊接结构中的薄弱环节,腐蚀失效破坏常发生于此。目前,管线钢已大量铺设于含水率较高、电导率低、CO2含量高、含盐量高、腐蚀性强的酸性红壤中。然而,X80管线钢焊接接头在酸性红壤土中的腐蚀机理并未见报道。本文采用浸泡实验与剥离涂层实验的方法,利用电化学测试、金相显微镜、X射线衍射仪、扫描电子显微镜、三维超景深显微成像等材料测试手段系统研究了X80管线钢焊接接头各区域在酸性红壤浸出液中的腐蚀行为。主要研究成果如下:1. 本工作对比了焊接接头基体区（BM）、热影响区（HAZ）及焊缝区（WZ）在酸性红壤浸出液中的腐蚀速率。无论是单独浸泡还是共同浸泡,在酸性红壤浸出液中浸泡35天后,WZ区腐蚀产物最为致密,力学性能最好,而HAZ区腐蚀产物开裂严重,微裂纹宽大,力学性能最差。2. 在单独浸泡实验中,BM、HAZ与WZ试样具有相似的腐蚀行为,均呈阳极活性溶解特征,极化阻抗均是先轻微升高,然后快速下降,并最终保持稳定。但在整个实验过程中,HAZ试样的腐蚀敏感性始终大于BM与WZ试样。3. 在模拟剥离涂层失效的实验中,X80管线钢焊接接头BM、HAZ与WZ区在漏点与剥离底部（30 cm处）腐蚀形貌以点蚀为主,在剥离中部以均匀腐蚀为主。且在剥离区同一位置处,焊接接头BM区的耐腐蚀性能最好,WZ区次之,HAZ区最差。4. 在剥离涂层下的酸性红壤浸出液中,BM、HAZ与WZ试样均表现为在漏点处的腐蚀速率最大,在剥离底部的腐蚀速率次之,在剥离中部的腐蚀速率最慢。侵蚀性离子的在矩形缝隙中的梯度分布可能是造成这种现象的原因之一。5. 剥离涂层下,随着样品在剥离缝隙中浸泡时间的增加,焊接接头BM、HAZ与WZ区腐蚀速率均先减小,后增加。在剥离涂层环境下的焊接接头各区域腐蚀敏感性能远远大于浸泡实验环境中的腐蚀敏感性。涂层失效造成的剥离微环境对管线钢焊接接头各区域的腐蚀速率均具有较大的促进作用。
王正泉[4]（2020）在《华南某成品油管道沉积物中微生物腐蚀行为研究》文中研究说明成品油运输过程中管线容易产生沉积的局部地方常伴随着内腐蚀的发生。微生物腐蚀（MIC）是造成成品油管线内腐蚀的原因之一。为了研究成品油管道沉积物中微生物腐蚀行为,分析了成品油管道内不同位置的微生物群落径向分布特征,研究了X65、X70和X80级成品油管道内腐蚀行为及腐蚀特征,分析了管道易发生沉积处的腐蚀原因,探讨管道在内腐蚀情况下高钢级管线钢应用在成品油运输环境的可行性。同时,基于以上研究结果,分析了在成品油管道沉积物环境中腐蚀微生物协同作用下X65管线钢的腐蚀状态及原因。结论为控制成品油管道中的腐蚀性细菌提供依据,为成品油管道安全运行提供支撑。主要结论如下:（1）在成品油管道沉积物模拟液中,X65、X70、X80管线钢的腐蚀趋势和腐蚀速率均随着浸泡时间的增加而增大;失重、腐蚀形貌和电化学分析结果表明,X80管线钢具有较好的性能和对环境的适应性,其好氧腐蚀反应慢于X65和X70管线钢。三种管线钢在模拟液中的腐蚀产物均为Fe2O3、Fe OOH、Fe CO3、Fe S,腐蚀机理相同,但腐蚀速度不同,这是由于X80管线钢中含有较多的耐蚀性微量元素,且结构致密。针对目前国内外成品油管道用X80管线钢案例较少的情况,加快X80管线钢的发展,具有现实意义。（2）对华南一条成品油管道内不同位置的微生物群落径向分布特征进行分析,9处采样点共有389个细菌菌属被检测出来,包含26门41纲389属。管道不同位置优势微生物物种不同,径向分布种类存在显着差异,且微生物种群丰富度与管道腐蚀程度相对应。环境的复杂性,造成成品油管道MIC的实际情况中往往要更加复杂。从管道径向分布来看,管道相对高程较低点的微生物群落多样性和丰富度明显高于相对高程较高点,与现场管道相对高程较低点腐蚀远比相对高程较高点严重相吻合,清管产物微生物群落分析结果也证明了这一点,进一步解释了管道低洼沉积处腐蚀严重的原因。（3）不管是处于成品油管道相对高程的较高点还是较低点,5/7点钟方向的微生物有着最高的丰富度和多样性,6点钟方向次之,12点钟方向最少。其中,相对高程最低点5-7点钟方向沉积物中共检出14门19纲193属,有23个属相对丰度在1%以上,其中能引发MIC有12种。6点钟方向被沉积水覆盖,Sphingomonas、Sphingobium、Citrobacter、Lysinibacillus、Herbaspirillum、Dietzia可能是引起此处腐蚀加速的主要原因;管道5/7点钟方向处于水油界面区,腐蚀菌Brevundimonas与Brucella含量较高,与管道6点钟方向环境、重质水分、含氧量的差别会导致两点MIC腐蚀的机理有着一定的差别;而对于成品油能够浸没的12点钟方向,由于Pseudomonas对腐蚀的抑制作用,腐蚀较轻微。（4）对X65管线钢在天然稀释液体系（X65-Bacteria）和灭菌稀释液体系（X65-Asepsis）的OCP、EIS和极化曲线进行对比分析,发现在沉积物中细菌群落的协同作用下,X65管线钢的腐蚀速度加快;对X65管线钢表面的微生物膜生长情况和腐蚀产物微观形貌进行观察,发现细菌迅速在电极表面在大量繁殖和代谢产生胞外聚合物（EPS）,在第3天形成致密的生物膜,生物膜主要由有机物和铁的氧化物组成。第7天生物膜内细菌密度、数量相比第3天变化并不显着,结合电化学分析结果认为,由于电极表面多孔、疏松以及腐蚀产物膜易脱落和微生物代谢产物的综合作用导致了第7天金属表面腐蚀速度加快;对最大腐蚀点进行寿命预测,利用有限元分析,计算出最大腐蚀点管道的寿命为5年,这与实际服役寿命一致。
柯向前[5]（2020）在《基于风险的天然气站场管道在线检验方案优化研究》文中进行了进一步梳理天然气站场工艺管道设备作为天然气输气管道系统的重要组成部分,担任着输气管道系统的枢纽和心脏作用。但相较于长输管道而言,其结构和敷设条件复杂,特别是地理位置常设置于人口密集区域。一旦发生管道泄漏、爆炸事故,将造成严重的经济、环境损失和社会危害。管道检验活动主要通过找出设备潜在的失效机理和缺陷程度,诊断管道设施系统的安全状况和功能性能。并通过合理的维修、更换和改造降低系统的整体风险水平,以避免事故的发生,使其能在风险可接受的前提下尽可能延长使用寿命。在线检验作为法定检验的补充,因可在非停机条件下进行的特点使其在管道安全管理工作中越来越具有重要地位。但目前专用于管道在线检验的法规标准基本为空白,在线检验方案的制定受制于检测单位的专业水平和使用单位的安全投入水平,无法科学保障站场管道的安全运行。本文从风险评价的角度出发,应用基于风险的检验（RBI）评价技术理论并结合天然气站场管道的特点对站场管道进行风险评价,建立一套适用于站场管道的风险评价模型。通过HZ分输站站内工艺管道的实例,对管道失效可能性和失效后果进行定量分析。基于RBI评价结论,调整在线检验的检验范围、检验频率、检验方法和检验比例,优化在线检验方案。避免“检验不足”和“过度检验”的问题,促进在线检验方案科学化和规范化。
