一、湿法炼锌常规法生产过程浸铁方案初探（论文文献综述）
王振银[1]（2021）在《微生物-氯盐联合浸出锌氧压渣中锌铅银的研究》文中研究指明锌氧压渣含有多种有价金属元素,例如含有的锌、铅和银等具有很高的综合回收利用价值,目前对于锌氧压渣的回收处理工艺有火法挥发工艺、化学浸出工艺和浮选工艺等,这些工艺方法分别存在着能耗高、试剂耗量大和回收率低等不足。本文为高效经济和分步回收某锌冶炼厂锌氧压渣中有价金属锌、铅和银,提出了微生物-氯盐联合浸出的新工艺。其关键工段包括高效浸矿微生物的选育驯化、微生物浸出锌氧压渣和氯盐浸出微生物浸渣等,针对这些关键工段本文开展了相关基础研究,为绿色环保、高效节能和综合回收锌氧压渣中锌、铅和银提供了新思路和理论技术指导。研究了锌氧压渣的工艺矿物学。主要有价金属元素锌、铅和银的含量分别为3.16%、17.00%和261.20 g/t,主要矿物组成为石英、硫酸铅和正长石等。硫酸铅和硫化铅占据总铅的97.56%,硫酸锌和硫化锌占据总锌的86.52%,单质银和硫化银占据总银的77.18%。样品粒度小于30微米的部分占据86.54%,渣中矿物连生关系较为复杂,硫酸盐类物质多存在与正长石和石英等脉石矿物连生嵌布的现象,极少有单体解离的硫酸铅和其他矿物的存在。选育驯化了适用锌氧压渣特性的高效浸矿菌种,并优化了微生物浸出工艺条件。在初始pH 1.5,矿浆浓度10%,接种量10%的条件下浸出时间15天,得到的微生物浸出渣中锌含量0.4070%,微生物浸出锌的浸出率为88.07%,而铅含量17.94%,银含量271.44 g/t,铅和银在微生物浸渣中得以进一步富集。经过微生物浸出后,硫化铅氧化率为71.51%,硫化银氧化率为62.60%。揭示了微生物浸出锌氧压渣的过程和机理。浸出前期优势菌种为铁氧化菌和硫氧化菌,浸矿体系中存在铁氧化反应和硫氧化反应。由Eh-pH图知,pH值不变时,氧化还原电位进一步升高才会使硫化锌、硫化铅和硫化银继续被氧化。至浸出中后期,浸矿体系pH值逐渐降至稳定范围内,硫氧化细菌数量降低,铁氧化细菌逐渐繁衍为优势菌种,并将Fe2+氧化为Fe3+,体系电位升高,硫化锌、硫化铅和硫化银进一步被氧化。优化了氯盐浸出微生物浸渣中铅和银的工艺条件,在NaCl-CaCl2-HCl-H2O的体系中,双氧水添加量2%、CaCl2添加量20 g/L,使用HCl溶液调节pH 0.5,当在NaCl浓度300g/L、浸出温度90℃、搅拌转速350r/min、液固比10:1和浸出时间120min时,铅、银浸出率分别达到95.47%、83.86%。直接氯盐浸出微生物浸渣中铅、银的浸出率分别为90.88%、68.53%。经过微生物浸出后,氯盐对铅和银的浸出率提高了4.59%和15.33%。化学物相分析结果表明,微生物浸出锌的同时使得硫化铅和硫化银氧化为其各自硫酸盐,提高了后续氯盐浸出铅和银的浸出率。此外,微生物-氯盐联合浸出工艺对锌氧压渣中的锌浸出率为94.40%。研究了微生物浸渣中的铅和银的氯盐浸出动力学特征,并得出了半经验动力学方程。氯盐浸出微生物浸出渣中的铅和银均为有固体产物层或惰性物料层的收缩核模型。氯盐浸出铅和银的反应活化能分别为22.66 kJ/mol和10.88 kJ/mol。氯盐浸出铅符合化学反应速率与固膜内扩散混合控制的模型,氯盐浸出银符合固膜内扩散控制模型。
刘鹏飞[2]（2020）在《Na2O-ZnO-H2O体系溶液结晶动力学与氧化锌分离制备新方法》文中研究指明氧化锌具有优良的催化、热电、压电和光电特性,在传感器、太阳能电池和压敏电阻等领域具有广阔的应用前景,是重要的基础工业材料。氧化锌材料制备方法可分为固相法、液相法和气相法,存在设备要求高、生产条件苛刻、产量小、能耗大、污染重和成本高等问题。而目前氧化锌资源的工业分离提取方法主要是硫酸浸出,产生大量的危险废弃物,资源利用率低、环境污染重。由于锌矿资源基本是经焙烧为氧化锌后浸出,同时二次锌资源也以氧化锌为主,因此,本论文提出采用氢氧化钠溶液直接浸出提取其中的氧化锌得到锌酸钠溶液,通过控制锌酸钠溶液水解结晶过程直接制备氧化锌或氢氧化锌产品,实现氧化锌资源分离及其产品制备一体化的新方法。该方法工艺简单、介质可循环使用、无副产物、无污染、流程短、能耗低、成本低、易于规模化生产。但是,关于Na2O-ZnO-H2O体系的溶液性质、结晶过程机理及其动力学研究的相关文献报道很少。因此,本论文系统地研究了 Na2O-ZnO-H2O体系中锌酸钠溶液的水解结晶机理和动力学。获得的创新性结果如下:从锌酸钠溶液中水解结晶分别获得了制备氧化锌和氢氧化锌的工艺条件,并基于经典成核理论分析了氧化锌和氢氧化锌的成核和生长机理。同时计算了氧化锌和氢氧化锌在锌酸钠溶液中的界面张力。分析了温度对锌酸钠溶液结构的影响,温度大于等于50℃时,溶液中锌离子以Zn（OH）x2-x（x>3）存在;当温度小于等于35℃时,溶液中锌离子主要以Zn（OH）+和少量的Zn（OH）x2-x（x≥3）存在;深化了对锌酸钠溶液结构的认识,并为锌酸钠溶液水解结晶提供了理论依据。间歇动态法实验测定了锌酸钠溶液水解结晶过程中的动力学数据,并采用矩量变换法通过粒数衡算方程的粒度无关模型进行了动力学数据的研究,得出了氧化锌的成核速率、生长速率以及团聚速率方程。结果表明:锌酸钠溶液水解结晶过程中ZnO的生长机理属于扩散过程和表面反应共同控制;晶体悬浮密度对氧化锌团聚起到促进的作用;ZnO成核速率会随着悬浮密度的增加而减小,随着搅拌速率的增加而增加。研究还发现,温度小于60℃时,杂质硅既能促进锌酸钠溶液的结晶过程,又能抑制锌酸钠溶液的水解结晶过程。同时,杂质硅的存在影响结晶产品的物相。锌酸钠溶液结构分析表明:杂质硅的存在有利于锌元素以Zn（OH）+的形式存在锌酸钠溶液中,而温度大于50℃时该影响较小。锌酸钠溶液的水解结晶过程中,晶种、搅拌速率、过饱和度和温度等工艺参数对锌酸钠溶液结晶的转化率和粒度分布都有较大影响。实验研究结果表明,60℃时,氢氧化锌晶种对锌酸钠溶液水解结晶率的影响较大;35℃时,氧化锌晶种对锌酸钠溶液水解结晶率的影响较大。50℃时,水解结晶的氧化锌产品粒度分布最窄。实验条件下,搅拌速率小于300 rpm时,搅拌速率对锌酸钠溶液的结晶转化率具有显着的影响。在上述研究的基础上,本论文进一步进行了氢氧化钠溶液浸出湿法炼锌产生的二次资源镍钴渣中氧化锌的实验研究。获得浸出镍钴渣中氧化锌的最佳工艺条件是 120℃、30%NaOH（w/w）、1h、L/S=10:1,锌元素的浸出率可达 96%,而钴元素的浸出率仅4%,实现了锌、钴的高效分离。进一步将浸出的锌酸钠溶液水解结晶,制备了氢氧化锌产品。
