一、CAE在注射模具缺陷分析中的应用与研究（论文文献综述）
管航[1]（2021）在《基于Moldex3D与Abaqus/FE-safe的注塑模具结构及疲劳寿命分析》文中进行了进一步梳理本文以某平板支架模具和某桶形凹腔模具为研究对象,基于Moldex 3D和Abaqus/FE-safe,进行注塑-结构-疲劳耦合分析,旨在为工程设计人员提供更为可靠简便的模具变形及疲劳寿命的预测评估手段,具体工作内容如下:（1）提出了针对注塑模具结构分析的模型简化规则,并利用UG软件对平板支架的注塑模具进行简化,建立分析模型并将其分为模架和型芯型腔两部分,在Moldex 3D中以型芯型腔作为模座进行模流分析,得到平板支架的模流仿真结果。（2）基于Moldex 3D软件FEA介面模组与Abaqus的数据接口,以某平板支架模具为仿真对象,确定型腔压力最大时刻并输出此刻压力作为载荷,进行注塑-结构耦合分析。利用CT2010静态应变仪对此套注塑模具进行电阻应变测试,将测试结果与注塑-结构耦合分析结果进行分析对比,实验结果证明仿真结果具有较高的准确性。（3）基于材料力学,对矩形型腔注塑模具的腔壁和腔底模板建立力学模型,并推导出矩形模板的刚度强度力学分析计算公式。参考注塑-结构耦合接触面应力分析结果,对平板支架模具的刚度和强度进行计算验证,利用计算结果对型腔腔壁和型腔底板进行尺寸结构优化,并再次通过注塑-结构耦合分析验证刚度。基于以上研究内容,整理总结出预测模具变形的详细流程,为工程设计人员提供预测模具变形的理论依据及分析方法。（4）将多软件的耦合场分析应用到注塑模具的疲劳寿命研究中,基于注塑-结构耦合分析结果,以某凹腔模具为研究对象,将Abaqus中结构分析导出的OBD结果文件导入FE-safe中,完成注塑-结构-疲劳耦合分析。（5）设计正交试验和响应面试验,研究保压压力、型腔腔壁厚度和型腔腔底厚度三个因素对于注塑模具疲劳寿命的影响显着性和定量关系。以注塑-结构-疲劳耦合分析为主要手段完成试验,利用Excel、SPSS和Minitab等软件进行数据统计分析,得到保压压力、型腔腔壁厚度和型腔腔底厚度三个因素对于注塑模具疲劳寿命的影响程度及回归方程,并对回归方程进行实例分析验证,结果表明回归方程在实际应用中具有参考价值。本文针对注塑模具在结构应力应变和疲劳寿命预测方面存在的问题,进行了注塑-结构-疲劳耦合分析,探索了计算模具变形的科学方法和预测模具寿命的回归方程,用于指导模具的设计开发,具有较好的工程应用价值。
张永超[2]（2021）在《基于遗传算法的车窗玻璃导槽的注塑成型设计及参数优化》文中认为近几年来,随着中国汽车工业的蓬勃发展,汽车厂家竞争越来越激烈,对制造要求越来越高,制造精度对驾驶体验非常重要。通过对轿车车窗玻璃导槽进行分析,设计了玻璃导槽注塑模具,并设计了重要模具的成型零件的加工工艺和工艺。通过采用神经网络和遗传算法,以翘曲变形量最小作为目标,实现对模具相关参数的寻优。首先对该车窗玻璃导槽进行分析,充分了解其相关国家标准、零件所用TPU材料要求、加工要求、尺寸大小、结构特点和成型工艺等内容,确定注塑主要工艺参数和模具结构,同时选取适当的重要模具零件材料。对玻璃车窗导槽进行参数设计时,结合其结构特点和对注塑模具的详细设计。基于相关计算的结果,采用UG软件,绘制模具的二维三维图纸、进行成型零件CAM编程加工与仿真。在使用Moldflow进行有限元分析过程中,得到了最佳浇口。并对影响翘曲变形的参数（充填、填充、保压）进行了分析。采用Moldflow进行有限元模拟注塑填充过程,获得了最佳浇口,综合分析了充填、填充、保压等参数对翘曲变形的影响。基于模流分析的结果,建立了翘曲优化的BP神经网络模型,共计分析30组数据,描述工艺参数和翘曲量之间的关系,利用遗传算法对建立的翘曲模型进行全局优化,最终确定最佳的工艺参数组合,实现了翘曲量最小,并通过将优化前和优化后的参数进行Moldflow分析对比,表明参数优化能够有效降低翘曲量。结果表明,遗传算法的优化和注塑CAE技术相结合,能够提高塑件的质量。为汽车车窗玻璃导槽塑件制品的正式生产探索出了合理的工艺方案。
郭凯[3]（2021）在《基于MPI二次开发技术的异常形变评价系统》文中研究说明热塑性塑料的注射压缩成型技术,属于注射成型的一种高级技术形式,相当于在传统注射成型的充填中或充填完成后加上压缩过程,具有注塑压力低,成型周期长的工艺特点,其主要目的之一就是减小注塑完成后整个制件内的残余应力,并得到更均匀的保压压力。由于对大尺寸透明件注射压缩成型过程进行大量实验研究的成本高,周期长。为提供研究效率,多采用模流分析软件对注射压缩过程进行仿真。本文针对大尺寸透明件的注射压缩成型过程进行了计算机模拟,为了有效改善飞机前风挡的翘曲变形,首先在Moldflow中按照预设的模拟工艺参数,对飞机前风挡的充填与注射压缩过程分别进行初始模拟分析;基于MPI（Moldflow Plastics Insight）二次开发技术,编写VB（Visual Basic）脚本,将制件收缩阶段产生的翘曲量的体积平均值、最大值、最小值及其分布位置作为输出,提出了翘曲的量化方法,建立了翘曲辅助评价系统;最后基于6因素5水平正交表设计了大尺寸透明件注射压缩工艺的正交试验方案,并根据正交试验方案,以减小体积收缩率与翘曲变形量为优化目标,找到一组最佳的工艺参数,包括网格尺寸、模具表面温度、保压压力、压缩时机、压缩力、压缩速度,并以该工艺参数进行充填+压缩+保压分析,将分析后结果的模型与残余应力导入ABAQUS中进行翘曲分析,同时将该工艺参数在Moldflow中也进行翘曲分析,将二者结果进行对比,建立关于大尺寸透明件翘曲变形的联合仿真平台。结果显示:基于MPI二次开发构建的辅助评价系统,可以在满足注射压缩成型工艺要求的情况下,准确的预测各工艺参数对翘曲结果的影响,为制件成型提供参考。通过正交试验设计的注射压缩成型优化方法,飞机前风挡的翘曲变形量的最大值由最初的11.35mm到优化后的3.584mm,较之前减少了68.4%。最后通过提取有关残余应力的结果数据,将Moldflow中的模流分析结果转换为inp文件导入ABAQUS中进行结构分析,模拟出实际生产中制件的变形情况,为预测制件缺陷提供依据。