吕品品[6]（2019）在《基于随机退化模型的油气输送管道剩余寿命预测及维修成本优化研究》文中认为作为常见的能源运输方式,管道运输在工业化进程中扮演着重要角色。而腐蚀导致的金属损伤是管道退化失效的主要原因之一。在管道运行过程中,受各种因素影响,腐蚀失效引起的各类事故不断。因此为确保管道安全,必须采取相关措施,制定相应的检修、维护措施以实现腐蚀管道风险评估的。对此,本文开展了以下研究:（1）针对管道样本量少、退化数据不足造成寿命预测不准确的问题,提出基于维纳过程（Wiener Process）的贝叶斯信息融合法以实现剩余寿命实时预测。首先,通过双应力加速退化试验获得退化数据,并结合现场实测数据建立剩余寿命预测模型;然后,利用马尔科夫链蒙特卡洛（MCMC）估计未知参数;最后,以某型管道为例,验证所提方法的合理性和正确性。（2）提出考虑随机效应的腐蚀管道退化分析方法。首先,建立一种通用的基于Bayesian理论的逆高斯过程（IG）退化分析框架。然后,利用Bayesian方法研究了一个简单的IG模型和三个具有随机效应的IG模型,通过相关模型优选方法,选出适合的模型。最后,根据所选模型方法,采用蒙特卡洛模拟方法对管道可靠性进行预测,获得其腐蚀发展趋势。（3）通过考虑腐蚀缺陷的产生和单个缺陷随时间的增长,研究管道外部金属损失腐蚀的最佳检修间隔。首先,利用非齐次泊松过程建模新缺陷的生成,利用齐次伽马过程建模单个缺陷的增长。其次,考虑检验测工具的检出率（PoD）及尺寸误差,以及失效成本。提出一种基于仿真的方法,对给定检测间隔下的期望成本率进行数值计算。再次,采用最小期望成本准则确定最优检验间隔。最后,通过参数化分析,研究了失效成本、PoD、开挖修复准则、缺陷深度增长速率等对最优检测间隔的影响。本论文从随机过程角度研究油气输送管道退化规律,对进一步深化管道寿命预测及维修策略优化研究提供了参考。所提出的基于维纳过程、逆高斯过程和伽马过程的随机退化模型和基于成本最优的检修模型,案例分析表明具有一定的实用性,研究结果将有助于工程技术人员对含气管道进行最优维修决策,促进基于可靠性的腐蚀管理。
王文辉[7]（2019）在《埋地油气管道腐蚀速率预测及剩余寿命研究》文中研究说明石油、天然气在我国能源战略中具有极其重要的地位,但随着我国管道建设量的增大和老管线服役时间过长,管道失效事故频发,造成重大的财产损失与人员伤亡,油气管道安全问题引发广泛关注。埋地管道埋于地下、腐蚀失效隐蔽和检修成本昂贵的特点决定了管道安全建设不仅需要硬件技术创新,更需要理论知识和管理模式的根本变革,因此针对埋地管道进行腐蚀失效研究、提前预知管道的健康状况就显得尤为重要。本文在分析目前埋地管道常用检测技术及腐蚀预测方法优缺点的基础上,结合数据分析及数据挖掘方法,主要进行了以下三方面的工作:（1）埋地油气管道腐蚀因素分析研究,结合事故树理论,分析埋地油气管道腐蚀失效原因,针对传统事故树重要度分析不足的缺陷,采用粗糙集理论对埋地管道腐蚀因素进行特征选择,提取出影响管道腐蚀的主要因素并进行重要度排序。（2）埋地油气管道腐蚀速率预测研究,改进传统粒子群算法的惯性权重和学习因子,对广义回归神经网络的参数进行优化选取,构建埋地管道腐蚀速率预测模型,与其它群智能算法进行对比分析表明,改进粒子群算法寻优收敛能力更强,与BP模型和SVM模型相比,本文所建模型的预测精度更高。（3）埋地油气管道腐蚀剩余寿命预测研究,给出埋地管道不同管段最大允许腐蚀深度的计算方法,建立不同时间段下的埋地管道腐蚀深度预测模型,结合埋地管道腐蚀发展规律,预测埋地薄弱管段的腐蚀剩余寿命,实际应用表明,所建模型与管道实际腐蚀状况相符,能较好的反映埋地管道的腐蚀发展趋势。由于条件所限,本文研究仍有不足,如埋片试验没有考虑防腐层的积极防护作用,管道内腐蚀虽然影响很小,但也会削弱模型的预测精度,综合考虑埋地管道内外腐蚀的影响,也是今后的重点研究方向。
车朝阳[8]（2019）在《基于时变可靠性的腐蚀海底油气管道失效风险及预警研究》文中进行了进一步梳理管道是石油和天然气资源的基本运输工具,建设里程逐年增加,管道失效事故不仅会带来巨大的经济损失,更会引发环境污染或人员伤亡,社会影响恶劣。本文通过研究海底油气管道的腐蚀失效问题,针对以往管道失效评估采用的传统可靠性方法缺点,提出管道时变失效概率并预警的模型,力图丰富管道可靠性评估的理论方法,提升海底油气管道的运营安全管理。本文使用文献研究方法,结合定性与定量分析方法,针对腐蚀海底油气管道时变失效风险及预警问题开展研究,取得了如下结论和成果。（1）理论研究方面。基于可靠性理论、时变可靠性理论的学习,分析“首次穿越率”的意义,对比穿越率的不同计算原理和方法,并提出改进计算方法。（2）腐蚀及失效分析方面。梳理了管道腐蚀的原理和类型,借助失效分析,提出了管道腐蚀时变失效模式。根据腐蚀时变失效尺寸和面积数据对腐蚀进行评价,并比较说明了拟合腐蚀速率的不同模型。（3）时变失效概率模型方面。分析不同管道剩余强度计算准则的适用性,根据时变可靠性理论建立了管道剩余强度与运行压力关系的时变失效概率模型。借助案例分析找出了管道时变失效概率的敏感性因素。（4）预警模型的构建方面。结合预警理论知识,参照相关标准规范,建立管道失效概率维度和管道系统安全性评级维度的风险预警等级;对管道系统进行风险预警。鉴于本文时变失效概率模型附加荷载考虑的是管道运行压力,下一步研究可加入复杂因素,建立更符合实际情况的管道时变失效模型。