李维栋[3]（2020）在《电解锌阳极封铅过程典型物种光谱实时变化规律研究》文中提出铅是电解锌行业污染防控的重中之重,实时监测技术缺乏是导致该行业重金属污染的主要原因。铅基阳极制膜封铅电解过程为快速连续多元素反应单位,电解液中多离子共存、浓度跨度大,其中SO42-离子浓度高达70～120g/L,Mn2+离子浓度为40±1g/L,Pb2+为1～30mg/L。现有技术普遍采用光谱、色谱、质谱或联用等方式进行离线分析或在线检测,但均存在预处理步骤多,操作复杂,耗费时长的缺点,导致分析结果滞后、二次污染重和分析误差大等问题,更无法做到对电解液中原价态、多组分、跨量级的复合污染物进行实时监测,从而无法实时指导生产过程参数调控达到污染物源头削减的目的。本文以铅基阳极制膜封铅电解液中典型物种为研究对象,利用段宁院士提出的分光测色计和紫外可见分光光度计联用光谱原态直测法,研究分析了制膜封铅电解过程SO42-、Mn2+、Pb2+离子光谱的实时变化规律。首先,通过分光测色计获取目标元素SO42-、Mn2+、Pb2+的分光光谱特性曲线,研究分析不同离子最大吸收波长λ区域范围,然后,利用紫外可见分光光度计精准确定不同离子的最大吸收波长λmax,并进一步研究调整不同离子的适配光程b以及合理的参比溶液,获取不同离子不同浓度条件下的最佳吸光度Abs,最后,建立典型物种C～A～C非线性定量化数学模型曲线,为实现高浓度复杂电解液体系中SO42-、Mn2+、Pb2+离子浓度的秒级快速直测提供支撑。通过对制膜封铅电解液中典型物种的检测分析表明,本论文光谱原态直测法与ICP-AES、FAAS、离子色谱法等方法相比,加标回收率在95.74%～103.07%之间,检测结果相对误差小于2.3%,具有检测速度快、准确度高、稳定性好、无二次污染等特点。已在白银集团实现了产业化示范的电解锌行业高浓度共存多组分离子实时原样监测技术及设备中,采用了本论文的核心研究成果。该成果显示出良好的应用前景。图[23]表[20]参[106]。
周杨[4]（2020）在《基于AHP-FCE的电锌废渣资源化评价体系研究》文中认为电解锌作为我国主要的锌冶炼工艺,其产生的电锌废渣中锌含量最高可达26%,具有较大的经济价值。而且,电锌废渣属于危险废物,对生态环境与人体健康均具有潜在威胁。电锌废渣回转窑资源化技术在我国应用较为广泛,然而,由于缺乏技术交流、生产效能差异较大、没有统一技术评价标准等问题,该技术发展相对停滞。为解决电锌废渣回转窑资源水平、清洁生产能力与污染控制等综合评价问题,构建科学、系统、完整且适用于国内企业现状的电锌废渣资源化技术评价体系势在必行。通过调研典型电锌废渣资源化企业,对比不同回转窑设备、不同运行参数、原料及不同污染处理方式,总结分析电锌废渣资源化技术的主要工艺流程及主要污染物,识别并确定其物质流输入与输出确定系统评价边界,以主成分分析构建评价层次,结合典型企业生产运行数据,结合层次分析法与模糊综合评价法法,构建电锌废渣资源化评价指标体系,共分为原料、产品、污染三类一级指标,共11项二级指标。并采用该体系对国内典型企业生产运行对比评价,表明该指标体系可适用于同类企业,具有可行性与实用性。得到主要结论如下:（1）对比分析典型电锌废渣资源化全过程,确定系统评价边界,基于生产运行参数,采用主成分分析法识别一级指标:原料类指标、产品类指标以及污染类指标,并结合生产实际确定关键生产运行参数“电锌废渣含锌率、电锌废渣含水率、进窑物料综合焦比、锌金属提取产率、脱硫副产品产率、粗氧化锌粉含锌率、水淬渣产率二氧化硫污染指数、颗粒物污染指数、铅及其化合物污染指数、氮氧化合物污染指数”11项二级指标。（2）对比现有评价指标体系构建模型,结合现有生产运行数据,采用AHP-FCE构建电锌废渣回转窑资源化技术评价指标体系,充分利用主成分分析中综合评分替代AHP专家打分过程,客观刻画指标权重:原料类指标26.78%,产品类指标20.33%,污染类指标52.88%。（3）基于电锌废渣回转窑资源化技术评价指标体系,对典型企业中甲乙生产线进行对比评价,评价结果显示生产线乙（Ⅱ类,84.97）运行效果优于生产线甲（Ⅲ类,79.93）,并结合生产运行实际进行验证,二者主要差异来自于污染控制,与模型指标权重（污染类指标52.88%）相符,说明该指标体系具有一定的实用性与可行性。
亓聪聪[5]（2018）在《我国湿法冶锌制备生命周期评价》文中认为锌是一种广泛应用于电力、钢铁、冶金、交通、化工等工业行业的有色金属,尤其在镀锌行业中发挥着至关重要的作用。随着我国的工业化进程不断加快、社会经济飞速的增长,我国原锌产量呈现出不断上升的趋势,目前中国已是全球最大的锌生产国及消费国。然而锌生产制备过程不仅需要消耗大量的能源,同时会排放出锌、铜、汞等重金属污染物,对生态系统及人类健康造成较大的危害。生命周期评价（LCA）作为一种可以从全过程对所评价产品的环境影响进行识别与量化的环境管理工具,可以对原锌生产过程进行科学合理的评价。本研究从全生命周期角度,对湿法冶锌制备过程中引发的环境影响进行了量化评估。随后,结合国家、区域统计数据,利用生命周期环境影响评价方法,从全国层面对原锌生产造成的环境负荷进行了评估,为锌行业技术改进和可持续发展提供了科学合理的数据支撑。本研究首先针对企业原始数据进行分析,然后结合文献及数据库调研,构建了我国原锌生产的生命周期清单;通过ReCiPe模型对原锌生产过程的环境影响进行量化评价;将得出的中间点环境结果进行归一化处理,筛选出对环境影响最大的关键中间点类别;在此基础上进一步识别生产过程中对环境负荷贡献较大的关键流程及关键物质;通过敏感性分析确定关键流程的敏感度,利用不确定性分析确保数据及结果的可靠性。然后将识别的关键因子用国家统计数据进行替代,在全国层面量化分析原锌生产造成的环境影响。