张家兴[4]（2020）在《LSR注射成型LED光学性能影响因素探究及优化》文中认为光学级LSR是高透明热固性材料,具备透光率高、工作温度范围广、抗UV稳定性好、流动性佳等特点。采用注射工艺成型,产品成型周期短、设计自由度大,拥有良好的微结构复写性、较低的黄变指数和优异的机械性能,被广泛用于汽车照明、道路交通等领域。结构设计、成型工艺和材料物性共同决定产品性能。成型质量是影响产品光学性能的关键因素之一,其中包括尺寸精度、固化均匀度、气孔和缝合线等。要做到光学性能把控,不仅要结构设计优良,还需优化注射成型工艺。目前传统光学仿真只能针对于产品结构设计,却无法形成一套将注射成型考虑在内的系统的解决方案,造成仿真与实际的误差。针对传统光学仿真的不足,本课题立足考虑结构设计、成型工艺和材料物性基础上构建了注射成型光学性能联合仿真平台。以LED为模型,验证了联合仿真的可行性,研究了 LSR注射成型对总光通量、光照度和光强度的影响,并基于该平台对LSR成型LED工艺进行优化设计,在改善产品光学性能基础上缩小了仿真与实际的误差。主要研究内容如下:（1）构建了注射成型光学性能联合仿真平台,阐明了其技术原理,为光学性能仿真提供了较为完善的解决方案。以椭圆形LED为研究对象,以实际光学性能误差为参照,验证了基于Moldex3D、UG、TracePro联合仿真的有效性,确定了工程应用的可行性。（2）探究了LSR注射成型对LED关键尺寸参数产品光学性能的影响,为大功率集成自调节汽车前照灯设计等照明领域应用提供了参考。首先研究了不同轴长比和高径比关键尺寸对LED总光通量、光照度和光强度的影响规律,然后运用联合仿真技术对不同轴长比和高径比LED进行分析,得出了 LSR注射成型导致的尺寸精度对不同轴长比和高径比LED光学性能的影响规律。（3）基于联合仿真平台,对注射成型工艺设计进行分析优化,改善了实际产品光学性能,降低了研发成本与周期。为避免LSR注射成型发生过早交联和飞边现象,以烧焦指数和型腔内压力为表征参数研究了体积流率、充填度对烧焦指数,模具温度、充填度对型腔内压力的影响规律;通过正交试验法对影响尺寸精度的成型工艺参数进行优化,得到了较优的参数组合;对模具冷却系统、加热系统和隔温设计进行优化。通过工艺优化提高了 LED尺寸精度,经联合仿真分析验证,成型后产品光学性能得到改善。
呼炜忠[5]（2020）在《典型特种工程塑料PVT关系测试方法及设备的研究》文中研究指明随着塑料合成改性技术的发展,材料性能有了较大幅度的提升,塑料在多领域得到广泛应用,“以塑代木”、“以塑代钢”、“减重降噪”已成为国际材料发展的流行趋势。相比于通用塑料,特种工程塑料的综合性能更加优越,应用环境大多比较特殊,对于制品具有更高的成型精度要求。而获得高精度合格制品的前提,是需要对材料的基本特性有清晰的了解。聚合物的PVT关系描述了材料的比容积随压力和温度的变化情况,是进行制件注射成型流动分析、模腔设计、流程控制和工艺分析的重要依据。但是特种工程塑料熔点高,温度跨越性大,致使材料PVT关系测试困难,急需专用的测试设备。针对现存PVT关系测试设备数量少、精度低、范围窄,数据采集处理不准确等问题,本课题创新研发了以无毒低温合金作为封闭液介质的特种工程塑料PVT关系测试设备,利用Labview开发数据采集软件,测试并采集在不同温度、压力条件下特种工程塑料的PVT数据。通过多元非线性回归拟合描述PVT关系曲线的数学模型参数,计算并完善材料PVT数据库,通过计算机模拟仿真技术优化加工工艺。主要研究成果如下:1.对比分析两种测试方法及现有设备特点,创新提出以无毒低温合金作为封闭介质,研发了一套能够实现在极端条件下测试特种工程塑料PVT关系的设备。本套设备的压力测试上限为120MPa,温度范围是室温至400℃。利用设备对两类典型特种工程塑料聚苯硫醚和聚醚醚酮进行测试,将PVT测量结果与DSC测试结果进行比对,两者相转变温度域对应良好,证明本设备具有较高的测试精度。2.通过Labview开发设计了 PVT数据采集软件,包含设置、测试、历史记录三大重要模块,可实现对测试数据的实时采集、保存及读取调用。采集软件可同时获取加热器及封闭介质温度,结合导热系数,精准计算试样的实际温度。针对测试常用的恒压模式,软件预留了压力波动端口,通过设定相应的压力上下限,使测试过程中的压力值维持在合理区间,提高测试数据的准确度。根据测试材料和测试需要的不同,可选择合适的测试模式、采样频率、坐标分度等,方便试验数据的采集和观测。测试获取的PVT关系,可以为构建国内聚合物材料的数据库、优化模流分析软件的材料信息奠定基础,使分析结果更符合实际生产加工。3.聚合物的PVT关系可以通过数学模型量化表达,模型的准确度会直接影响PVT数据的实际应用效果。本文分别利用Tait模型和Renner模型对试验数据进行拟合,对比三个温区的计算结果与试验数据,以均方根误差和平均绝对误差为衡量指标,验证两类模型对于PVT曲线均具有良好的拟合精度,其中Renner模型对于结晶型聚合物在熔融区间的表达效果更好,利用Renner模型拟合出的PVT曲线更能反应材料真实属性。PVT模型拟合精度的研究可以为聚合物的注塑模流分析和成型控制提供理论依据,为技术人员选取模型提供参考。4.特种工程塑料较通用塑料有更高的加工难度,将聚合物的PVT关系与注射成型过程相关联,有利于实现加工生产的高质量、高重复精度。本文结合特种工程塑料的PVT特性,利用Moldflow软件对于注射成型保压过程进行优化,提出等比容积保压方案,结合熔体温度调节保压压力,并与传统恒压保压进行类比,体积收缩率和翘曲变形量改善近50%,有效减少了缩痕、缩孔等缺陷的产生,实现聚合物制品的精密注塑加工。
雷继梅[6]（2020）在《高光三色汽车尾灯灯罩注塑模具设计及工艺参数优化》文中指出近年来在汽车轻量化的发展趋势下,塑胶材料在汽车零部件的占比越来越大。特别是多色塑料产品因其外观美观,应用越来越多。由于多色塑件的成型难度较大,成为注塑成型技术的重要研究方向。本文以高光三色汽车尾灯灯罩为研究对象,对其注塑成型质量控制做了一系列研究。介绍了塑料熔体注塑成型过程中涉及到的高分子流变理论以及双色重叠注塑分析的数值模拟理论。通过各部分材料的选取、产品结构、模具结构、成型工艺参数四个方面进行分析与优化。首先根据产品特点和质量要求,进行了三色材料选择和结合面设计,优化了三色注射成型方案和产品结构,有效减少了三色产品结合面开裂、翘曲等缺陷,提高了产品质量。然后结合CAE模拟分析结果,设计了三色汽车尾灯灯罩注射模具的浇注系统、顶出机构和冷却系统。模具结构合理、运动可靠。最后以第一射收缩率和总翘曲量作为响应目标,以第一射熔体温度、第二射熔体温度、模具温度、保压压力、保压时间作为设计变量进行Box-Behnken实验设计（BBD）,建立了显着性高、精确度高的响应面模型。分别通过响应面模型对工艺参数单因素和交互效应对翘曲变形量的影响趋势进行分析,探索工艺参数对塑件质量的影响规律。基于已经建立的响应面模型,对注塑工艺参数进行优化,得到了最佳成型效果参数组合为:第一射熔体温度242.39℃,第二射熔体温度240.08℃,模具温度79.99℃,保压压力80.00MPa,保压时间12.00s。使用最优工艺参数组合在Moldflow中进行模拟,得到的模拟结果与预测结果接近并且结果更好,表明响应面模型具有较高的精度,优化是可靠的。将优化后的注塑工艺参数组合应用于实际生产中,获得了满足产品质量要求的三色汽车尾灯灯罩。这表明基于响应面的优化能够降低三色尾灯灯罩的翘曲变形量,提高塑件质量。