魏丽坤[9]（2019）在《DQ油田采油二厂N2联合站油气集输管理问题研究》文中研究指明在石油经济日益发展的今天,油气集输已经成为国家石油战略的重要部分,如何才能更好的控制石油和天然气的集输运营成本进而提高经济效益,是本文油气集输管理改进措施的目标和方向。本文通过对典型的中石油管理的DQ油田采油二厂油气集输N2联合站进行分析,从联合站油气集输系统中的集输过程管理、低碳节能降耗管理、处理过程中的环境风险及人员管理、系统效率管理四大方面入手,分析地面工艺及人员和环境管理中的不足,进而制定出管理改进措施。论文主要分成四部分,第一部分介绍了油气集输系统管理的研究背景、研究目的与意义,总结了近年来国内外学者大量的相关研究文献,确定了论文的研究思路及结构;第二部分详细阐述了目前N2联合站内油气集输系统的运行以及管理情况;第三部分对N2联合站油气集输管理中存在的问题进行了一系列的分析,N2联合站目前缺少环境风险管理模型和低碳经济的节能降耗管理体系,在地面工艺流程方面也有很大的改进空间;第四部分针对于N2联合站的油气集输系统中的集输过程中存在的问题、低碳节能降耗管理中存在的问题、处理过程管理中存在的问题以及系统效率管理中存在的问题制定出了油气集输相关的管理改进措施。其中在集输过程管理中提出了油气集输系统工艺的改进建议,在低碳节能降耗管理方面提出了提升全员低碳节能意识、让全员参与低碳节能分析的管理改进建议,并制定出了一系列的相关管理改进措施。在处理过程管理中建立了环境风险管理体系,提出使风险识别常态化,并不断更新风险体系内容的建议,制定了全员经营、自我管理的管理体系模式。在系统效率管理中提出了油气集输相关设备的管理改进建议。
姚东池[10]（2019）在《基于四态贝叶斯网络的脱水脱烃站可靠性向量研究》文中指出天然气是优质高效的清洁能源,燃烧后二氧化碳和氮氧化物的排放量分别仅为煤炭的一半和五分之一左右,二氧化硫的排放几乎为零。在天然气的净化处理过程中,脱水脱烃是重要组成环节,对脱水脱烃站进行可靠性评估,找出系统和设备的薄弱环节,提出提高系统可靠性的有效措施,可为站场的维护和事故的预防奠定理论基础。本文以大牛地气田脱水脱烃站为例,对其进行可靠性研究。本文首先采用FMEA法,对脱水脱烃站的典型设备进行初步的失效因素识别。采用FS过滤系统,将不可能发生的失效因素事件进行过滤,防止其进入概率推算系统,最终过滤得到大牛地气田脱水脱烃站的294个失效因素。本文将失效因素进行四维状态的描述（安全-较为安全-不安全-失效）,打破了传统的安全-失效的二维突变描述。将引信理论和模糊理论结合可同时考虑失效数据库和专家判断,从而推算失效因素的四维状态概率向量。本文采用GENIE2.0软件,通过贝叶斯网络模拟计算脱水脱烃站内24类主要设备的四维可靠性向量。对设备的可靠性向量进行可靠性参数分析,可以求得其平均无故障时间MTBF、失效因素概率重要度。本文引入基于功能分析的SADT模型,考虑子系统内部设备的串联、并联、混联关系,对大牛地气田脱水脱烃站场四个子系统进行结构的等效替换,然后将其向贝叶斯网络进行转化,设置条件概率表后从而计算子系统和站场系统的可靠性向量。利用本文所计算的站场可靠性向量结果,可决定从系统到失效因素的优先维护顺序。可提供系统、子系统、设备的平均无故障时间MTBF、不安全运行相隔时间等指标,以供工作人员对系统进行检修和维护。
二、脱水天然气输送管道腐蚀失效分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、脱水天然气输送管道腐蚀失效分析（论文提纲范文）
（1）多因素耦合作用下X65管线钢的腐蚀规律及其防护涂层研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 前言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 腐蚀探究的主要方法 |
| 1.2.1 与腐蚀现场结合的实验 |
| 1.2.2 电化学实验 |
| 1.2.3 模拟实验 |
| 1.2.4 高压反应釜实验 |
| 1.3 集输管道腐蚀的主要原因 |
| 1.3.1 水汽对腐蚀的影响 |
| 1.3.2 腐蚀气体对腐蚀的影响 |
| 1.3.3 腐蚀离子对腐蚀的影响 |
| 1.3.4 微生物对腐蚀的影响 |
| 1.4 腐蚀防护技术 |
| 1.4.1 缓蚀剂防护 |
| 1.4.2 涂层防护 |
| 1.5 研究目的和意义 |
| 1.6 研究内容 |
| 2 实验内容与测试方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 实验方案 |
| 2.3.1 腐蚀实验方案 |
| 2.3.2 X65表面防护涂层的构建 |
| 2.4 表征与测试方法 |
| 2.4.1 失重速率 |
| 2.4.2 物相组成 |
| 2.4.3 微观形貌 |
| 2.4.4 Tafel曲线 |
| 2.4.5 显微硬度 |
| 2.4.6 硫酸盐还原菌培养 |
| 2.4.7 细菌荧光染色实验 |
| 2.4.8 抑菌率实验 |
| 3 多因素耦合作用下X65管线钢的腐蚀规律研究 |
| 3.1 单因素作用下X65管线钢的腐蚀规律 |
| 3.1.1 水汽作用 |
| 3.1.2 腐蚀气体作用 |
| 3.1.3 腐蚀离子作用 |
| 3.1.4 微生物作用 |
| 3.2 CO_2与腐蚀离子协同作用下X65管线钢的腐蚀规律 |
| 3.2.1 不同时间的平均腐蚀速率 |
| 3.2.2 腐蚀产物与形貌变化 |
| 3.2.3 协同作用下的腐蚀机理 |
| 3.3 CO_2、腐蚀离子与微生物耦合作用下X65管线钢的腐蚀规律 |
| 3.3.1 不同时间的平均腐蚀速率 |
| 3.3.2 腐蚀产物与形貌变化 |
| 3.3.3 多因素耦合作用下的腐蚀机理 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 X65表面Ni-Zn/CuO涂层的构建及其性能研究 |
| 4.1 电镀构建Ni-Zn/CuO涂层 |
| 4.1.1 恒定电流大小对涂层形貌的影响 |
| 4.1.2 Ni含量对涂层耐蚀性的影响 |
| 4.1.3 CuO NPs含量对涂层硬度的影响 |
| 4.2 Ni-Zn/CuO涂层的抗菌性能 |
| 4.2.1 细菌荧光染色 |
| 4.2.2 抑菌率 |
| 4.3 Ni-Zn/CuO涂层的耐腐蚀性能 |