研究结果表明,原锌生产过程对环境造成的影响中,化石能源耗竭、海洋生态毒性、金属资源耗竭、淡水生态毒性、人类健康及气候变化是最主要的中间点环境影响类别。剩余的中间点影响类别,如:农业土地占用、臭氧层破坏等,由于其对环境的影响较小,可以忽略不计。通过关键流程分析得出锌矿开采、能源消耗（电力和天然气）是对环境造成潜在影响的主要流程;关键物质分析结果表明排放的重金属（铜、锌）是海洋生态毒性的关键物质;排放到水体的铜是淡水生态毒性的关键物质;排放到空气中的锌、汞、铅等金属是人类毒性的关键物质;煤炭及天然气的消耗是化石能源耗竭的关键物质;导致金属资源耗竭的关键物质为重金属铅;排放到空气中的二氧化碳及甲烷是气候变化环境影响类别的关键物质。2013年全国由于锌生产排放的二氧化碳、二氧化硫、氮氧化物、颗粒物、锌、铜等污染物数量分别为 2.60×107、4.29×104、6.77×104、1.23×104、1.38×103 以及3.20×102t。其中,全国锌生产排放的二氧化碳、二氧化硫、氮氧化及颗粒物分别占全国该污染物排放总量的0.25%、0.21%、0.30%及0.10%。在全国范围内云南、湖南和陕西等省份的原锌产量居于全国前列,这是由于锌矿资源的分布不均造成的。为了有效降低湿法冶锌生产对环境造成的影响,应该提高电力、天然气使用效率;发展水电、混合发电及清洁能源等替代煤炭发电;提高生产技术减少电力消耗,同时降低重金属的直接排放;进行资源回收利用,扩大再生锌生产比例,减少资源浪费,注重产业的可持续发展。
高美丽[6]（2018）在《由赤铁矿渣制备七水合硫酸亚铁和聚硅硫酸铁的合成》文中研究指明FeSO4?7H2O是一种常用的化工原料,广泛应用于电子电器、汽车零件、机械设备、家用品、农药、医药等各个领域,其中,在工业上,它是各种铁盐、铁系颜料、聚合硫酸铁、墨水等产品的制备原料。聚硅硫酸铁（PFSS）是一类新型无机高分子絮凝剂,被广泛地应用于酒精、化工、电镀、选矿、印染、制药、焦化等工业污水以及生活饮用水等的净化过程。赤铁矿渣作为生产过程的一种固体废弃物,含有一些有价值的金属离子也包含重金属离子,随意掩埋或堆积一方面会污染环境一方面会浪费资源。综合利用赤铁矿渣能够实现变废为宝,增加企业产品利用率,降低成本,具有环境效益、社会效益和经济效益的探究目标。本课题首先采用赤铁矿渣为原料,制备FeSO4?7H2O,再以FeSO4?7H2O为原料制备PFSS。通过单因素及响应面实验相互结合的方法分别对两种产物的工艺条件进行探索,进而得到最优条件,并在该条件下制备的产品进行ICP-AES、XRD、TG-DSC、SEM、FTIR等手段的表征。具体工作如下:（1）以赤铁矿渣为原料制备七水合硫酸亚铁过程中,采用单因素和响应面实验相互结合的方法,分别探讨了浸出温度、硫酸浓度、浸出时间、液固比、搅拌速度对酸浸实验中铁浸出率的影响;还原反应温度、反应时间、铁粉过量系数对还原率的影响。得到酸浸实验的的最优条件浸出温度为106℃、硫酸浓度为47%、浸出时间为2.65 h、液固比为4:1、搅拌速度为300 r/min;得到还原实验的最优条件是:反应温度为80℃、反应时间为2 h、铁粉过量系数为1.2。（2）硫酸亚铁溶液结晶过程时,以V乙醇:VH2O=1:1的比例向溶液中加入乙醇,进行重结晶反应,最终得到的FeSO4?7H2O经过ICP-AES、XRD、TG-DSC、SEM的表征,结果表明FeSO4?7H2O产品符合GB/T 664-2011化学试剂七水合硫酸亚铁分析纯的要求。（3）以FeSO4?7H2O为原料采用共混氧化法制备PFSS过程中,采用单因素和响应面实验相互结合的方法,分别探讨了制备PFS和PS的最优条件。在合成PFS的实验中,用化学分析法测得PFS全铁含量、密度、盐基度三个指标的结果,得到合成PFS的最佳条件是:浓硫酸添加量为4.70 g,反应温度为30℃,陈化温度为20℃,陈化时间为9 h。。在最优条件下制备PFS的盐基度达到14.21%,稳定性高,符合GB/T 14591-2016水处理剂-聚合硫酸铁一等品的要求。（4）通过单因素实验和响应面实验相互结合的方法探究了影响PS稳定性的因素,得到最优条件为:SiO2含量为3%,活化温度为30℃,活化后pH值为3。（5）将PFS与PS进行共混反应,通过单因素实验以浊度为指标,得到的最优条件是:Fe/Si比为1,陈化时间为2 h,活化时间为30 min。对在最优条件下制备PFSS进行了XRD、FTIR、SEM表征分析,与PFS对应的表征进行对比,结果表明产品PFSS是一种新型的高分子聚合物。
仝一喆,严浩,袁启奇[7]（2018）在《湿法炼锌工程方案比选》文中认为对比分析了常规湿法浸出、热酸浸出—赤铁矿除铁、氧压浸出等几种湿法炼锌工艺在工艺特点、生产系统构成、原料适应性、副产品类型、综合回收效果、环境影响、劳动定员等方面的区别。基于100 kt/a电锌的生产规模,在同等建设条件下,对采用这几种不同工艺的湿法炼锌工程的建设投资、产品加工成本及经济效益情况进行了测算、比较。
席多祥[8]（2018）在《湿法炼锌铜镉渣综合回收工艺改进与工业化应用》文中研究表明湿法炼锌过程中铜镉渣的综合回收已成为有色行业诸多锌冶炼企业提升经济效益的重要手段,一方面选择品位低、杂质含量高的矿源,另一方面利用技术攻关等手段提高渣资源综合回收水平,以获得更大的副产品经济效益,因此,如何有效的提高铜镉渣综合回收工艺技术水平,尽可能多的回收铜镉渣中的铜、锌、镉等有价金属,是目前诸多锌冶炼企业面临的主要问题。本研究针对于西北铅锌冶炼厂铜镉渣综合回收工艺中存在三个主要问题:铜渣品位低、贫镉液中镉的含量高以及系统中镉回收率低。首先通过理论分析和实验研究,探索了铜镉渣综合回收工艺中:铜镉渣浸出、铜渣酸洗、浸出液一次置换、镉绵酸溶等工艺过程的控制条件。其次根据理论、实验研究的结果以及生产实践经验,提出了铜镉渣综合回收工艺的改进方案,创新性的开发了铜渣两段酸洗工艺,一次置换——二次置换镉绵联合生产工艺,以及三段净化的残镉渣球磨浆化—循环再利用技术,此外还优化了湿法炼锌一次净化除铜镉工艺,改进了粗镉熔炼的方式,研究调整了一次净化除铜镉工序中的锌粉粒度。最后提出了铜镉渣综合回收工艺工业化生产作业标准,并成功运用于生产实践中,取得了阶段性成果。