滕彦理[7]（2020）在《高速列车橡胶内风挡注射模具的设计及注射参数优化研究》文中提出橡胶内风挡是高速列车各节车体之间起柔性连接作用的一种重要部件,对产品质量有着严苛的要求。因高速列车橡胶内风挡具有体积大、壁薄、整体呈环形且断面呈开口向内的U型复杂结构,对成型工艺的要求较高。目前橡胶件的生产主要分为模压成型和注射成型。橡胶内风挡若采用模压成型生产,因其壁薄、结构复杂等特点,极易出现气泡、缺胶、质量不均一等质量问题,产品合格率低,故采用注射成型更加合适,但目前国内针对大型复杂橡胶件的注射成型技术,尤其是注射成型模具的研究较少,所以研制出具有完全自主知识产权的橡胶注射成型模具,生产出高质量的橡胶内风挡来替代进口,是非常必要的。故本课题以高速列车橡胶内风挡注射成型模具为研究对象,使用E/Pro软件对橡胶注射模具进行三维结构设计,使用Moldflow软件对模具进行模流分析,并结合计算机模拟技术、正交实验法与响应曲面分析法对其注射参数进行优化,确定最优注射方案并通过Moldflow软件对最优方案进行验证。本文所做的主要研究工作如下:（1）通过查阅大量文献,对目前国内外的橡胶注射成型技术、模具设计方法、参数优化方法等方面进行研究,确定橡胶注射模具的设计思路和注射参数优化方案;（2）分析橡胶制品的形状及尺寸,确定所需的注射压力、锁模力和热板尺寸等,据此选择合适的橡胶注射机型号。根据橡胶内风挡的使用要求,确定制品材料以及材料的各项参数,并确定分型面;（3）对橡胶注射成型模具进行结构设计:运用三维软件E/Pro对橡胶注射成型模具进行三维结构设计。模具主体结构分为上模、下模和芯模,具体结构包括导向、定位等装置。并将模具芯模设计成活络模结构,以解决制品成型后脱模困难的问题;（4）根据橡胶内风挡的结构,设计四种浇口排布方案,并运用Moldflow软件对橡胶内风挡的注射过程进行模流分析,根据模流分析结果对四种浇口排布方案进行比较,最终确定了16个浇口的方案为最优方案;（5）对模具的注射工艺参数进行优化。将橡胶内风挡注射过程中的体积收缩率和缩痕指数作为目标,对模具温度、熔体温度、注射时间、保压时间、保压压力五项注射参数设计正交实验方案,并将各方案用Moldflow进行模拟,结合响应曲面分析法得出最优注射参数组合,制品的体积收缩率比最初设计降低了12.5%,缩痕指数降低了10.8%,优化效果显着。
赵达峰[8]（2020）在《显示器后壳结构特征与成型缺陷的研究》文中认为随着塑料工业的不断发展与进步,塑料制品在人们的生活中占的比重越来越大,人们对塑件的性能和外观要求也越来越高。在这其中,显示器后壳更是以其质量轻、耐热性好、表面光泽性好等优点得到越来越广泛的应用。注塑成型是显示器后壳最主要的加工方式,而注塑件在注塑加工过程中翘曲变形等缺陷对注塑件的质量和使用性能有非常大的影响。目前国内外对注塑后壳的结构特征所引起的翘曲变形的研究十分有限,大部分只针对工艺等方面对注塑件缺陷进行研究,为此具有一定的局限性。基于此,本文选择包含多个通用特征的相似零件显示器后壳,来研究它的结构特征与翘曲变形之间的关系。以成组技术为理论,通过对注塑显示器后壳的结构和性能进行分析,选取了典型的壳类注塑件显示器后壳作为研究对象。通过对其结构特征进行分析,提取尺寸、按键、底座、散热装置和连接孔作为研究对象,建立了结构特征不同的后壳模型,基于Moldflow对每个模型建立同样的浇注系统和冷却系统,通过对塑料原料进行比较确定了后壳注塑材料为ABS,并运用正交试验等方法得到最佳工艺参数组合,并对每个特征模型进行流动分析和冷却分析。运用Moldflow模拟软件中的翘曲分析模块对含有不同特征参数的后壳模型进行翘曲分析,研究显示器后壳结构特征与其翘曲变形之间的关系。用Origin9.1建立不同结构特征参数与最大翘曲变形之间的关系曲线。并根据曲线类型选取合适拟合工具对数据进行拟合,得到结构参数与最大翘曲变形量的数学表达式,并对运用数学关系式得出的计算结果与仿真结果进行比较,结果表明仿真结果和计算结果非常接近,进而表明数学模型的合理性。本文为显示器后壳的结构设计提供了基本的数学模型,并对注塑后壳的研究提供一定的新思路。
李秋力[9]（2019）在《平板电视后面板的顺序控制热流道注塑成型优化与应用研究》文中提出传统的平板电视后面板注塑成型方法采用多浇口热流道技术实现,由于多点同时进浇,产品上易出现气泡、缩痕、较多的熔接痕等缺陷,影响了平板电视后面板的表观质量、强度及后续涂装的效果。热流道顺序阀控注塑技术,以气/液压装置驱动针阀实现喷嘴浇口的启闭动作,启闭控制引入了时间顺序控制装置。由料流前沿位置及时间,触发控制装置,控制针阀顺序启闭喷嘴浇口,使料流循序接续流动,获得充填过程的平衡与可控。能有效解决塑件表面气泡、缩痕、熔接痕等缺陷,同时改善冷却不均、压力不稳、翘曲变形等问题。通过CAE模流分析软件Moldflow,对平板电视后面板及模具结构进行有限元构建和模流仿真。预设工艺条件,对各种浇注方案、热流道顺序控制方案进行对比;对各种充填、保压、冷却、翘曲因素进行分析,不断优化注塑成型工艺与模具结构。基于此,预估获得良好塑件表面质量与结构的注塑方案。并通过试模和打样,验证该注塑方案的成效。以平板电视后面板产品为例,运用CAE模流分析技术与热流道阀控技术,通过工艺条件预设、成型方案分析与预估、试模验证三个步骤来达到优化注塑成型工艺与模具设计,获得良好塑件质量的目的。为此类大尺寸、薄壳、外观要求高的产品开发提供了一种高效、稳定的注塑工艺方法,来解决和改善其成型缺陷。
范旭达[10]（2019）在《基于MOLDFLOW轻型车散热器连接件注射成型缺陷分析与工艺优化》文中研究说明轻型汽车散热器连接件材料为PA66,制件通孔较多、壁厚不均匀且侧耳在同一侧,结构较为复杂。在试制的过程中,时而出现填充不满、熔接痕以及翘曲变形等成型缺陷,尤其是翘曲变形成为困扰企业的技术难题,影响产品质量和验收。目前,当塑件存在质量问题时,大多数传统企业都依赖技术人员的经验,进行工艺参数调整和模具结构改进,浪费了大量的时间,增加了设计制造成本。本论文针对试验时出现的产品质量缺陷等问题,合理的运用注塑成型的CAE有限元数值模拟软件Moldflow对成型过程进行模拟;对初始模具的浇注系统和冷却系统提出了不同的改善方案,通过对不同的设计方案进行模拟,选出最佳的浇注系统和冷却系统。对于工艺参数,采用正交实验的方法,选取了对注射成型质量影响较大的五个因素作为对翘曲变形量的影响因素,这五个工艺参数分别为:模具温度（℃）、熔体温度（℃）、注射时间（s）、保压时间（s）以及保压压力（Mpa）。以最小的翘曲变形量为优化目标,分别进行多次的模拟实验,研究它们对于轻型车散热器连接件的影响程度。采用数学极差的方法,来确定工艺参数分别对翘曲变形量的影响大小的顺序。在模拟验证后,结果显示:翘曲变形量下降到0.8448mm,熔接线明显缩短并减少。得到最优的注塑工艺参数后,在企业进行实地的试模和制件的检测,改善后的轻型车散热器连接件外观饱满充实,没有明显的熔接线痕,其翘曲变形量的平均值是0.8468mm,最大翘曲变形量为0.8551mm,满足散热器连接件的设计要求。通过把CAE计算机仿真模拟技术和传统设计模具技术相结合,直接对注射成型过程进行比较直观的数值模拟,能准确地预测注塑过程中可能出现的质量问题,减少工艺试验次数,降低成本,缩短试制周期,对于传统注塑成型工艺有实质性的指导意义。