| 4.3.1 协同作用下Ni-Zn/CuO涂层的耐腐蚀性能 |
| 4.3.2 耦合作用下Ni-Zn/CuO涂层的耐腐蚀性能 |
| 4.3.3 防护涂层的腐蚀防护机理 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间主要研究成果 |
（2）天然气净化厂工业管道失效风险和安全屏障评估方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景与意义 |
| 1.2 天然气净化厂工艺流程简介 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 天然气净化厂管道风险评估研究现状 |
| 1.3.2 天然气净化厂管道安全屏障评估研究现状 |
| 1.4 风险评估及其方法 |
| 1.4.1 风险评估 |
| 1.4.2 风险评估方法 |
| 1.4.3 风险评估方法对比 |
| 1.4.4 风险评估方法选用 |
| 1.5 本课题研究内容和目的 |
| 第二章 天然气净化厂工业管道风险分析 |
| 2.1 管道风险与影响因素的分析思路 |
| 2.2 数据采集与整理 |
| 2.2.1 自然条件 |
| 2.2.2 管道失效记录 |
| 2.2.3 管道数据采集 |
| 2.3 确定管道安全状况等级 |
| 2.4 影响因素分析 |
| 2.4.1 介质与安全状况等级关系 |
| 2.4.2 管径与安全状况等级关系 |
| 2.4.3 温度与安全状况等级关系 |
| 2.4.4 压力与安全状况等级关系 |
| 2.4.5 管件数与安全状况等级关系 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 结合故障树与肯特法的工业管道风险评估方法研究 |
| 3.1 现行检验策略局限性 |
| 3.2 天然气净化厂管道风险评估方法 |
| 3.2.1 建立故障树模型 |
| 3.2.2 确定打分项给定打分标准 |
| 3.2.3 权重分配 |
| 3.2.4 管道风险评估结果 |
| 3.2.5 工程验证 |
| 3.3 检验策略制定 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于模糊贝叶斯和TOPSIS的安全屏障综合评估方法研究 |
| 4.1 安全屏障基本概念 |
| 4.2 模糊理论简介 |
| 4.3 管道安全屏障综合评估方法 |
| 4.3.1 调研失效形式 |
| 4.3.2 构建贝叶斯网络 |
| 4.3.3 专家组意见处理 |
| 4.3.4 安全屏障有效性计算 |
| 4.3.5 确定综合评估指标及权重 |
| 4.3.6 TOPSIS综合评估 |
| 4.3.7 讨论评估结果 |
| 4.4 天然气净化厂安全屏障综合评估算例 |
| 4.4.1 调研失效形式并构建贝叶斯网络 |
| 4.4.2 计算原系统失效概率 |
| 4.4.3 计算安全屏障有效性 |
| 4.4.4 获取其他评估数据 |
| 4.4.5 综合评估结果 |
| 4.4.6 评估结果讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间取得的科研成果 |
（3）酸性红壤浸出液中X80钢焊接接头的腐蚀行为（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 主要符号对照表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 管线钢腐蚀 |
| 1.2.1 管线钢发展及现状 |
| 1.2.2 管线钢土壤腐蚀 |
| 1.3 焊接接头腐蚀研究现状 |
| 1.3.1 电偶腐蚀 |
| 1.3.2 点蚀 |
| 1.3.3 晶间腐蚀 |
| 1.3.4 应力腐蚀 |
| 1.4 剥离涂层下的管线钢腐蚀的研究现状 |
| 1.4.1 剥离体系腐蚀机理 |
| 1.4.2 剥离体系腐蚀的影响因素 |
| 1.5 本文的研究目的和内容 |
| 1.5.1 研究的目的与意义 |
| 1.5.2 本文技术路线与研究内容 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验土壤浸出液 |
| 2.3 实验装置 |
| 2.3.1 浸泡实验的装置 |
| 2.3.2 剥离涂层实验的装置 |
| 2.4 实验设备 |
| 2.5 实验分析方法 |
| 2.5.1 极化曲线 |
| 2.5.2 电化学分析 |
| 2.5.3 硬度测试 |
| 2.5.4 表面形貌及成分分析 |
| 第三章 酸性红壤浸出液中X80管线钢焊接接头腐蚀行为 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验结果 |
| 3.2.1 土壤和土壤溶液分析 |
| 3.2.2 焊接接头金相与硬度分析 |
| 3.2.3 WJS腐蚀行为 |
| 3.2.4 EIS分析 |
| 3.2.5 极化曲线 |
| 3.2.6 腐蚀微观形貌 |
| 3.3 讨论 |
| 3.3.1 焊接接头各区域在酸性溶液中的极化电阻 |
| 3.3.2 焊接接头在酸性溶液中的腐蚀行为 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 剥离涂层下酸性红壤中 X80 管线钢焊接接头的腐蚀行为 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验结果 |
| 4.2.1 腐蚀产物宏观形貌 |
| 4.2.2 腐蚀产物微观形貌 |
| 4.2.3 样品表面腐蚀形态 |
| 4.2.4 EIS结果 |
| 4.2.5 EIS分析 |
| 4.3 讨论 |
| 4.3.1 剥离涂层下红壤浸出液中BM、HAZ和 WZ试样的腐蚀行为 |
| 4.3.2 缝隙距离对BM、HAZ和 WZ试样的腐蚀行为的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 全文总结 |
| 参考文献: |
| 致谢 |