李金昌,朱海泽[9]（2017）在《黄钾铁矾法炼锌工艺与氧压浸出炼锌工艺建设方案比较》文中研究指明根据黄钾铁矾法与氧压浸出两种先进的湿法炼锌工艺各自特点,从工艺方案、技术经济指标、成本费用、销售利润、环保、综合利用以及副产品方面进行比较,总结出两种方案的优缺点,得出选择结论,为湿法炼锌工艺的设计和投资提供了一个良好的模板和参考资料。
杨大锦[10]（2017）在《2016年云南冶金年评》文中进行了进一步梳理据有关云南省冶金生产与科技资料,概述了2016年云南冶金的生产、科研及技术开发状况。
二、湿法炼锌常规法生产过程浸铁方案初探（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、湿法炼锌常规法生产过程浸铁方案初探（论文提纲范文）
（1）微生物-氯盐联合浸出锌氧压渣中锌铅银的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 锌冶炼方法概述 |
| 1.2.1 火法炼锌工艺 |
| 1.2.2 湿法炼锌工艺 |
| 1.3 锌氧压渣特性 |
| 1.4 锌氧压渣有价金属回收研究进展 |
| 1.4.1 火法回收方法 |
| 1.4.2 湿法回收方法 |
| 1.5 氯盐浸出技术 |
| 1.6 微生物浸出技术 |
| 1.7 微生物-氯盐联合浸出技术 |
| 1.7.1 微生物-氯盐联合浸出技术的应用 |
| 1.7.2 微生物-氯盐联合浸出锌氧压渣 |
| 1.8 研究意义和研究内容 |
| 1.8.1 论文研究的意义 |
| 1.8.2 论文研究的主要内容 |
| 1.9 技术路线图 |
| 2 试验材料与研究方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 样品来源及制备 |
| 2.1.2 多元素分析 |
| 2.1.3 矿物组成及嵌布特征 |
| 2.1.4 主要有价元素赋存状态 |
| 2.1.5 菌种及培养基 |
| 2.1.6 试验药剂仪器和设备 |
| 2.3 研究方法 |
| 2.3.1 菌种培养驯化 |
| 2.3.2 微生物摇瓶浸出锌氧压渣试验 |
| 2.3.3 氯盐浸出微生物浸渣试验 |
| 2.3.4 分析检测方法 |
| 3 微生物浸出锌氧压渣试验研究 |
| 3.1 高效浸矿菌种选育驯化 |
| 3.1.1 试验菌种选择 |
| 3.1.2 试验菌种驯化 |
| 3.2 微生物浸出锌氧压渣工艺条件优化 |
| 3.2.1 初始pH值 |
| 3.2.2 矿浆浓度 |
| 3.2.3 接种量 |
| 3.2.4 浸出时间 |
| 3.3 微生物浸出渣性质分析 |
| 3.3.1 锌、铅和银的化学物相分析 |
| 3.3.2 微生物浸出渣的SEM-EDS分析 |
| 3.3.3 微生物浸出渣的XPS分析 |
| 3.4 锌氧压渣浸出过程浸矿菌种群落结构分析 |
| 3.5 锌氧压渣生物浸出过程机理分析 |
| 3.5.1 锌氧压渣中硫化锌的生物浸出机理分析 |
| 3.5.2 锌氧压渣中硫化铅的生物氧化机理分析 |
| 3.5.3 锌氧压渣中硫化银的生物氧化机理分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 氯盐浸出微生物浸渣中铅和银试验研究 |
| 4.1 氯盐浸出微生物浸渣中铅和银原理 |
| 4.2 氯盐浸出微生物浸渣中铅和银工艺条件优化 |
| 4.2.1 NaCl浓度对微生物浸渣中铅和银浸出的影响 |
| 4.2.2 搅拌转速对微生物浸渣中铅和银浸出的影响 |
| 4.2.3 液固比对微生物浸渣中铅和银浸出的影响 |
| 4.2.4 反应温度对微生物浸渣中铅和银浸出的影响 |
| 4.2.5 反应时间对微生物浸渣中铅和银浸出的影响 |
| 4.3 锌氧压渣的直接氯盐浸出工艺试验 |
| 4.4 微生物-氯盐浸出渣、直接氯盐浸出渣表征分析 |
| 4.5 微生物-氯盐联合浸出工艺金属量平衡 |
| 4.6 氯盐浸出液资源化利用 |
| 4.6.1 铅银回收 |
| 4.6.2 高盐废水资源化处理 |
| 4.7 氯盐浸出渣资源化利用途径 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 铅和银氯盐溶液浸出动力学研究 |
| 5.1 动力学模型选择 |
| 5.2 模型拟合与验证 |
| 5.2.1 搅拌转速对铅银浸出率的影响 |
| 5.2.2 温度对铅银浸出率的影响 |
| 5.3 银的浸出动力学 |
| 5.3.1 模型确定 |
| 5.3.2 动力学模型参数确定 |
| 5.4 铅的浸出动力学 |
| 5.4.1 模型确定 |
| 5.4.2 动力学模型参数确定 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（2）Na2O-ZnO-H2O体系溶液结晶动力学与氧化锌分离制备新方法（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 前言 |
| 1.1 工业氧化锌分离提取方法 |
| 1.1.1 酸法 |
| 1.1.2 氨法 |
| 1.1.3 氢氧化钠法 |
| 1.2 氧化锌的性质及其制备方法 |
| 1.2.1 氧化锌的性质和用途 |
| 1.2.2 氧化锌的制备方法 |
| 1.2.2.1 固相法 |
| 1.2.2.2 液相法 |
| 1.2.2.3 气相法 |
| 1.3 锌酸钠溶液结构与水解结晶 |
| 1.3.1 锌酸钠溶液结构 |
| 1.3.2 锌酸钠溶液水解结晶 |
| 1.4 本课题的研究思路和研究内容 |
| 1.4.1 研究思路 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第2章 锌酸钠溶液初级成核及溶液结构研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 理论基础 |
| 2.2.1 晶体成核 |
| 2.2.1.1 初级成核 |
| 2.2.1.2 二次成核 |
| 2.2.2 结晶诱导期 |