二、CAE在注射模具缺陷分析中的应用与研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、CAE在注射模具缺陷分析中的应用与研究（论文提纲范文）
（1）基于Moldex3D与Abaqus/FE-safe的注塑模具结构及疲劳寿命分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 研究概况 |
| 1.2.1 模具的力学计算分析 |
| 1.2.2 基于有限元CAE技术的注塑模具结构分析 |
| 1.2.3 注塑模具疲劳寿命研究方法 |
| 1.2.4 基于有限元CAE技术的注塑模具疲劳分析 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.3.1 模具变形研究 |
| 1.3.2 疲劳寿命研究 |
| 第2章 基于Moldex 3D和 Abaqus的注塑-结构耦合分析 |
| 2.1 插值映射原理 |
| 2.2 注塑模具有限元模型的建立 |
| 2.3 基于Moldex3D的模流分析 |
| 2.4 基于Abaqus的结构分析 |
| 2.5 型腔最大压力时刻的确定 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 注塑模具的力学模型建立与尺寸优化 |
| 3.1 注塑模具最大允许变形量的确定 |
| 3.2 力学模型的建立与计算公式的推导 |
| 3.2.1 组合式注塑模具力学模型与公式推导 |
| 3.2.2 整体式注塑模具力学模型与公式推导 |
| 3.3 模架的力学分析计算 |
| 3.3.1 型腔底板力学分析计算 |
| 3.3.2 型腔侧板力学分析计算 |
| 3.3.3 模架的刚度验证 |
| 3.4 尺寸结构优化及分析结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 注塑过程中的模具变形测量 |
| 4.1 电阻应变测量理论 |
| 4.1.1 电阻应变仪测量原理 |
| 4.1.2 惠斯通电路 |
| 4.2 设备与操作 |
| 4.2.1 应变测量的实验设备 |
| 4.2.2 应变测量的实验操作 |
| 4.3 应变数据的结果与分析 |
| 4.4 仿真应变分析结果和应变测量结果数据的统计分析 |
| 4.5 模具变形分析规程 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 基于FE-safe软件的凹腔模具疲劳寿命分析 |
| 5.1 注塑模具的疲劳及失效分析 |
| 5.1.1 注塑模具的失效形式 |
| 5.1.2 注塑模具的疲劳寿命影响因素 |
| 5.2 凹腔模具的疲劳分析 |
| 5.3 正交试验 |
| 5.3.1 正交试验设计 |
| 5.3.2 正交试验结果统计分析 |
| 5.4 响应面试验 |
| 5.4.1 响应面试验设计及结果 |
| 5.4.2 响应面模型检验 |
| 5.5 回归方程的实例验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文和申请的专利 |
（2）基于遗传算法的车窗玻璃导槽的注塑成型设计及参数优化（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 注塑模具设计及工艺优化研究现状 |
| 1.3 神经网络和遗传算法研究现状 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 车窗玻璃导槽的分析 |
| 2.1 制品工艺分析 |
| 2.1.1 制品特征分析 |
| 2.1.2 制品精度分析 |
| 2.2 TPU性能分析 |
| 2.2.1 TPU材料简介及加工方式 |
| 2.2.2 材料基本特性 |
| 2.3 Moldflow模流分析及操作过程 |
| 2.4 模流分析结果 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 模具设计与成型零件加工 |
| 3.1 模具分型面的选择 |
| 3.2 浇注系统 |
| 3.3 成型零件结构设计 |
| 3.4 成型零件工作尺寸 |
| 3.5 合模导向和定位机构 |
| 3.6 脱模机构设计 |
| 3.7 侧抽芯结构 |
| 3.8 冷却系统设计 |
| 3.9 数控CNC编程加工 |
| 3.10 模具总装图 |
| 3.11 本章小结 |
| 第4章 选取注塑机型号和参数校核 |
| 4.1 注塑机型号确定 |
| 4.1.1 注塑量和锁模力 |
| 4.1.2 注射机型号初选 |
| 4.2 注射机参数校核 |
| 4.2.1 模具安装尺寸校核 |
| 4.2.2 开模行程校核 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 基于遗传算法和BP神经网络的工艺参数优化 |
| 5.1 方法概述 |
| 5.1.1 遗传算法概述 |
| 5.1.2 神经网络概述 |
| 5.2 BP神经网络模型正交实验 |
| 5.3 翘曲变形量的BP神经网络模型 |
| 5.4 基于遗传算法的参数优化 |
| 5.4.1 遗传算法设计 |
| 5.4.2 遗传算法寻优过程 |
| 5.5 工艺参数的优化设计 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 申请学位期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 附录 |
（3）基于MPI二次开发技术的异常形变评价系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 热塑性塑料的发展 |
| 1.2.2 注射压缩成型工艺的过程、发展与应用 |
| 1.2.3 注射压缩成型CAE的研究现状 |
| 1.3 课题来源及研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题意义 |
| 1.3.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 模流分析基础理论 |
| 2.1 注塑压缩成型CAE流动分析的基本方程 |
| 2.1.1 连续性方程 |
| 2.1.2 运动方程 |
| 2.1.3 能量方程 |
| 2.1.4 本构方程 |
| 2.1.5 粘度模型 |