| 个人简历、攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 个人简历 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
| 攻读硕士期间所获的奖励 |
（4）华南某成品油管道沉积物中微生物腐蚀行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 成品油管道内腐蚀 |
| 1.2.1 成品油管道用钢及腐蚀情况 |
| 1.2.2 成品油管道内腐蚀机理 |
| 1.2.3 引起成品油管道内腐蚀的因素 |
| 1.3 成品油管道内微生物腐蚀 |
| 1.3.1 成品油管道内常见腐蚀性微生物群落 |
| 1.3.2 微生物群落协同腐蚀研究 |
| 1.3.3 微生物腐蚀机理 |
| 1.3.4 微生物腐蚀研究方法 |
| 1.3.5 国内外成品油管道微生物腐蚀研究现状 |
| 1.4 选题依据及研究内容 |
| 1.4.1 选题依据 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第2章 样品制备及试验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 材料选取 |
| 2.1.2 样品收集与腐蚀介质 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 微生物实验 |
| 2.2.2 失重实验 |
| 2.2.3 电化学测试实验 |
| 2.2.4 腐蚀形貌和腐蚀产物分析 |
| 2.3 有限元分析方法 |
| 第3章 成品油管道沉积物中微生物群落特征分析 |
| 3.1 不同成品油管段微生物群落径向分布特征 |
| 3.1.1 管道内壁空间位置上微生物群落分布差异 |
| 3.1.2 α-多样性与β-多样性分析 |
| 3.2 成品油管道内部可能引发MIC的微生物群落 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 三种管线钢在无菌模拟液中的腐蚀行为研究及对比 |
| 4.1 失重分析 |
| 4.2 电化学分析 |
| 4.2.1 开路电位(OCP) |
| 4.2.2 电化学阻抗谱(EIS) |
| 4.2.3 极化曲线 |
| 4.3 微观形貌和腐蚀产物分析 |
| 4.3.1 金相组织和成分分析 |
| 4.3.2 腐蚀产物形貌分析 |
| 4.3.3 腐蚀产物成分分析 |
| 4.3.4 去除腐蚀产物后的腐蚀形态 |
| 4.4 腐蚀行为 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 管道原位稀释液微生物腐蚀行为研究 |
| 5.1 微生物群落对比分析 |
| 5.2 电化学分析 |
| 5.2.1 开路电位(OCP) |
| 5.2.2 电化学阻抗谱(EIS) |
| 5.2.3 极化曲线 |
| 5.3 微观形貌和腐蚀产物分析 |
| 5.4 荧光分析 |
| 5.5 有限元分析 |
| 5.5.1 管道数据 |
| 5.5.2 计算方法 |
| 5.5.3 建模计算 |
| 5.5.4 计算结果 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（5）基于风险的天然气站场管道在线检验方案优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 管道在线检验研究现状 |
| 1.2.2 管道风险评估研究现状 |
| 1.2.3 基于风险的检验(RBI)的研究现状 |
| 1.3 研究目标与研究内容 |
| 1.4 拟采用的技术路线 |
| 第二章 天然气站场管道在线检验及方案制定 |
| 2.1 天然气站场管道的特点 |
| 2.2 管道在线检验 |
| 2.3 常用的天然气站场管道检测技术及适用性 |
| 2.4 天然气站场管道在线检验方案的制定 |
| 2.4.1 露空管道的检测 |
| 2.4.2 埋地管道的检测 |
| 2.5 检验不足与过度检验 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 压力管道风险评价方法及选用 |
| 3.1 风险评价技术的分类 |
| 3.2 常用的风险评价方法 |
| 3.3 常用风险评价方法的对比分析 |
| 3.4 天然气站场管道风险评价技术的选择 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于RBI的天然气站场管道风险评价 |
| 4.1 RBI风险评价技术概述 |
| 4.2 RBI的技术原理 |
| 4.3 RBI技术与传统检验方法 |
| 4.4 RBI技术的实施 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 天然气站场管道RBI分析与在线检验方案优化 |
| 5.1 失效可能性分析 |
| 5.1.1 同类设备平均失效概率 |
| 5.1.2 设备运行修正系数 |
| 5.1.3 管理系统修正系数 |
| 5.1.4 超标缺陷影响系数 |
| 5.2 失效后果分析 |
| 5.2.1 失效后果分析的步骤 |
| 5.2.2 典型介质特性 |
| 5.2.3 介质泄漏分析 |
| 5.2.4 泄放后果面积的确定 |
| 5.3 RBI风险值的计算及风险等级划分 |
| 5.4 站场管道在线检验方案的优化 |
| 5.4.1 优化检验范围的选择 |
| 5.4.2 检验周期的确定 |
| 5.4.3 检验技术及其有效性 |
| 5.4.4 检验比例的选择 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 HZ天然气分输站场管道案例分析 |
| 6.1 站场管道概况及参数 |
| 6.2 站内工艺管道RBI风险计算实例 |
| 6.2.1 管段失效可能性的计算 |
| 6.2.2 管段失效后果的计算 |
| 6.2.3 管段风险值计算 |
| 6.3 站场管道单元的划分 |