| 2.3 实验部分 |
| 2.3.1 实验试剂与装置 |
| 2.3.2 实验方法 |
| 2.3.2.1 诱导期的测定 |
| 2.3.2.2 平衡溶液的测定 |
| 2.4 实验结果与讨论 |
| 2.4.1 固液平衡数据测定 |
| 2.4.2 诱导期 |
| 2.4.3 晶体物相和形貌分析 |
| 2.4.4 界面张力 |
| 2.4.5 晶体生长机理 |
| 2.4.6 锌酸钠溶液结构分析 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 锌酸钠溶液结晶动力学研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 晶体生长速率 |
| 3.3 晶体的团聚 |
| 3.3.1 团聚的原理 |
| 3.3.2 团聚因子 |
| 3.4 晶体的破裂 |
| 3.5 实验部分 |
| 3.5.1 实验试剂与装置 |
| 3.5.2 实验方法 |
| 3.6 结果与讨论 |
| 3.6.1 实验数据的测定 |
| 3.6.2 晶体的晶相和形貌 |
| 3.6.3 晶体粒度分布 |
| 3.6.4 粒数密度分布曲线 |
| 3.6.5 动力学方程的模拟 |
| 3.6.5.1 动力学参数的计算 |
| 3.6.5.2 生长速率的模拟 |
| 3.6.5.3 成核速率的模拟 |
| 3.6.5.4 团聚因子的模拟 |
| 3.7 小结 |
| 第4章 锌酸钠溶液水解结晶过程中杂质硅的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验试剂与装置 |
| 4.2.2 实验方法和分析方法 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 无晶种 |
| 4.3.2 氧化锌晶种 |
| 4.3.2.1 不同温度时杂质硅对锌酸钠溶液结晶过程的影响 |
| 4.3.2.2 硅浓度对锌酸钠溶液结晶过程的影响 |
| 4.3.3 氢氧化锌晶种 |
| 4.3.3.1 不同温度时杂质硅对锌酸钠溶液结晶过程的影响 |
| 4.3.3.2 硅浓度对锌酸钠溶液结晶过程的影响 |
| 4.3.4 机理分析 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 锌酸钠溶液结晶工艺研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 实验试剂与装置 |
| 5.2.2 实验方法和分析方法 |
| 5.3 实验结果与讨论 |
| 5.3.1 晶种对锌酸钠溶液结晶过程的影响 |
| 5.3.1.1 低初始锌酸钠溶液 |
| 5.3.1.2 高初始锌酸钠溶液 |
| 5.3.2 搅拌速率对锌酸钠溶液结晶过程的影响 |
| 5.3.3 过饱和度对锌酸钠溶液结晶过程的影响 |
| 5.3.4 晶种浓度对锌酸钠溶液结晶过程的影响 |
| 5.3.5 温度对锌酸钠溶液结晶过程的影响 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 镍钴渣中氧化锌的分离与产品制备 |
| 6.1 镍钴渣分离方法概述 |
| 6.1.1 选择性浸出法 |
| 6.1.2 氧化沉淀法 |
| 6.1.3 β-萘酚沉钴法 |
| 6.1.4 溶剂萃取法 |
| 6.1.5 氨-硫酸铵法 |
| 6.2 实验部分 |
| 6.2.1 实验原料与装置 |
| 6.2.2 镍钴渣组成和物相分析 |
| 6.2.3 实验方法和分析方法 |
| 6.3 结果与讨论 |
| 6.3.1 反应时间对浸出率的影响 |
| 6.3.2 温度对浸出率的影响 |
| 6.3.3 氢氧化钠浓度对浸出率的影响 |
| 6.3.4 液固比对浸出率的影响 |
| 6.3.5 氢氧化锌的制备 |
| 6.4 小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 符号表 |
| 参考文献 |
| 个人简历及发表文章目录 |
| 致谢 |
（3）电解锌阳极封铅过程典型物种光谱实时变化规律研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 电解锌行业国内外研究现状 |
| 1.1.1 湿法炼锌 |
| 1.1.2 紫外分光光度计在电解液中的应用 |
| 1.2 电解锌行业面临的问题及解决方法 |
| 1.3 紫外分光光度计直测方面的应用 |
| 1.4 拟解决的关键问题 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 拟解决的关键问题 |
| 1.5 技术路线 |
| 1.6 可行性分析 |
| 1.6.1 研发团队技术支撑 |
| 1.6.2 先进仪器设备支撑 |
| 1.6.3 项目支撑及科研合作单位支撑 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验药品及仪器 |
| 2.1.1 实验药品 |
| 2.1.2 实验仪器及主要参数 |
| 2.2 实验内容及流程 |
| 2.2.1 实验内容 |
| 2.2.2 实验流程 |
| 第三章 电解液中典型物种最适光学参数研究 |
| 3.1 电解液中典型物种特征峰研究 |
| 3.1.1 Mn~(2+)特征峰研究 |
| 3.1.2 Pb~(2+)特征峰研究 |
| 3.1.3 SO_4~(2-)特征峰研究 |
| 3.2 电解液中典型物种最适光程研究 |
| 3.2.1 Mn~(2+)最适光程研究 |
| 3.2.2 Pb~(2+)最适光程研究 |
| 3.2.3 SO_4~(2-)最适光程研究 |
| 3.3 锌电解液中典型物种最优吸光度研究 |
| 3.3.1 Mn~(2+)最优吸光度研究 |
| 3.3.2 Pb~(2+)最优吸光度研究 |
| 3.3.3 SO_4~(2-)最优吸光度研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 电解液中典型物种直测方法验证实验研究 |