| 2.2 注塑压缩成型CAE流动分析的控制方程 |
| 2.2.1 非压缩性的连续方程 |
| 2.2.2 纳维-斯托克斯运动方程 |
| 2.2.3 热传导方程 |
| 2.3 注塑压缩成型CAE充填过程模型化 |
| 2.4 注塑压缩成型CAE保压过程模型化 |
| 2.5 注塑压缩成型CAE冷却过程模型化 |
| 2.6 翘曲变形理论 |
| 2.6.1 收缩的数学模型与翘曲变形系数的表达式 |
| 2.6.2 翘曲变形CAE分析概述与计算过程 |
| 2.6.3 翘曲变形CAE分析的功能 |
| 第3章 大尺寸透明件注射压缩成型工艺仿真 |
| 3.1 CAD、CAE软件介绍 |
| 3.1.1 Moldflow软件发展 |
| 3.1.2 Moldflow仿真分析模块 |
| 3.1.3 Catia简介 |
| 3.2 模型前处理 |
| 3.2.1 制件模型的导入与浇注系统、冷却回路的创建 |
| 3.2.2 制件材料属性 |
| 3.2.3 网格划分与验证 |
| 3.2.4 关键工艺的设置 |
| 3.3 注射压缩成型工艺初始模拟结果及分析 |
| 3.3.1 填充时间 |
| 3.3.2 流动前沿温度 |
| 3.3.3 气穴 |
| 3.3.4 熔接线 |
| 3.3.5 体积收缩率 |
| 3.3.6 冷却结束时制件内温度、压力与剪切速率 |
| 3.3.7 翘曲变形 |
| 3.3.8 型腔压力 |
| 3.3.9 锁模力 |
| 3.3.10 注射位置处压力 |
| 3.4 传统注射工艺设置及模拟结果 |
| 3.4.1 填充时间 |
| 3.4.2 保压压力 |
| 3.4.3 体积收缩率 |
| 3.4.4 翘曲变形 |
| 3.4.5 锁模力 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 制件翘曲结果辅助评价系统的建立 |
| 4.1 程序设计思路 |
| 4.2 程序使用说明 |
| 4.3 脚本程序部分源代码 |
| 4.4 分析实例 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 注射工艺优化平台 |
| 5.1 正交实验设计 |
| 5.1.1 评价指标及设计变量的确定 |
| 5.1.2 正交试验方案的确定 |
| 5.2 实验结果及分析 |
| 5.3 最佳模拟方案 |
| 5.4 优化前后分析结果对比及结论 |
| 第6章 AIM(Abaqus Interface for Moldflow)方法翘曲分析 |
| 6.1 结构分析的数值模型 |
| 6.1.1 网格模型导出 |
| 6.1.2 边界条件与残余应力场 |
| 6.2 AIM方法翘曲分析结果 |
| 6.2.1 Mises应力 |
| 6.2.2 位移/翘曲 |
| 6.3 ABAQUS与 Moldflow翘曲分析结果对比及结论 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读硕士期间所发表的论文 |
（4）LSR注射成型LED光学性能影响因素探究及优化（论文提纲范文）
| 学位论文面集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 注射成型联合仿真国内外研究现状 |
| 1.3 LSR注射成型发展现状 |
| 1.4 注射成型CAE技术国内外研究现状 |
| 1.5 课题主要研究内容 |
| 第二章 LSR注射成型光学性能联合仿真平台构建 |
| 2.1 LSR注射成型光学性能联合仿真技术原理 |
| 2.2 仿真分析软件介绍 |
| 2.2.1 Moldex3D注射成型仿真软件介绍 |
| 2.2.2 光学仿真软件介绍 |
| 2.3 LSR注射成型数值模拟分析理论基础 |
| 2.4 LSR注射成型LED数值模拟分析 |
| 2.4.1 三维模型建立及分析条件设置 |
| 2.4.2 计算结果与分析 |
| 2.5 注射成型光学性能联合仿真及可行性分析 |
| 2.5.1 光学性能表征参量 |
| 2.5.2 光学性能联合仿真分析条件设置 |
| 2.5.3 计算结果与分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 LSR注射成型关键尺寸参数LED光学性能影响研究 |
| 3.1 LSR注射成型LED光学性能研究意义 |
| 3.1.1 LED优势及应用 |
| 3.1.2 LSR在LED封装领域的发展及优势 |
| 3.2 不同尺寸LED三维模型建立 |
| 3.2.1 不同轴长比LED建模 |
| 3.2.2 不同高径比LED建模 |
| 3.3 LED关键尺寸对其光学性能的影响研究 |
| 3.3.1 不同轴长比LED光学性能影响研究 |
| 3.3.2 不同高径比LED光学性能影响研究 |
| 3.4 LSR注射成型对不同轴长比LED光学性能影响研究 |
| 3.5 LSR注射成型对不同高径比LED光学性能影响研究 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于联合仿真平台LSR注射成型LED工艺优化设计 |
| 4.1 LSR注射成型 |
| 4.1.1 LSR注射成型原理 |
| 4.1.2 LSR注射成型特点 |
| 4.1.3 LSR注射成型模具设计要点 |
| 4.2 LSR注射成型分析探究 |
| 4.3 LSR注射成型LED工艺参数优化 |
| 4.3.1 正交试验设计法 |
| 4.3.2 确定试验目的和考核指标 |
| 4.3.3 挑选因子和水平 |
| 4.3.4 选用合适的正交表 |
| 4.3.5 正交试验结果与分析 |
| 4.4 LSR注射成型LED模具设计优化 |
| 4.4.1 LSR模具冷却系统设计优化 |
| 4.4.2 LSR模具加热系统设计优化 |
| 4.4.3 LSR模具隔温设计优化 |
| 4.5 联合仿真结果与分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的学术成果 |
| 作者和导师简介 |
| 专业学位硕士研究生学位论文答辩委员会决议书 |
（5）典型特种工程塑料PVT关系测试方法及设备的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 特种工程塑料在注射成型领域的发展现状 |
| 1.2 聚合物PVT关系的描述 |
| 1.3 聚合物PVT关系的数学模型 |
| 1.4 聚合物PVT关系的应用 |
| 1.5 研究的目的和意义 |
| 1.6 研究的主要内容 |
| 第二章 聚合物PVT关系测试方法及设备的研究 |
| 2.1 聚合物PVT关系测试方法 |
| 2.1.1 活塞—圆筒式 |
| 2.1.2 封闭液式 |