| 6.4 管段风险评价结果 |
| 6.5 检验方案的优化 |
| 6.5.1 前一周期法定检验报告结论 |
| 6.5.2 在线检验方案的优化 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（6）基于随机退化模型的油气输送管道剩余寿命预测及维修成本优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.3 研究现状 |
| 1.3.1 管道腐蚀研究现状 |
| 1.3.2 管道维修研究现状 |
| 1.4 研究目标、内容和技术路线 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 研究内容及技术路线 |
| 1.4.3 拟解决的关键问题 |
| 1.5 论文创新点 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 油气输送管道腐蚀退化理论及方法 |
| 2.1 油气管道腐蚀退化理论 |
| 2.1.1 腐蚀原因及过程 |
| 2.1.2 腐蚀分类 |
| 2.1.3 腐蚀机理 |
| 2.1.4 腐蚀控制 |
| 2.2 Bayesian理论和MCMC方法简介 |
| 2.2.1 Bayesian理论 |
| 2.2.2 MCMC简介 |
| 2.3 基于随机过程的退化分析方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 基于Wiener退化模型的腐蚀管道剩余寿命预测 |
| 3.1 基于Wiener过程的退化模型 |
| 3.2 多应力加速退化试验建模 |
| 3.2.1 常应力下的退化建模 |
| 3.2.2 加速应力下退化建模 |
| 3.2.3 参数估计 |
| 3.3 实例分析 |
| 3.3.1 加速退化试验 |
| 3.3.2 参数估计 |
| 3.3.3 腐蚀管道寿命预测 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 考虑随机效应IG退化模型的腐蚀管道贝叶斯分析 |
| 4.1 IG模型的一般Bayesian框架 |
| 4.2 Bayesian分析 |
| 4.2.1 简单IG模型Bayesian分析 |
| 4.2.2 RD模型Bayesian分析 |
| 4.2.3 RV模型Bayesian分析 |
| 4.2.4 RDV模型Bayesian分析 |
| 4.3 拟合优度检验 |
| 4.4 模拟研究 |
| 4.5 案例分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 基于随机退化模型的腐蚀管道维修成本优化研究 |
| 5.1 退化模型 |
| 5.1.1 新缺陷的产生 |
| 5.1.2 缺陷增长 |
| 5.1.3 模拟新缺陷的产生 |
| 5.2 检测工具的不确定性 |
| 5.2.1 检测概率 |
| 5.2.2 测量误差 |
| 5.3 基于状态的维护决策 |
| 5.3.1 腐蚀失效极限状态函数 |
| 5.3.2 维修和更换策略 |
| 5.3.3 期望成本估计 |
| 5.4 案例分析 |
| 5.4.1 背景信息 |
| 5.4.2 参数分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 研究不足与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
| 致谢 |
（7）埋地油气管道腐蚀速率预测及剩余寿命研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景和研究意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 存在的主要问题 |
| 1.3 研究内容、方法和技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.3.3 本文研究技术路线 |
| 1.4 研究的创新 |
| 2 埋地油气管道相关理论概述 |
| 2.1 腐蚀失效原理及其类型 |
| 2.1.1 埋地管道腐蚀特点 |
| 2.1.2 埋地管道腐蚀机理 |
| 2.1.3 油气管道腐蚀分类 |
| 2.2 埋地管道腐蚀检测技术 |
| 2.2.1 埋地管道外腐蚀检测 |
| 2.2.2 埋地管道内腐蚀检测 |
| 2.2.3 土壤腐蚀性检测 |
| 2.2.4 腐蚀速率检测方法 |
| 2.3 腐蚀预测方法及评价流程 |
| 2.3.1 概率统计方法 |
| 2.3.2 回归分析方法 |
| 2.3.3 灰色预测方法 |
| 2.3.4 人工智能方法 |
| 2.3.5 腐蚀预测评价流程 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 腐蚀影响因素分析及特征提取 |
| 3.1 腐蚀影响因素分析 |
| 3.1.1 土壤腐蚀 |
| 3.1.2 杂散电流腐蚀 |
| 3.2 管道腐蚀失效事故树分析 |
| 3.2.1 事故树基本概念 |
| 3.2.2 腐蚀失效事故树构建 |
| 3.2.3 事故树的不足之处 |
| 3.3 基于粗糙集的腐蚀因素特征选择 |
| 3.3.1 粗糙集理论概述 |
| 3.3.2 属性约简 |
| 3.3.3 腐蚀影响因素排序 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 埋地油气管道腐蚀速率预测 |
| 4.1 广义回归神经网络 |
| 4.1.1 GRNN理论基础 |
| 4.1.2 网络结构 |
| 4.1.3 可行性分析 |
| 4.2 改进的粒子群算法 |
| 4.2.1 粒子群算法原理 |
| 4.2.2 粒子群算法参数改进 |
| 4.2.3 粒子群算法流程 |
| 4.2.4 粒子群算法性能验证 |
| 4.3 腐蚀速率预测模型的建立 |
| 4.3.1 建模步骤 |
| 4.3.2 数据标准化 |
| 4.3.3 算法设计思想 |
| 4.3.4 模型验证 |