| 4.1 高浓度Mn~(2+)直测方法验证实验研究 |
| 4.1.1 Mn~(2+)紫外光谱直测方法的精密度实验 |
| 4.1.2 利用紫外分光光度计光谱直测法对Mn~(2+)未知样品验证实验 |
| 4.1.3 利用火焰原子吸收法对Mn~(2+)未知样品验证实验 |
| 4.1.4 利用ICP～AES对Mn~(2+)未知样品验证实验 |
| 4.2 高浓度Pb~(2+)直测方法验证实验研究 |
| 4.2.1 Pb~(2+)紫外光谱直测方法的精密度实验 |
| 4.2.2 利用紫外分光光度计光谱直测法对Pb~(2+)未知样品验证实验 |
| 4.2.3 利用火焰原子吸收法对Pb~(2+)未知样品验证实验 |
| 4.2.4 利用ICP～AES对Pb~(2+)未知样品验证实验 |
| 4.3 高浓度SO_4~(2-)直测方法验证实验研究 |
| 4.3.1 SO_4~(2-)紫外光谱直测方法的精密度实验 |
| 4.3.2 用滴定法对SO_4~(2-)未知样品进行验证 |
| 4.3.3 用离子色谱法对SO_4~(2-)未知样品进行验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间的主要科研成果 |
（4）基于AHP-FCE的电锌废渣资源化评价体系研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 电锌废渣特性及危害研究现状 |
| 1.2.2 电锌废渣资源回收利用现状 |
| 1.2.3 技术评价研究现状用方法 |
| 1.3 研究目标 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.5 研究技术路线 |
| 第2章 电锌废渣资源化技术 |
| 2.1 生产工艺及典型企业参数分析 |
| 2.1.1 配料喂料阶段 |
| 2.1.2 反应挥发阶段 |
| 2.1.3 烟气处理阶段 |
| 2.1.4 窑渣处理阶段 |
| 2.2 电锌废渣资源化技术污染特征 |
| 2.2.1 污染控制分析 |
| 2.2.2 典型企业污染特征分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 电锌废渣资源化回收技术评价方法 |
| 3.1 评价方法比选 |
| 3.1.1 典型综合评价方法比较 |
| 3.1.2 评价方法的选择 |
| 3.2 AHP-FCE评价法 |
| 3.2.1 AHP步骤 |
| 3.2.2 FCE建模过程 |
| 3.3 AHP-FCE评价法及其优化 |
| 3.3.1 层次分析法优化 |
| 3.3.2 模糊综合评价法优化 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 电锌废渣资源化回收技术评价模型建立 |
| 4.1 指标体系的构建 |
| 4.1.1 系统边界确立 |
| 4.1.2 指标确立 |
| 4.1.3 指标体系确定 |
| 4.2 电锌废渣资源化技术层次模糊评价模型的建立 |
| 4.2.1 建立因素集合 |
| 4.2.2 建立因素权重集合 |
| 4.2.3 评语集合的构造 |
| 4.2.4 综合评价矩阵的确定 |
| 4.2.5 模型及评价等级确定 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 电锌废渣资源化评价指标体系实例分析 |
| 5.1 企业介绍 |
| 5.1.1 原料来源及特性分析 |
| 5.1.2 基本工艺及主要设备 |
| 5.1.3 数据调查及初步分析 |
| 5.2 电锌废渣资源化技术评价 |
| 5.2.1 综合评价矩阵确定 |
| 5.2.2 评价等级确定 |
| 5.2.3 对比分析 |
| 5.2.4 改进措施 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 一、结论 |
| 二、展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 参加的科研项目 |
（5）我国湿法冶锌制备生命周期评价（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 冶锌工业现状 |
| 1.2.1 我国的锌资源概况 |
| 1.2.2 我国锌的产量及消费 |
| 1.2.3 锌冶炼工艺 |
| 1.3 生命周期评价概述 |
| 1.3.1 生命周期评价定义 |
| 1.3.2 生命周期评价发展历程 |
| 1.3.3 生命周期评价方法 |
| 1.3.4 冶锌工业LCA综述 |
| 1.4 本研究的意义 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究方案 |
| 第二章 生命周期清单构建 |
| 2.1 目标范围 |
| 2.2 系统边界 |
| 2.3 评价方法 |
| 2.4 数据来源 |
| 2.5 生命周期清单 |
| 第三章 生命周期影响评价 |
| 3.1 中间点环境影响评价 |
| 3.2 关键流程 |
| 3.3 关键物质 |
| 3.4 物料衡算 |
| 第四章 区域层面湿法冶锌生命周期评价 |
| 4.1 评价方法 |
| 4.2 数据来源 |
| 4.3 评价结果 |
| 4.4 经时变化 |
| 第五章 讨论与建议 |
| 5.1 敏感性分析 |
| 5.2 不确定性分析 |
| 5.3 国内外研究对比 |
| 5.4 建议 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 攻读硕士学位期间获得的奖励 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（6）由赤铁矿渣制备七水合硫酸亚铁和聚硅硫酸铁的合成（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 赤铁矿渣及其综合利用研究综述 |