| 2.2 国内外聚合物PVT测试设备研究进展 |
| 2.2.1 活塞—圆筒式PVT测试设备国内外发展概况 |
| 2.2.2 封闭液式PVT测试设备国内外发展概况 |
| 2.3 PVT测试设备开发设计 |
| 2.3.1 PVT测试设备的主体结构 |
| 2.3.2 PVT测试设备的设计特点 |
| 2.3.3 PVT测试设备的测试流程 |
| 2.3.4 PVT测试设备的主要硬件部分介绍 |
| 2.3.5 PVT测试设备的数据采集软件的开发 |
| 2.3.5.1 数据采集软件设置界面 |
| 2.3.5.2 数据采集软件测试界面 |
| 2.3.5.3 数据采集软件历史数据界面 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 特种工程塑料PVT关系测试实验分析 |
| 3.1 试验准备工作 |
| 3.1.1 实验样品的准备 |
| 3.1.2 实验材料的DSC分析 |
| 3.2 PVT实验数据与结果 |
| 3.3 实验数据的拟合分析 |
| 3.3.1 利用Tait模型拟合数据 |
| 3.3.2 利用Renner模型拟合数据 |
| 3.3.3 数据拟合结果 |
| 3.3.4 结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于材料PVT关系的注射成型保压控制研究 |
| 4.1 注射成型过程中材料的PVT关系描述 |
| 4.2 基于材料PVT关系的注射成型保压控制方法 |
| 4.3 基于材料PVT关系的注射成型保压控制CAE模拟分析 |
| 4.3.1 PVT保压控制CAE模拟研究方案 |
| 4.3.2 基于Moldflow的保压优化模拟 |
| 4.3.3 结果分析与讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者及导师简介 |
| 附件 |
（6）高光三色汽车尾灯灯罩注塑模具设计及工艺参数优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 多色注塑成型原理简介 |
| 1.2.1 双色注塑成型原理 |
| 1.2.2 三色注塑模具结构及成型过程 |
| 1.3 塑件常见缺陷及其解决方案 |
| 1.3.1 双多色塑件缺陷产生原因及解决方案 |
| 1.3.2 塑件收缩原因及解决方案 |
| 1.3.3 翘曲变形原因及解决方案 |
| 1.4 注塑成型国内外研究概况 |
| 1.4.1 反复试模法 |
| 1.4.2 CAE模拟仿真技术 |
| 1.4.3 实验设计方法 |
| 1.4.4 理论优化模型和智能优化方法的应用 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 2 双多色注塑成型理论基础 |
| 2.1 高分子流变学理论 |
| 2.2 注塑过程中塑料熔体在模具中的流变行为 |
| 2.3 基于Moldflow的双多色注塑成型模拟分析 |
| 2.3.1 Moldflow概述 |
| 2.3.2 Moldflow模拟分析方法及网格划分的类型 |
| 2.3.3 双色重叠注塑成型模拟 |
| 2.3.4 翘曲变形数值模拟 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 三色灯罩的成型工艺性分析 |
| 3.1 三色灯罩结构特点及结构设计 |
| 3.1.1 三色灯罩结构分析 |
| 3.1.2 三色灯罩结合面结构设计 |
| 3.2 三色灯罩材料的选择及其工艺性分析 |
| 3.2.1 红色透明部分材料的选择 |
| 3.2.2 白色透明和黑色部分材料的选择 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 基于CAE的汽车尾灯灯罩模具设计 |
| 4.1 注塑机的选择 |
| 4.2 三色模具浇注系统设计 |
| 4.2.1 浇口数目及位置的选择 |
| 4.2.2 流道的设计 |
| 4.2.3 浇口的设计 |
| 4.3 三色模具成型系统设计 |
| 4.3.1 分型面的确定 |
| 4.3.2 凸模和凹模的设计 |
| 4.3.3 抽芯机构的设计 |
| 4.4 顶出机构的设计 |
| 4.5 冷却系统的设计 |
| 4.6 模架系统的设计 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 基于二阶响应面的汽车尾灯灯罩注塑工艺优化 |
| 5.1 响应面法概述 |
| 5.1.1 实验因素和响应变量的定义 |
| 5.1.2 响应面实验设计 |
| 5.1.3 响应面模型的建立 |
| 5.1.4 响应面的数据处理与结果验证 |
| 5.2 三色灯罩注塑成型工艺参数优化 |
| 5.2.1 响应目标的确定 |
| 5.2.2 实验因素及其水平的确定 |
| 5.2.3 Box-Behnken实验设计 |
| 5.2.4 响应面模型拟合 |
| 5.2.5 响应目标影响因素分析 |
| 5.2.6 实验参数优化与生产验证 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文 |
（7）高速列车橡胶内风挡注射模具的设计及注射参数优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 高速列车内风挡生产技术研究现状 |
| 1.2.2 注射成型系统研究现状 |
| 1.2.3 注射成型过程的数值模拟研究现状 |
| 1.3 课题研究的内容和意义 |
| 1.3.1 课题研究的内容 |
| 1.3.2 课题研究的意义 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 橡胶注射成型模具的设计 |
| 2.1 橡胶制品分析 |
| 2.1.1 高速列车内风挡表面质量分析 |
| 2.1.2 高速列车内风挡形状和体积 |
| 2.2 注射成型机 |
| 2.2.1 注射成型机的选择 |
| 2.2.2 注射成型机锁模力校核 |
| 2.2.3 模具厚度与闭合高度校核 |
| 2.3 胶料 |
| 2.4 分型面的选择 |
| 2.5 模具结构设计 |
| 2.5.1 上模整体结构 |
| 2.5.2 下模整体结构 |
| 2.5.3 芯模整体结构 |
| 2.5.4 制品脱模创新设计 |
| 2.5.5 定位装置 |
| 2.5.6 浇口 |
| 2.5.7 加热管定位 |
| 2.5.8 模具整体结构 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 橡胶注射成型模具的数值模拟理论研究 |
| 3.1 有限元方法的应用 |
| 3.2 粘性流体的流变学机理 |