| 4.4 实证分析及应用研究 |
| 4.4.1 数据集划分 |
| 4.4.2 参数设置及算法比较 |
| 4.4.3 预测结果及对比分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 埋地油气管道腐蚀剩余寿命预测 |
| 5.1 剩余强度评价及腐蚀深度确定 |
| 5.1.1 ASME B31G标准 |
| 5.1.2 API RP579 标准 |
| 5.1.3 最大允许腐蚀深度确定 |
| 5.2 腐蚀发展趋势及剩余寿命预测 |
| 5.2.1 基于检测数据的腐蚀趋势预测 |
| 5.2.2 基于PSO-GRNN的腐蚀深度预测模型 |
| 5.2.3 腐蚀剩余寿命预测模型 |
| 5.3 剩余寿命预测模型实际运用 |
| 5.3.1 实例背景介绍 |
| 5.3.2 腐蚀发展规律研究 |
| 5.3.3 计算最大允许腐蚀深度 |
| 5.3.4 腐蚀管道剩余寿命预测 |
| 5.3.5 维修计划建议 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A 20组管段腐蚀检测数据 |
| 附录 B 30组管段腐蚀检测数据(半年后) |
| 附录 C 在学期间学术成果 |
（8）基于时变可靠性的腐蚀海底油气管道失效风险及预警研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景和研究意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究综述 |
| 1.4 研究内容和技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 本文研究技术路线 |
| 1.5 论文(或研究)的创新 |
| 2 时变可靠性相关理论 |
| 2.1 可靠性理论 |
| 2.1.1 可靠性方程 |
| 2.1.2 时变可靠性 |
| 2.2 时变可靠性计算方法 |
| 2.2.1 穿越率分析方法 |
| 2.2.2 PHI2 方法 |
| 2.2.3 改进非概率iPHI方法 |
| 2.2.4 改进莱斯公式法 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 海底油气腐蚀管道时变失效分析 |
| 3.1 腐蚀概述 |
| 3.2 腐蚀基本类型与原理 |
| 3.3 腐蚀时变失效分析 |
| 3.3.1 失效 |
| 3.3.2 失效模式 |
| 3.3.3 时变失效分析 |
| 3.3.4 管道串联结构可靠性框图法时变失效分析 |
| 3.4 管道腐蚀时变失效评价 |
| 3.4.1 腐蚀时变失效尺寸确定 |
| 3.4.2 腐蚀区域时变失效面积的计算 |
| 3.4.3 时变失效腐蚀速率曲线 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 海底油气管道腐蚀时变失效概率模型 |
| 4.1 海底油气管道剩余强度评估 |
| 4.1.1 评估标准分析 |
| 4.1.2 剩余强度评估标准比较研究 |
| 4.1.3 管道剩余强度评估方法推荐 |
| 4.2 油气管道时变失效概率模型 |
| 4.2.1 管道时变极限状态方程 |
| 4.2.2 海底油气管道剩余强度的随机过程 |
| 4.3 时变失效概率 |
| 4.3.1 首次穿越的失效概率 |
| 4.3.2 串联油气管道系统时变失效概率 |
| 4.4 案例分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 管道失效风险预警模型 |
| 5.1 风险预警概述 |
| 5.1.1 预警的科学内涵 |
| 5.1.2 预警基本程序 |
| 5.2 预警运行模式 |
| 5.3 腐蚀时变失效概率预警 |
| 5.3.1 腐蚀时变失效概率预警等级 |
| 5.3.2 腐蚀时变失效概率预警实例 |
| 5.4 管道系统安全性评价预警 |
| 5.4.1 DHGF模型安全性评价 |
| 5.4.2 DHGF模型安全性预警实例 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 在校期间所发表的论文 |
（9）DQ油田采油二厂N2联合站油气集输管理问题研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.2.1 研究目的 |
| 1.2.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.3.3 研究述评 |
| 1.4 研究内容及方法 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 1.4.3 研究的逻辑结构 |
| 第2章 N2联合站油气集输及集输中的管理现状 |
| 2.1 油气联合站集输及管理现状 |
| 2.1.1 油气联合站概况 |
| 2.1.2 油气联合站集输情况 |
| 2.1.3 油气联合站集输管理介绍 |
| 2.2 N2 联合站油气集输概况 |
| 2.2.1 N2 联合站总体现状 |
| 2.2.2 地面工程技术现状 |
| 2.2.3 工艺流程现状 |
| 2.2.4 人员配置现状 |
| 2.3 N2 联合站油气集输中的管理情况 |
| 2.3.1 集输过程管理情况 |
| 2.3.2 低碳节能降耗管理情况 |
| 2.3.3 处理过程管理情况 |
| 2.3.4 系统效率管理情况 |
| 第3章 N2联合站油气集输管理中存在的问题分析 |
| 3.1 集输过程管理中存在的问题 |
| 3.2 低碳节能降耗管理中存在的问题 |
| 3.3 处理过程管理中存在的问题 |
| 3.3.1 环境风险管理中存在的问题 |
| 3.3.2 人员管理政策中存在的问题 |
| 3.4 系统效率管理中存在的问题 |
| 第4章 N2联合站油气集输管理的改进建议 |
| 4.1 集输管理改进的目标及总体思路 |
| 4.1.1 管理改进的目标 |
| 4.1.2 管理改进的总体思路 |
| 4.2 集输管理改进的具体措施 |