| 1.1.1 湿法炼锌的概述 |
| 1.1.1.1 黄钾铁矾法 |
| 1.1.1.2 针铁矿法 |
| 1.1.1.3 赤铁矿法 |
| 1.1.2 赤铁矿渣的概述和研究现状 |
| 1.2 水资源现状与污水处理技术 |
| 1.2.1 水资源现状 |
| 1.2.2 废水的分类与水处理技术 |
| 1.3 FeSO_4?7H_2O的性质及用途 |
| 1.4 絮凝剂的概述、定义和分类 |
| 1.5 絮凝剂的国内研究进展 |
| 1.5.1 聚合硫酸铁的研究现状 |
| 1.5.2 聚合硫酸铁的改性研究 |
| 1.6 本课题的研究意义、目的及内容 |
| 1.6.1 研究意义与目的 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 2 七水合硫酸亚铁的制备 |
| 2.1 实验原料及设备 |
| 2.1.1 实验原料和主要试剂 |
| 2.1.2 主要仪器设备 |
| 2.2 七水合硫酸亚铁的制备原理 |
| 2.2.1 热酸浸出 |
| 2.2.2 浸出液的净化 |
| 2.2.3 Fe_2(SO_4)_3溶液的还原 |
| 2.2.4 FeSO_4?7H_2O溶液的结晶 |
| 2.3 FeSO_4·7H_2O的制备方法与工艺流程 |
| 2.3.1 FeSO_4·7H_2O的制备方法 |
| 2.3.2 FeSO_4·7H_2O的制备工艺流程 |
| 2.4 产品的检测方法 |
| 2.4.1 电感耦合等离子体原子发射光谱(ICP-AES) |
| 2.4.2 X射线衍射(XRD) |
| 2.4.3 同步热分析(TG-DSC) |
| 2.4.4 扫描电镜(SEM) |
| 3 制备七水合硫酸亚铁的结果与讨论 |
| 3.1 酸浸实验的单因素结果分析 |
| 3.1.1 浸出温度对浸出率的影响 |
| 3.1.2 硫酸浓度对浸出率的影响 |
| 3.1.3 反应时间对浸出率的影响 |
| 3.1.4 液固比对浸出率的影响 |
| 3.1.5 搅拌速度对浸出率的影响 |
| 3.2 响应面分析方法优化赤铁矿渣浸出率的影响因素 |
| 3.2.1 模型方程与显着性检验 |
| 3.2.2 各因素间交互作用分析 |
| 3.2.3 响应面实验结果的验证 |
| 3.3 还原实验的结果分析 |
| 3.3.1 反应温度对还原率的影响 |
| 3.3.2 反应时间对还原率的影响 |
| 3.3.3 铁过量系数对还原率的影响 |
| 3.4 产品的表征与分析 |
| 3.4.1 ICP-AES的表征结果分析 |
| 3.4.2 XRD的表征结果分析 |
| 3.4.3 TG-DSC的表征结果分析 |
| 3.4.4 SEM的表征结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 聚硅硫酸铁的制备 |
| 4.1 实验原料及设备 |
| 4.1.1 实验原料和主要试剂 |
| 4.1.2 主要仪器设备 |
| 4.2 聚硅硫酸铁的工艺流程图及制备方法 |
| 4.2.1 聚硅硫酸铁的工艺流程图 |
| 4.2.2 聚硅硫酸铁(PFSS)的制备方法 |
| 4.2.2.1 聚合硫酸铁(PFS)的制备方法 |
| 4.2.2.2 聚硅酸(PS)的制备方法 |
| 4.2.2.3 聚硅硫酸铁(PFSS)的制备方法 |
| 4.3 产品的检测方法 |
| 4.3.1 对PFS产品性能的检测方法 |
| 4.3.2 PS、PFS、PFSS稳定性的测定 |
| 4.3.3 絮凝试验的测定 |
| 4.3.4 XRD的表征结果分析 |
| 4.3.5 SEM的表征结果分析 |
| 4.3.6 FTIR的表征结果分析 |
| 5 制备聚硅硫酸铁的实验结果与讨论 |
| 5.1 制备聚合硫酸铁的实验结果分析 |
| 5.1.1 单因素实验 |
| 5.1.1.1 硫酸添加量对PFS的影响 |
| 5.1.1.2 反应温度对PFS的影响 |
| 5.1.1.3 陈化温度对PFS的影响 |
| 5.1.1.4 陈化时间对PFS的影响 |
| 5.1.2 响应面分析方法优化合成PFS的影响因素 |
| 5.1.2.1 模型方程与显着性检验 |
| 5.1.2.2 各因素间交互作用分析 |
| 5.1.2.3 响应面实验结果的验证 |
| 5.2 制备聚硅酸的实验结果分析 |
| 5.2.1 SiO_2含量对PS稳定性的影响 |
| 5.2.2 pH值对PS稳定性的影响 |
| 5.2.3 活化温度对PS稳定性的影响 |
| 5.3 制备聚硅硫酸铁的实验结果分析 |
| 5.3.1 Fe/Si对絮凝效果的的影响 |
| 5.3.2 陈化时间对絮凝效果的的影响 |
| 5.3.3 活化时间对絮凝效果的的影响 |
| 5.4 产品的表征与分析 |
| 5.4.1 PFSS的XRD表征与分析 |
| 5.4.2 PFSS的SEM表征结果分析 |
| 5.4.3 PFSS的FTIR表征结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 本课题的结论、创新点及展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
| 致谢 |
（7）湿法炼锌工程方案比选（论文提纲范文）
| 1 湿法炼锌工艺概况 |
| 2 几种湿法炼锌工艺及其特点 |
| 2.1 常规湿法浸出工艺 |
| 2.2 热酸浸出—赤铁矿除铁工艺 |
| 2.3 氧压浸出工艺 |
| 2.4 工艺特点对比 |
| 3 投资及经济效益比较 |
| 3.1 投资比较 |
| 3.2 经济效益比较 |
| 4 结语 |
（8）湿法炼锌铜镉渣综合回收工艺改进与工业化应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 锌的简介 |
| 1.2.1 锌的性质 |
| 1.2.2 锌的用途 |
| 1.3 铜的简介 |
| 1.3.1 铜的性质 |
| 1.3.2 铜的用途 |
| 1.4 镉的简介 |
| 1.4.1 镉的性质 |
| 1.4.2 镉的用途 |
| 1.5 锌冶炼工艺简介 |