| 3.2.1 湍流和层流 |
| 3.2.2 可压缩流体和不可压缩流体 |
| 3.2.3 稳态和非稳态 |
| 3.3 聚合物流体流动控制方程 |
| 3.4 橡胶的粘度模型 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 橡胶内风挡注射成型模具模流分析 |
| 4.1 Moldflow分析前处理 |
| 4.1.1 模型网格的划分与修复 |
| 4.1.2 材料的选择 |
| 4.1.3 工艺参数范围的确定 |
| 4.2 初步设计方案的模流分析 |
| 4.2.1 注射方案的设定 |
| 4.2.2 注射方案的仿真 |
| 4.2.3 浇口数目的最优方案 |
| 4.3 内风挡注射成型的体积收缩率和缩痕指数 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 橡胶内风挡注射成型工艺参数优化 |
| 5.1 正交实验法概述 |
| 5.2 正交实验设计与数据分析方法 |
| 5.2.1 正交实验设计流程 |
| 5.2.2 实验指标 |
| 5.2.3 正交实验因素与水平 |
| 5.2.4 数据分析方法 |
| 5.3 正交实验模拟结果分析 |
| 5.3.1 极差分析 |
| 5.3.2 方差分析 |
| 5.4 设计方案优化 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 本文所做工作 |
| 6.2 本文的创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间的研究成果 |
（8）显示器后壳结构特征与成型缺陷的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景和意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 选题意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 注塑成型制品缺陷及技术研究现状 |
| 1.2.2 壳体注塑成型研究现状 |
| 1.2.3 成组技术的研究现状 |
| 1.3 课题研究内容与所用方法 |
| 第二章 注塑成型理论基础及数值模拟 |
| 2.1 注塑成型CAE数学理论 |
| 2.1.1 充模过程的数学理论 |
| 2.1.2 保压过程的数学理论 |
| 2.1.3 冷却过程的数学理论 |
| 2.2 注塑成型基本理论知识 |
| 2.3 翘曲变形理论 |
| 2.3.1 翘曲变形CAE基础理论知识 |
| 2.3.2 翘曲变形在Moldflow中的实现 |
| 2.4 工艺参数对塑件质量的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 注塑显示器后壳模型的建立 |
| 3.1 成组技术在注塑成型的应用 |
| 3.1.1 成组技术的研究 |
| 3.1.2 特征造型技术及参数化设计在注塑成型中的应用 |
| 3.2 不同种类的显示器壳体模型分析 |
| 3.3 注塑显示器壳体共性结构特征提取 |
| 3.4 基于特征的显示器壳体几何模型的建立 |
| 3.4.1 不同尺寸和不同底座模型的建立 |
| 3.4.2 不同按键和连接孔模型的建立 |
| 3.4.3 不同散热装置模型的建立 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 显示器后壳结构特征与翘曲变形的关系 |
| 4.1 总体设计方案的确立 |
| 4.2 后壳注塑工艺条件的确定 |
| 4.2.1 材料的选择 |
| 4.2.2 正交试验的设计 |
| 4.2.3 最佳工艺参数的确立 |
| 4.3 成型工艺参数的权重分析 |
| 4.3.1 正交试验综合结果分析 |
| 4.3.2 最佳工艺参数适用性验证 |
| 4.3.3 工艺参数的变化对翘曲的影响规律 |
| 4.4 浇注系统和冷却系统的建立 |
| 4.5 有效性验证 |
| 4.5.1 流动分析 |
| 4.5.2 冷却分析 |
| 4.6 不同结构特征对翘曲变形的影响 |
| 4.6.1 尺寸和底座对翘曲变形的影响 |
| 4.6.2 按键和连接孔对翘曲变形的影响 |
| 4.6.3 散热装置对翘曲变形的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 基于Matlab的数据拟合 |
| 5.1 最小二乘方法拟合原理 |
| 5.2 拟合方法的选择 |
| 5.3 数学模型的构建 |
| 5.3.1 尺寸和底座特征数学模型的构建 |
| 5.3.2 按键、连接孔和散热装置特征数学模型的构建 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 研究的主要工作 |
| 6.2 主要结论 |
| 6.3 存在的不足 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 硕士阶段发表的论文、专利 |
（9）平板电视后面板的顺序控制热流道注塑成型优化与应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究目的与意义 |
| 1.2 国内外平板电视面板塑料成型研究现状 |
| 1.3 国内外热流道阀控技术研究现状 |
| 1.4 本课题研究目标,拟解决的关键技术和研究方法 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 拟解决关键技术 |
| 1.4.3 研究方法 |
| 第2章 热流道注塑成型技术概述 |
| 2.1 热流道原理与组成 |
| 2.2 热流道系统种类与应用 |
| 2.3 热流道顺序阀控技术 |
| 2.3.1 顺序阀式热流道结构 |
| 2.3.2 顺序阀式热流道特点 |
| 2.4 注塑模流分析(CAE)技术 |
| 2.4.1 Moldflow分析软件 |
| 2.4.2 MPI主要功能模块简介 |
| 2.4.3 注塑CAE模流分析步骤 |
| 2.5 基于注塑CAE技术的顺序阀式热流道控制机理 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 平板电视后面板CAE分析与注塑工艺优化 |
| 3.1 产品结构分析 |
| 3.2 模型修复与简化处理 |
| 3.2.1 模型处理工具 |
| 3.2.2 边界的修复 |
| 3.2.3 模型结构简化 |
| 3.3 有限元网格划分与优化 |
| 3.3.1 有限元网格划分 |
| 3.3.2 有限元网格优化 |
| 3.4 Moldflow模具结构建模 |
| 3.4.1 浇注系统建模 |