| 4.2.1 集输过程管理中的改进措施 |
| 4.2.2 低碳节能降耗管理中的改进的措施 |
| 4.2.3 处理过程管理中的改进措施 |
| 4.2.4 系统效率管理中的改进措施 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）基于四态贝叶斯网络的脱水脱烃站可靠性向量研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 系统可靠性研究概述 |
| 1.2.2 系统可靠性国外研究现状 |
| 1.2.3 系统可靠性国内研究现状 |
| 1.3 研究目的 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 1.5 研究方法及技术路线 |
| 1.6 创新点 |
| 第2章 脱水脱烃站典型设备失效因素辨识 |
| 2.1 基于FMEA法的脱水脱烃站设备失效因素辨识 |
| 2.1.1 站内压力管道失效因素辨识 |
| 2.1.2 站内阀门失效因素辨识 |
| 2.1.3 站内储罐失效因素辨识 |
| 2.1.4 三甘醇脱水装置失效因素辨识 |
| 2.1.5 脱乙烷塔失效因素辨识 |
| 2.1.6 脱丙丁烷塔失效因素辨识 |
| 2.1.7 其他设备 |
| 2.2 FS失效因素过滤系统 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 脱水脱烃站失效因素四维状态概率向量研究 |
| 3.1 可靠性向量与四维状态概率向量概述 |
| 3.2 基于引信理论的概率向量求解思路 |
| 3.3 设备失效因素的概率确定 |
| 3.3.1 基于OREDA数据手册的失效概率 |
| 3.3.2 基于模糊集合的失效概率 |
| 3.4 引信模型中结构系数和试验信息系数的确定 |
| 3.4.1 结构系数 |
| 3.4.2 确定试验信息系数 |
| 3.4.3 失效因素结构系数和试验信息系数的确定 |
| 3.5 基于引信理论的失效因素后验四维概率向量求解 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于贝叶斯网络的站场设备可靠性向量研究 |
| 4.1 贝叶斯网络概述 |
| 4.2 贝叶斯网络概率推算理论 |
| 4.2.1 基于信念值的概率推理 |
| 4.2.2 联接强度与逻辑门的映射关系 |
| 4.2.3 GENIE软件对贝叶斯网络进行模拟 |
| 4.3 二态贝叶斯网络的四态修正 |
| 4.4 基于四态贝叶斯网络的站场设备可靠性向量计算 |
| 4.5 站场设备的可靠性参数 |
| 4.6 失效因素对设备的概率重要度 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 脱水脱烃站系统四维可靠性向量研究 |
| 5.1 SADT模型概述 |
| 5.2 SADT模型向贝叶斯网络的转化 |
| 5.2.1 串联系统 |
| 5.2.2 并联系统 |
| 5.2.3 混联系统 |
| 5.2.4 脱水脱烃站场子系统贝叶斯网络模型的建立 |
| 5.3 子系统的贝叶斯网络模型四态修正与可靠性向量计算 |
| 5.3.1 串联系统的可靠性向量计算 |
| 5.3.2 并联系统的可靠性向量计算 |
| 5.3.3 系统贝叶斯网络的联结树推理算法 |
| 5.3.4 脱水脱烃站场子系统可靠性向量计算 |
| 5.4 子系统对设备的灵敏度算法 |
| 5.5 脱水脱烃站整体可靠性向量计算 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 大牛地气田脱水脱烃站可靠性分析 |
| 6.1 站场概况 |
| 6.1.1 站内工艺流程 |
| 6.1.2 站内设备情况 |
| 6.1.3 站场系统特点 |
| 6.2 站场失效因素识别和可靠性向量计算 |
| 6.3 站场设备可靠性向量计算与分析 |
| 6.4 站场子系统可靠性向量计算与分析 |
| 6.4.1 低温分离系统可靠性向量计算 |
| 6.4.2 轻烃分馏系统可靠性向量计算 |
| 6.4.3 轻烃储存系统可靠性向量计算 |
| 6.5 站场系统SADT模型分析及贝叶斯网络建立 |
| 6.6 站场系统可靠性向量计算 |
| 6.7 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 FS过滤系统程序代码 |
| 附录2 大牛地气田脱水脱烃站失效因素辨识结果 |
| 附录3 失效因素四维状态概率向量计算结果 |
| 附录4 设备贝叶斯网络模型与计算结果 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
四、脱水天然气输送管道腐蚀失效分析（论文参考文献）
- [1]多因素耦合作用下X65管线钢的腐蚀规律及其防护涂层研究[D]. 曹思越. 西安理工大学, 2021(01)
- [2]天然气净化厂工业管道失效风险和安全屏障评估方法研究[D]. 宋珂. 西北大学, 2021(12)
- [3]酸性红壤浸出液中X80钢焊接接头的腐蚀行为[D]. 曹先铭. 湘潭大学, 2020(02)
- [4]华南某成品油管道沉积物中微生物腐蚀行为研究[D]. 王正泉. 中国科学院大学(中国科学院海洋研究所), 2020
- [5]基于风险的天然气站场管道在线检验方案优化研究[D]. 柯向前. 华南理工大学, 2020(02)
- [6]基于随机退化模型的油气输送管道剩余寿命预测及维修成本优化研究[D]. 吕品品. 西安建筑科技大学, 2019(06)
- [7]埋地油气管道腐蚀速率预测及剩余寿命研究[D]. 王文辉. 西安建筑科技大学, 2019(06)
- [8]基于时变可靠性的腐蚀海底油气管道失效风险及预警研究[D]. 车朝阳. 西安建筑科技大学, 2019(06)
- [9]DQ油田采油二厂N2联合站油气集输管理问题研究[D]. 魏丽坤. 东北石油大学, 2019(01)
- [10]基于四态贝叶斯网络的脱水脱烃站可靠性向量研究[D]. 姚东池. 西南石油大学, 2019(06)