| 1.5.1 火法炼锌工艺 |
| 1.5.2 湿法炼锌工艺 |
| 1.5.3 其它炼锌工艺 |
| 1.6 湿法炼锌过程中硫酸锌溶液净化工艺 |
| 1.6.1 湿法炼锌过程硫酸锌溶液净化工艺简介 |
| 1.6.2 净化除铜镉工艺简介 |
| 1.7 铜镉渣综合回收工艺简介 |
| 1.8 本课题研究意义 |
| 1.9 目前存在的问题及研究主要目的 |
| 1.9.1 目前存在的问题 |
| 1.9.2 研究主要目的 |
| 第2章 实验研究 |
| 2.1 铜镉渣物质成分研究 |
| 2.2 铜渣物质成分研究 |
| 2.3 铜镉渣综合回收工艺过程研究 |
| 2.3.1 铜镉渣浸出工艺过程研究 |
| 2.3.2 铜渣酸洗工艺过程研究 |
| 2.3.3 铜渣水洗工艺过程研究 |
| 2.3.4 铜镉渣浸出液一次置换工艺过程研究 |
| 2.3.5 镉绵酸溶及二次置换工艺过程研究 |
| 2.4 工艺改进流程对比 |
| 第3章 工业化应用 |
| 3.1 工业化应用创新点 |
| 3.1.1 开发一次置换和二次置换镉绵联合工艺 |
| 3.1.2 研究开发铜渣两段酸洗工艺 |
| 3.1.3 优化一次净化除铜镉工艺,提高系统对高铜原料适应性 |
| 3.1.4 开发三段净化残镉渣球磨浆化—循环再利用技术 |
| 3.1.5 粗镉熔炼方式由煤气炉熔炼改为井式电阻熔化炉熔炼 |
| 3.1.6 研究调整一次净化除铜镉工序金属锌粉粒度,提高置换反应锌粉利用率 |
| 3.2 工业化生产作业标准 |
| 3.2.1 铜镉渣浸出工艺操作标准 |
| 3.2.2 铜渣一次酸洗工艺操作标准 |
| 3.2.3 铜渣二次酸洗工艺操作标准 |
| 3.2.4 一次置换工艺操作标准 |
| 3.2.5 镉绵酸溶工艺操作标准 |
| 3.2.6 二次置换工艺操作标准 |
| 3.2.7 镉团粗炼工艺操作标准 |
| 3.3 工业化生产指标分析 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的专利 |
（9）黄钾铁矾法炼锌工艺与氧压浸出炼锌工艺建设方案比较（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 两种工艺情况介绍 |
| 1.1 氧压浸出炼锌工艺情况 |
| 1.2 黄钾铁矾法炼锌工艺情况 |
| 2 100 kt/a电锌氧压浸出炼锌工艺与黄钾铁矾法炼锌工艺综合比较 |
| 2.1 两种工艺方案工艺技术特点比较 |
| 2.2 两种工艺方案建设投资比较 |
| 2.2.1 100 kt/a电锌黄钾铁矾法炼锌工艺投资 |
| 2.2.2 100 kt/a电锌氧压浸出炼锌工艺投资 |
| 2.3 两种工艺方案建设内容比较 |
| 2.4 两种方案技术经济分析比较 |
| 2.4.1 两种工艺方案主要技术经济指标比较 |
| 2.4.2 两种工艺方案制造成本比较 |
| 2.4.3 两种工艺方案总成本费用估算比较 |
| 2.4.4 两种工艺方案销售收入及销售税金估算比较 |
| 2.4.5 两种工艺方案利润及利润分配估算比较 |
| 2.5 两种工艺方案环保比较 |
| 2.5.1 废气 |
| 2.5.2 废水 |
| 2.5.3 废渣 |
| 2.6 两种工艺方案综合回收比较 |
| 2.6.1 氧压浸出炼锌工艺 |
| 2.6.2 黄钾铁矾法炼锌工艺 |
| 2.7 两种工艺方案的副产品硫磺及硫酸的市场状况及销售途径 |
| 2.7.1 硫磺的市场状况、质量要求及储藏和运输 |
| 2.7.2 硫酸的处理途径 |
| 3 两种工艺方案比较结果 |
| 3.1 氧压浸出炼锌工艺具有以下特点 |
| 3.1.1 锌回收率高,综合回收途径较好 |
| 3.1.2 环保条件好 |
| 3.1.3 副产品硫磺不会制约主体工艺流程 |
| 3.1.4 技术经济指标好 |
| 3.1.5 工艺简短,占地面积较小 |
| 3.1.6 一次性建设投资较大 |
| 3.2 黄钾铁矾法炼锌工艺具有以下特点 |
| 3.2.1 工艺技术成熟 |
| 3.2.2 一次性建设投资较小 |
| 3.2.3 综合回收途径差 |
| 3.2.4 占地面积较大 |
| 3.2.5 环保条件差 |
| 3.2.6 副产品硫酸的销售途径较差 |
| 4 结论 |
（10）2016年云南冶金年评（论文提纲范文）
| 1 概况 |
| 2 黑色金属冶金 |
| 2.1 钢铁冶金 |
| 2.2 铁合金冶金 |
| 2.3 锰冶金 |
| 2.4 铬冶金 |
| 3 有色金属冶金 |
| 3.1 重金属冶金 |
| 3.1.1 铜镍钴冶金 |
| 3.1.2 铅锌冶金 |
| 3.1.3 锡冶金 |
| 3.1.4 锑镉铋汞冶金 |
| 3.2 轻金属冶金 |
| 3.3 贵金属冶金 |
| 3.4 稀有金属冶金 |
| 3.5 半金属冶金 |
| 3.6 稀土金属冶金 |
| 4 资源综合利用、节能减排与冶金环保 |
| 5 冶金相关过程 |
| 6 结语 |
四、湿法炼锌常规法生产过程浸铁方案初探（论文参考文献）
- [1]微生物-氯盐联合浸出锌氧压渣中锌铅银的研究[D]. 王振银. 北京有色金属研究总院, 2021
- [2]Na2O-ZnO-H2O体系溶液结晶动力学与氧化锌分离制备新方法[D]. 刘鹏飞. 中国科学院大学(中国科学院过程工程研究所), 2020(01)
- [3]电解锌阳极封铅过程典型物种光谱实时变化规律研究[D]. 李维栋. 安徽理工大学, 2020(04)
- [4]基于AHP-FCE的电锌废渣资源化评价体系研究[D]. 周杨. 西南交通大学, 2020(07)
- [5]我国湿法冶锌制备生命周期评价[D]. 亓聪聪. 山东大学, 2018(12)
- [6]由赤铁矿渣制备七水合硫酸亚铁和聚硅硫酸铁的合成[D]. 高美丽. 郑州大学, 2018(12)
- [7]湿法炼锌工程方案比选[J]. 仝一喆,严浩,袁启奇. 有色冶金设计与研究, 2018(02)
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