| 3.4.2 冷却系统建模 |
| 3.4.3 模架建模 |
| 3.5 注塑工艺条件预设置 |
| 3.5.1 塑料材质选用 |
| 3.5.2 成型工艺参数设置 |
| 3.5.3 注塑设备初选 |
| 3.6 冷流道系统CAE分析 |
| 3.7 普通热流道系统CAE分析 |
| 3.8 顺序阀控热流道系统CAE分析及注塑工艺优化 |
| 3.8.1 SVG热流道系统结构建模 |
| 3.8.2 阀浇口时间控制方法 |
| 3.8.3 阀浇口顺序启闭时间优化 |
| 3.8.4 充填与保压分析及工艺优化 |
| 3.8.5 冷却与翘曲分析及工艺优化 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 平板电视后面板模具设计优化 |
| 4.1 浇注系统设计及优化 |
| 4.1.1 浇口数量与位置优化 |
| 4.1.2 喷嘴尺寸与热流道结构优化 |
| 4.2 冷却系统设计及优化 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 平板电视后面板注塑加工验证 |
| 5.1 实验目的 |
| 5.2 实验设备 |
| 5.3 调模与注塑工艺设置 |
| 5.4 试模验证 |
| 5.4.1 预期熔接痕验证 |
| 5.4.2 其它表面缺陷验证 |
| 5.5 注塑成型工艺的优化 |
| 5.6 产品质量验证 |
| 5.6.1 产品尺寸评测 |
| 5.6.2 产品外观评测 |
| 5.6.3 产品结构性能评测 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 结果与展望 |
| 6.1 研究结果 |
| 6.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）基于MOLDFLOW轻型车散热器连接件注射成型缺陷分析与工艺优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源和研究意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 注射成型国内外研究现状 |
| 1.2.1 翘曲变形量国内外研究现状 |
| 1.2.2 熔接线的国内外研究状况 |
| 1.3 论文的主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 注射成型理论基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 注射成型流变学基本方程 |
| 2.2.1 熔体流动过程的理想状态 |
| 2.3 注塑件产生翘曲变形的机理 |
| 2.3.1 翘曲变形产生机理的原因 |
| 2.3.2 产生翘曲变形的因素 |
| 2.4 制件熔接痕产生机理 |
| 2.4.1 熔接痕产生机理 |
| 2.4.2 影响熔接痕的产生因素 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 轻型车散热器连接件注射成型数值模拟 |
| 3.1 注塑件的工艺分析 |
| 3.2 UG几何模型的修复 |
| 3.2.1 三维模型的导入和检查 |
| 3.2.2 三维模型修复 |
| 3.3 分析前处理工艺 |
| 3.3.1 Moldflow软件划分网格的种类 |
| 3.3.2 三维模型的导入和网格的划分 |
| 3.3.3 网格划分质量 |
| 3.4 选择成型材料 |
| 3.5 创建散热器连接件浇注系统 |
| 3.6 构建散热器连接件冷却系统 |
| 3.6.1 导入冷却系统水道中心线 |
| 3.6.2 设置冷却系统水道属性 |
| 3.6.3 划分冷却水道网格并检查其连通性 |
| 3.7 Moldflow模拟结果分析 |
| 3.7.1 选择分析种类和设定工艺参数 |
| 3.7.2 初始模具设计数值模拟分析结果 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 浇注系统和冷却系统的优化 |
| 4.1 模具浇注系统的优化分析 |
| 4.1.1 模具最佳浇口位置分析 |
| 4.1.2 优化原有的浇注设计方案与模拟分析结果 |
| 4.2 冷却系统的优化 |
| 4.3 改善后模具设计的模拟结果分析 |
| 4.3.1 优化设计模具的流动分析 |
| 4.3.2 优化设计模具后冷却分析 |
| 4.3.3 优化设计模具后翘曲变形分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 运用正交试验模拟工艺参数 |
| 5.1 正交试验的简介 |
| 5.2 优化后的正交试验 |
| 5.2.1 试验指标的选择 |
| 5.2.2 试验因子取值范围 |
| 5.2.3 正交试验方案的设计和模拟结果分析 |
| 5.3 正交试验设计模拟结果对比 |
| 5.4 最佳工艺参数组合模拟结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 试验验证 |
| 6.1 试验目的 |
| 6.2 试验使用设备和材料的选择 |
| 6.3 试验的过程与结果数据 |
| 6.4 连接件的后处理 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、CAE在注射模具缺陷分析中的应用与研究（论文参考文献）
- [1]基于Moldex3D与Abaqus/FE-safe的注塑模具结构及疲劳寿命分析[D]. 管航. 青岛科技大学, 2021(01)
- [2]基于遗传算法的车窗玻璃导槽的注塑成型设计及参数优化[D]. 张永超. 天津职业技术师范大学, 2021(09)
- [3]基于MPI二次开发技术的异常形变评价系统[D]. 郭凯. 兰州理工大学, 2021(01)
- [4]LSR注射成型LED光学性能影响因素探究及优化[D]. 张家兴. 北京化工大学, 2020(02)
- [5]典型特种工程塑料PVT关系测试方法及设备的研究[D]. 呼炜忠. 北京化工大学, 2020(02)
- [6]高光三色汽车尾灯灯罩注塑模具设计及工艺参数优化[D]. 雷继梅. 江苏大学, 2020(02)
- [7]高速列车橡胶内风挡注射模具的设计及注射参数优化研究[D]. 滕彦理. 青岛科技大学, 2020(01)
- [8]显示器后壳结构特征与成型缺陷的研究[D]. 赵达峰. 昆明理工大学, 2020(04)
- [9]平板电视后面板的顺序控制热流道注塑成型优化与应用研究[D]. 李秋力. 齐鲁工业大学, 2019(02)
- [10]基于MOLDFLOW轻型车散热器连接件注射成型缺陷分析与工艺优化[D]. 范旭达. 大连交通大学, 2019(08)